2 프레스금형부품수정가공

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2 2 프레스금형부품수정가공

3 본학습모듈은해당 NCS 능력단위별로한국산업인력공단이기개발한 능력단위교재를수록한것입니다.

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5 차 례 능력단위교재의개요 3 단원명 1 부품수정가공준비하기 작업표준서에의한가공 금형안전작업 가공시간산출 15 교수방법및학습활동 21 평가 22 단원명 2 부품수정가공하기 문제발생시조치 끼워맞춤에따른가공 플레이트류부품가공 / 수정공정수립 펀치 다이편류부품가공 / 수정공정수립 44 교수방법및학습활동 50 평가 51 단원명 3 조립부품측정하기 조립부품측정기선정 측정방법결정 부품검사 부품불량여부판정 83 교수방법및학습활동 87 평가 88 단원명 4 작업정리 정돈하기 체크리스트에의한점검 적재공간확보 안전작업위한 3 정 5S 실천 101 교수방법및학습활동 107 평가 108 학습정리 111 종합평가 113 참고자료및사이트 118

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7 (프레스금형 부품수정가공) 교재 개요 프레스금형 부품수정가공 교재 개요 능력단위 학습목표 - 프레스금형 요소부품을 조립 작업시 조립 불량 및 수정가공이 요구될 때 적합한 정밀도로 조립 부품을 가공하고 측정하는 업무를 수행할 수 있다. 선수학습 - 프레스금형제작 가공표준관리 - 프레스금형제작 표준화관리 교육훈련내용 및 훈련시간 단원명 세부 단원명 교육훈련시간 1-1. 작업 표준서에 의한 가공 1. 부품수정가공 준비하기 1-2. 금형 안전 작업 1-3. 가공시간 산출 2-1. 문제 발생 시 조치 2. 부품수정 가공하기 2-2. 끼워맞춤에 따른 가공 2-3. 플레이트류 부품 가공/수정 공정 수립 2-4. 펀치 다이편류 부품 가공/수정 공정 수립 3-1. 조립부품 측정기 선정 3. 조립부품 측정하기 3-2. 측정 방법 결정 3-3. 부품 검사 3-4. 부품 불량여부 판정 4-1. 체크리스트에 의한 점검 4. 작업 정리 정돈하기 4-2. 적재 공간 확보 4-3. 안전작업 위한 3정 5S 실천 3

8 프레스금형부품수정가공 색인목록 작업표준서 7 표준서사양 8 다이하이트 8 제품이송피치 8 SPM 8 안전모 13 보안경 13 페이스밀컷 16 보링가공 16 와이어컷 17 방전가공 18 LAY OUT 25 공정별체크시트 28 끼워맞춤 30 헐거운끼워맞춤 31 억지끼워맞춤 31 축기준식 32 최대, 최소틈새 35 버니어캘리퍼스 54 마이크로미터 57 블록게이지 59 다이얼게이지 62 테스트인디케이터 64 하이트게이지 65 투영기 67 공구현미경 68 3차원측정기 68 직접측정 74 간접측정 74 비교측정 74 절대측정 74 한계게이지 74 육안검사 76 시차 78 부품검토협의서 83 금형현황판 97 금형보관다이 98 금형보관고 98 예비부품 99 4

9 (프레스금형 부품수정가공) 교재 개요 능력단위의 위치 8 프레스금형 양산성 7 프레스금형 설계보완 검증 프레스금형 사후관리 프레스 특수금형설계 6 프레스금형 설계업무관리 프레스금형 성형해석 5 프레스복합공정 금형설계 프레스 금형제작 일정관리 프레스금형 시제품 프레스 금형제작 부품수급관리 프레스 금형제작 가공표준 관리 프레스금형 조립검사 평가 프레스금형품질 시험분석 프레스금형 부품검사 4 프레스제품도분석 프레스금형 원가계산 프레스금형 부품 열처리 프레스금형 시제품측정 프레스금형 이관관리 3 프레스 단공정 금형설계 프레스금형 3D모델링 2 직능수준 직능유형 프레스금형제작 안전관리 프레스금형제작 장비유지관리 프레스금형제작 도면해독 프레스금형제작 CAM데이터생성 프레스금형제작 방전가공용 데이터생성 프레스금형제작 표준화관리 프레스금형 내구성검토 프레스금형 조립표준화 프레스금형조립 프레스금형시험 프레스금형수정 프레스금형 부품열처리검수 프레스금형 요소부품검수 프레스금형 부품수정가공 프레스금형 부품다듬질 프레스금형 설계 도면해독 프레스금형 측정기 프레스금형 도면해독 사용요령 프레스금형 2D도면작성 프레스금형설계 프레스금형제작 프레스금형 품질관리 프레스금형조립 5

10 프레스금형부품수정가공 단원명 1 부품수정가공준비하기 ( _14v2.1) 1-1 작업표준서에의한가공 교육훈련 목 표 작업요구사항과작업표준서에의거하여장비를선정하고작업물량, 납기, 작업 시간을고려하여부품수정가공을판단할수있다. 필요지식 작업표준서에대한지식, 작업지시서에대한지식 1. 작업표준서의개요작업조건표란 ( 가 ) 무슨공구를 ( 나 ) 어떠한방법으로 ( 다 ) 어떻게사용하여이러한 ( 라 ) 결과물을도출하겠다라는작업조건을지시하는문서이다. ( 가 ) 무슨공구 : 볼스터사이즈 (Bolster Size) 가 500 x 300mm, 최대스트로크 (Stroke) 가 50인, 60Ton 프레스기계를이용 ( 나 ) 어떠한방법 : 구조가가동형인금형, 금형의크기는 600 x 400 x 200mm, 금형무게 300kg( 상형 150), 제품의이송방향은좌에서우이며, 이송피치 (Pitch) 는 20mm ( 다 ) 어떻게사용 : 그립퍼피더 (Gripper Feeder) 의피딩 (Feeding) 으로분당타발속도 (SPM: Stroke Per Minute) 400, 1열따기에, 스크랩 (Scrap) 처리는자유낙하한다. ( 라 ) 결과물 : 금형시방서에준한금형및금형에서만들어진제품은위와같은내용을담고있는문서가작업표준서이다. 작업표준서작성하기에서는표준서내용이해및작성을통하여고객의 Needs 가무엇이며, 어떻게만족시켜야할지에대해알아본다. 2. 작업표준서의구성금형표준서는각회사의제품및업무내용에따라조금씩내용이다를수는있으나전체적인문서양식의흐름은아래문서와유사하다. 이와같은문서를활용하여제품조건에맞는표준서를스스로만들수있어야한다. 그러기위해서는세부내용에무엇이있는지꼼꼼히살펴보자. (1) 일반사항 ( 가 ) 제품정보 : 제품명, 금형번호등기록 ( 나 ) 담당자및작업일 : 제품개발, 금형설계 / 제작 / 타발담당자등기록 6

11 단원명 1 부품수정가공 준비하기 <표1-1-1> 작업 표준서의 예시 작업 표준서 TRY NO / 작 성 결 검 토 승 인 재 T0 참석자: 일반사항 DIE NO 제품설계 TRY 일자 PART NO NAME 금형제작 금형TRY TRY 시간 TRY 장소 금형 사항 금형구조 제품 추출 금형크기 금형중량 (kg) 다이 하이트 피치 타발 속도 수량 스크랩처리 프레스 사양 고정TYPE SIDE 가동TYPE END PIECE 기타 가로:, 세로: 전체: 상형: 자유낙하 사내: 메이커 외주: 톤수: 정보 Stroke: SPM: 볼스타 크기 하형:, 높이:, 하형: 양산처 프레스기 다이 하이트 mm mm SPM PCS SUCTION 상형: mm Feeder: 피더 레벨 원재료 사항 Grade Size 도금 두께(t),폭(w) mm PRE-TIN TIN-BRASS 기타 시타발 결과 내역 점검항목 확인 문제점 담당자 일정 비고 1.시방대비 SPM 검증 2.시방대비 설비 톤수검증 3.작업성 검증(원재료 연결, 제거 등) 4.검사장비 유효성 검증 5.양산검증수량 타발 여부 6.Lay-Out 이송 및 빼내기 상태 7.금형 작동 상태점검 ( Lift, Stripper) 8.기 타 평가: X: 나쁨, : 보통, : 좋음 평가내역 샘플 검사 결과 판정 합격 불합격 7

12 프레스금형부품수정가공 (2) 금형사항 ( 가 ) 금형구조 : Stripper의구조는? ( 고정 / 가동 / 기타 ) ( 나 ) 제품추출 : 제품추출은어떤형태인지? ( 낱개 /Carrier- Side or End) ( 다 ) 금형정보 : 금형크기를가로 세로 높이로표시, 단위는 mm 금형무게 : kg 또는 ton으로표시 ( 라 ) 제품이송피치 : 한피치 (Pitch) 의이송거리, 단위는 mm ( 마 ) SPM (Stroke Per Minute): 생산가능한최대속도표시 ( 바 ) 다이하이트 : 스트로크를하사점까지내린상태에서의슬라이드아랫면과볼스터윗면과의거리- 이거리에따라금형의최대높이가결정됨 ( 사 ) 수량 : 트라이시의총제품수량 ( 아 ) 스크랩처리 : 타발시발생되는스크랩의처리방법은? ( 자유낙하또는흡입장치사용 ) (3) 프레스사양 ( 가 ) 양산처 : 사내또는외주 ( 국내 or 국외 ) ( 나 ) 메이커 : 프레스기제조사 ( 다 ) 톤수 : 프레스기의하중능력을나타내며, 단위는 Ton ( 라 ) SPM: 프레스기의분당최대속도 ( 마 ) 볼스터사이즈 : 금형을설치할수있는판의크기 ( 가로X 세로 ), 단위는 mm ( 바 ) 피더 (Feeder): 원재료를정확한피치로이송해주는장치로롤피더 (Roll Feeder), 에어피더 (Air Feeder), 그립피더 (Gripper Feeder), NC롤피더 (NC or Servo Roll Feeder) 등다양한형태의피더가있다. 제품의특성에적합한피더를선택하여사용한다. (4) 원재료사항 ( 가 ) Grade: 원재료사양기입 ( 원재료명칭 ) ( 나 ) Size: 원재료크기는두께 (t), 폭 (w) 으로표시하고, 단위는 mm ( 다 ) 도금의사양선택 : 니켈도금, 주석도금, 동도금및기타도금의순서결정 : 선 ( 先 ) 도금 / 후 ( 後 ) 도금 (5) 타발결과내역 업체및제품상황에맞추어점검항목을수정하여사용하며, 해당항목에대한점검을실 명으로실시하여책임소재를명확히한다. (6) 평가내역 결과에대한최종평가로정성적및정량적으로평가할수있으며, 시정조치가필요한경 8

13 단원명 1 부품수정가공 준비하기 우 내용을 기록하기도 한다. (7) 샘플 검사 결과 제품에 대한 평가로 합격, 불합격, 특채 등 다양한 형태로 판정될 수 있다. 결과에 따른 부 수적인 자료가 첨부되기도 한다. 실기 내용 작업지시서 작성하기 1. 작업 지시서 작성하기 작업 표준서는 작업 지시서의 요구 조건에 따라 제작되어 지게 된다. 작업 지시서의 구성을 살펴보면, 설비 및 작업 조건, 원재료 사양, 제품의 포장 사양, 후공정, 작업 시 주의 사항 등 작업 조건표에 필요한 모든 내용을 고객이 직접 작성하여 요청한다. 작업 지시서 접수가 되면 작성된 내용 검토 후 요청한 조건에 적합한 설비 선정 등 보다 구 체적인 작업 내용을 작업 표준서에 작성하게 된다. 아래 작업 지시서의 예시를 참조하여 작성해 보자. 작 업 품번 작 업 지 시 서 품명 가 공 처 국내 생산 Press기종 능력 K 400ton 다이 하이트 ±0.10 회전수(SPM) 30±5 이송피치 (m/m) 40.00±0.1 레벨라 입구쪽: 레벨라 작업 교정치 출구쪽: 레벨라 작업 타발유명 타발유 도포 조건 지 시 서 AF 2AS 구역: 5회 타발 시 마다 1회 재 료 사 양 서 브라켓 재 질 SPCC 재료 메이커 POSCO 재료 치수 0.8 t 재료 폭 80 mm 도금 종류 (규격) Ni 1)흠집, 자욱, 스크랩 상승, 실 BURR가 없을 것. 작 업 시 주 의 2)제품 취급시 변형에 주의할 것 비율: 2.0초/(2cc)분사 9

14 프레스금형부품수정가공 수량 50EA/BOX 순서공정명가공조건 포장사양 사용박스 전용 BOX 후 1 해외출하포장 공 치수 500 X 400 X 150 정 비고 (1) 작업지시서작성하기 가공처, Press기종능력, 다이하이트, 회전수 (SPM), 이송피치 (m/m) 레벨라, 교정치, 타발유명, 타발유, 도포조건 (2) 재료사양서작성하기 재질, 재료메이커, 재료치수, 재료폭, 도금종류 (3) 작업시주의작성하기 (4) 포장사양작성하기 수량, 사용박스, 치수 (5) 후공정작성하기 장비및도구, 소요재료 구분 명칭 규격 ( 사양 ) 1대당활용인원 컴퓨터 공용 1 장비 프린터 공용 1 공구 소요재료 안전유의사항 - 작업요구사항과작업표준서에의거하여장비를선정하고작업물량, 납기, 작업시간을고려 하여부품수정가공을정확히판단하도록한다. 관련자료 - 금형설계편람집 - 작업지시서 - 작업표준서 10

15 단원명 1 부품수정가공 준비하기 1-2 교육훈련 목 표 금형 안전 작업 안전한 작업방법과 안전보호구의 종류를 파악하고 작업에 적합한 보호구를 착용 한다. 필요 지식 금형 안전 작업에 대한 지식, 보호구에 대한 지식 1. 금형 안전 작업 (1) 작업자의 직무 (가) 작업을 위해 프레스나 금형을 조작 설치할 경우 정확히 맞출 것 (나) 안전장치 및 개인보호구 등이 설치되고 준비되어 있는가 확인할 것 (2) 금형 안전 작업 (가) 일반적 사항 ① 안전 확보가 된 금형인가, 위험이 있는 금형인가? ② 금형이 어떤 프레스에 적당한가? ③ 상부 금형이 생크를 슬라이드면에 어떻게 고정시킬 것인가? ④ 어느 정도 행정거리가 요구될 것인가? ⑤ 기계 작동에 행정거리를 손으로, 또는 기계로 어떤 조작으로 함으로써 조정할 수 있는가? ⑥ 설치 시 어떤 방호장치가 필요한가? ⑦ 어떤 방호장치가 시운전할 때 필요한가? (나) 운반구 사용과 개인 보호구 금형을 운반할 때 사고를 방지하기 위해서는 지게차 및 운반구를 사용하여 안전하게 운반 하여 조립하여야 한다. 또한 설치 조정자들은 안전화, 안전장갑, 안전모 등을 사용하지 않 으면 안 되며, 소음이 많은 작업 지역에서는 소음을 방지할 수 있는 귀마개 및 귀덮개를 지 급받아야 한다. (다) 손보호 설치자의 중요한 의무는 작업 공정마다 크기에 알맞은 금형을 선택하는 것, 손을 보호하는 안전장치를 선택하는 것, 적절한 기종의 기계를 선택하는 것이다. 2. 금형 제작 취급시 안전조치 (1) 작업 시작전 점검 사항 (가) 클러치 및 브레이크의 기능 (나) 크랭크축 플라이휘일 슬라이드 연봉 및 연결나사의 볼트의 풀림유무 11

16 프레스금형부품수정가공 ( 다 ) 1행정 1정지기구 급정지장치및비상정지장치의기능 ( 라 ) 프레스의금형및고정보울트상태 ( 마 ) 프레스의작업시안정성확보 ( 바 ) 당해방호장치의기능점검 ( 사 ) 전단기의칼날및테이블의상태 (2) 프레스작업시안정성확보 ( 가 ) 상 하금형사이에신체의일부분이들어가지않도록제작한다. ( 나 ) 작업시재료의투입과스크랩의배출이자동화될수있도록한다. ( 다 ) 금형제작시금형에적합한안전율을제작 설치한다. ( 라 ) 날카로운모서리부분이없도록제작한다. ( 마 ) 금형의취약부분을보완하여금형파손에의한파편비산을방지한다. (3) 금형취급 설치시안전조치 ( 가 ) 금형은아래금형부터취급하고 25kg 이상무거운금형은동력운반기를사용한다. ( 나 ) 금형을프레스에설치하기전에프레스의하사점을확인한다. ( 다 ) 상 하금형을프레스에설치하기전까지는동력을사용하지말아야한다. ( 라 ) 금형의체결은올바른치공구를사용하고좌 우 전 후가체결력이균등하도록한다. (4) 가공작업중안전조치 ( 가 ) 상 하금형사이로작업자손의삽입을금지한다. ( 나 ) 작업특성에따라설정된작업표준을준수한다. ( 다 ) 발스위치사용시 1회마다스위치에서발을뗀다. ( 라 ) 재료송금이나가공품을취출할때는수공구를활용한다. ( 마 ) 2인 1조작업시책임자를지정하여신호에따라작업한다. ( 바 ) 작업중단시프레스정지후금형내의가공품을제거한다. ( 사 ) 가공중이상음발생시즉시정지후점검한다. (5) 작업종료후안전조치 ( 가 ) 플라이휠의정지를위하여손으로잡지말아야한다. ( 나 ) 프레스및전단기의클러치가연결된상태로정지하여두지말아야한다. ( 다 ) 정지중인프레스페달은절대로밟지말아야한다. ( 라 ) 정전시즉시스위치를꺼야한다. ( 마 ) 작업종료후 ( 프레스및전단기의플라이휠이정지한후 ) 청소 주유등을실시한다. (6) 동력프레스안전점검기준 ( 가 ) 방호장치의이상유무 12

17 단원명 1 부품수정가공 준비하기 (나) 크랭크축 또는 플라이휠 기타 동력전달장치의 이상 유무 (다) 클러치 브레이크 기타 제어장치의 이상 유무 (라) 1향종 1종자 가규 급정지장치 및 비상정지장치의 이상 유무 (마) 연결봉과 슬라이드와의 상호기능상태의 이상 유무 (바) 전자밸브 유압력조정밸브 기타 공압 제품의 이상 유무 (사) 전자밸브 유압펌프 기타 유압계통의 이상 유무 (아) 리미트스위치 릴레이 기타 전자부품의 이상 유무 (7) 프레스 안전 (가) 위험 부위 프레스의 위험 부위는 슬라이드가 상하로 동작할 때 금형 사이에서 주로 발생된다. 즉, 작 동 중인 슬라이드에 부착된 상부 금형과 하부 금형 사이, 상부 금형과 제품 또는 부품 사이, 하부 금형과 제품 또는 부품 사이가 위험 부위이며 금형 상면과 금형 부착 슬라이드면도 위험 부위라고 할 수 있다. (나) 위험 시간 위험 시간이란 기계의 가동 부위가 위험점을 형성할 수 있는 거리를 이동하는 동안의 시 간을 말한다. 예를 들면 슬라이드가 하사점에 근접하여 간격이 8mm 이하가 되는 순간부터 는 금형에 신체가 협착될 수 있는 위험 시간이라고 할 수 있다. 실기 내용 보호구 착용하기 1. 보호구 착용하기 (가) 작업에 필요한 적절한 보호구를 선정하고 올바른 사용 방법을 익혀 둔다. (나) 필요한 수량의 비치, 정비, 점검 등 보호구의 관리를 철저히 한다. (다) 필요한 보호구는 반드시 착용한다. ① 보안경 : 철분, 모래 등이 날리는 작업(연삭, 선반, 셰이퍼등)에 사용한다. ② 차광 보호 안경 : 용접 작업과 같이 불티나 유해광선이 나오는 작업에 사용 ③ 방진 마스크 : 먼지가 많은 장소와 해로운 가스(납, 비소)가 발생되는 작업에 사용. 산소가 16% 이하로 결핍되었을 시는 산소마스크를 사용한다. ④ 장갑 : 선반작업, 드릴, 목공기계, 연삭, 해머, 정밀기계 작업등에는 장갑착용을 금한다. ⑤ 귀마개 : 소음이 발생하는 작업, 제관, 조선, 단조, 직포 작업에는 귀마개 사용 ⑥ 안전모 - 물건이 떨어지거나 추락, 충돌에서 머리를 보호할 수 있는 안전모를 착용한다. - 안전모의 상부와 머리 상부 사이의 간격은 25mm 이상 유지해야 한다. - 턱 조리개는 반드시 졸라맨다. 13

18 프레스금형부품수정가공 장비및도구, 소요재료 구분명칭규격 ( 사양 ) 1 대당활용인원 장비 프레스기계공용 30 공구 소요재료 안전모공용 1 안전화공용 1 보안경공용 1 안전유의사항 - 금형조립작업시안전을위하여안전화, 안전모등안전보호구를준비하여안전에기여하도 록한다. 관련자료 - 사내안전규정집 - 프레스안전점검기준표성 14

19 단원명 1 부품수정가공 준비하기 1-3 가공시간 산출 교육훈련 목 표 도면에 의거 작업순서를 결정하고 가공시간을 산출하여 가공시간에 준한 필요 한 공구를 선정 및 여유 공구를 준비할 수 있다. 필요 지식 가공 시간 산정에 대한 지식 1. 가공시간 산출 (1) 선반의 가공시간 선반작업에서 공구준비시간, 공작물 준비 및 교체시간, 기타여유시간을 제외한 순수한 가공 시간 는 다음과 같다. 여기서, 공작물 길이 (mm), 공작물 지름 (mm), 절삭속도 (m/min), 회전수 (rpm), 이송 (mm/rev), 가공횟수 이다. 일때 (min) [그림1-3-1] 선반 가공시간 산출 (예) 길이 400mm, 지름 100mm인 둥근봉을 절삭 속도 100m/min로 1회 절삭할 때 걸리는 시 간을 계산하여라? (단, 이송 속도는 0.2mm/rev로 한다) (정답) 6.3min (해설) 회전수 걸리는 시간 T = 회 (2) 밀링 가공(페이스 컷, 엔드밀 작업)시간 산정하기 (가) 페이스 컷 및 엔드밀 작업에 대한 1회 가공 절입량 및 가공 길이를 표에 나타내었다. 페이스 컷작업에서는 SM45C의 1회 가공 절입량은 1.5mm이며, 이외에 STD, STS, STAVAX는 절입량이 1mm이다. 가공길이에 따른 소요시간은 100일 때 3.6분 150mm일 때 4.5분, 1000mm일 때는 13분 소요된다. 15

20 프레스금형부품수정가공 ( 나 ) 엔드밀작업은 5 미만또는 BALL END MILL 에서는절입량은 0.5mm 이며, 가공길이에 따른소요시간은 25mm 이하일때 0.5 분이소요되고, 500mm 일때 6.5 분이소요되며, 이외 에는표와같다. ( 다 ) Setting 시간은가공면 1 개당 5 분 15 분이소요되며, 비철 Al,Cu 등의경우는공수의 30% 를 Down 하여표준시간을부여하고, 정밀공차의경우는산출공수의 30% 를 UP 하여 표준시간을부여한다. ( 라 ) LONG END MILL 작업공구의길이가공작물가공부위의폭보다큰경우공수의 20% 를 UP 하여표준시간을부여한다. ( 마 ) PLATE 소재가공에대하여 30% 를 UP 하여표준시간을부여한다. 페이 스컷 엔드 밀 가공구분 회가공 절입량 mm SM45C 1.5 STD STS STAVAX 1.0 < 표 1-3-1> 밀링가공시간산출 가공길이 25 1,000 이하 ,000 이상 ,, 이상,, 이상,, 이상,, 미만또는 볼엔드밀 SETTING 시간 ( 가공면 1 개당 ) 5 분 10 분 15 분 ( 단위 : 분 ) (3) 밀링, 보링가공 ( 드릴. 리머작업 ) STD 류 작업구분 일반 HOLE 재료두께 HOLE 5 이하 5.1 ~15 < 표 1-3-2> 밀링, 보링가공 ( 드릴. 리머작업 ) 15.1 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 이상 TAP가공시간 1 이하 규격분 1.1~ M10 이하 ~ M20 이하 ~ M30 이하 ~ M40 이하 ~ 이상 ( 단위 : 분 ) 16

21 단원명 1 부품수정가공 준비하기 2.1~ 도피홀 8.1~ TAP 13.1~ HOLE 18.1~ 이상 3 8이하 ~ 정밀HOLE 13.1~18 리머 18.1~25 SETTING 시간 ~ 이상 소물류 : 10분, 미만 : 10분, 이상 : 10분, 리머완성시간 = 일반HOLE +정밀HOLE STD류의 드릴, 리머 작업에서 일반Hole, 도피Hole, 정밀Hole에 따른 hole의 크기와 재료 두 께에 따른 작업시간을 아래의 표에 나타내었다. 일반 Hole의 1mm이하 Hole에서 재료두께가 5mm이하 일 경우 2.5분이 소요되고, 일 경우 12분이 소요됨을 알 수 있다, 가공에 소요되는 시간이 앞의 SM45C보다는 증가되었으며 STS보다는 약간 증가됨을 알 수 있다. (4) 와이어 컷 방전의 가공시간 산정하기 와이어 컷 방전 가공은 재료의 두께와 가공기의 속도에 따라 표와 같이 가공 시간이 소요 된다. Setting 시간은 15 25분 소요되며 가공 회수에 따라 시간이 증가하며, 가공횟수에 따 른 표준시간 부여를 기준으로 하며, PLATE의 가공은 2nd 가공을 기본으로 하고, 50t 이상의 PUNCH류는 4th 가공을 기본으로 한다. DIE 입자류는 2nd 가공을 기본으로 하고, 비철류는 산출공수의 20%를 up하여 표준 시간을 부여한다. 초경합금류는 산출공수의 30%를 up하여 표준시간 부여하여 계산한다. <표1-3-3> 와이어 컷 방전의 가공시간 속도 이하 M사 A사 재료(T) SM45C (단위:속도,mm/분) STC STD STAVAX 1) 가공횟수에 따른 표준시간 부여 기준한다. 2) PLATE의 가공은 2nd가공을 기본으로 한다. 3) 50t 이상의 PUNCH류는 4th가공을 기본으로 한다. 4) DIE 입자류는 2nd가공을 기본으로 한다. 5) 비철류는 산출공수의 20%를 up하여 표준시간을 부여한다. 6) 초경합금류는 산출공수의 30%를 up하여 표준시간 부여함. 17

22 프레스금형부품수정가공 가공길이 표준시간 = 셋팅시간가공속도 SETTING 미만 20분 미만 15분 미만 15분 미만 20분 이상 25분 가공횟수 2nd 3rd 4th 시간증가율 20% UP 25% UP 30% UP (5) 방전가공의가공시간산정하기 면적이 30 이고가공깊이가 20mm 이면 110 분이소요된다. 이는관통작업시 85 분이 소요되는것보다약 25 분이더소요되며, 비관통작업의소요시간이더길다는것을알수 있다. < 표 1-3-4> 방전가공의가공시간 면적가공깊이가공시간면적가공깊이가공시간 SETTING 시간 , ,000-1,500 10% 증가 ,501-3,000 15% 증가 ,001-5,000 20% 증가 가공물 : 10 분 ( 팔렛트프리셋팅적용 ) 전극 : SETTING 횟수 10 분 ( 단위 : mm, 분 ) 18

23 단원명 1 부품수정가공 준비하기 실기 내용 금형제작 공정별 표준시간 산출 기준표 작성하기 1. 금형제작 공정별 표준시간 산출 기준표 작성하기 금형 제작에 필요한 주요 기계가공 공정과 조립 및 시험작업에 각 공정 별 가공표준 시간를 정립하여 공정별 가공 시간을 예측하여 금형 수주시 고객과 금형 납기 협의시 일괄성있는 의 사 결정이 되도록 하기 위한 목적이다. <표1-3-5> 공정별 표준시간 산출 기준표 순서 가공 공정 작업 분류 비고 1 재료절단 원형물, 판재류 2 밀링가공 페이스 컷트, 엔드밀 면 가공 3 밀링, 보링가공 드릴, 리이머작업 홀 가공 4 CNC 절삭가공 형상, 홈가공 5 선반, 원통 연삭가공 외경가공, 내 외경가공 6 성형 연삭가공 평면연삭, 성형연삭, 각도작업, R가공 7 지그 연삭가공 홀가공, 면가공 8 광학 연삭가공 홈, R가공 수직작동 9 방전가공 관통, 비 관통, 탭 가공 전극 필수 10 와이어 컷트 가공 형상, 테이퍼 가공 11 래핑 가공 경면 래핑 12 프레스 금형 조립 신 제작 및 수리 원형물가공 랩바, 랩제 (1) 가공 공정별 작업 분류하기 (가) 재료절단 가공 공정 - 원형물, 판재류 작업 (나) 밀링가공 공정 - 페이스 컷트, 엔드밀 작업 (다) 밀링, 보링가공 공정 - 드릴, 리이머 작업 (라) CNC 절삭가공 공정 - 형상, 홈가공 작업 (마) 선반, 원통 연삭가공 공정 - 외경가공, 내 외경가공 작업 (바) 성형 연삭가공 공정 - 평면연삭, 성형연삭, 각도작업, R가공 작업 (사) 지그 연삭가공 공정 - 홀가공, 면가공 작업 (아) 광학 연삭가공 공정 - 홈, R가공 작업 (자) 방전가공 공정 - 관통, 비 관통, 탭 가공 작업 (차) 와이어 컷트 가공 공정 - 형상, 테이퍼 가공 작업 (카) 래핑 가공 공정 - 경면 래핑 작업 (타) 프레스 금형 조립 공정 - 신 제작 및 수리 작업 19

24 프레스금형부품수정가공 장비및도구, 소요재료 구분명칭규격 ( 사양 ) 1 대당활용인원 장비 공구 계산기공용 1 소요재료 안전유의사항 - 가공시간을산출하여가공시간에준한필요한공구선정및여유공구를준비하도록한다. 관련자료 - 공정별표준시간산출기준표 - 공구표준관리데이터집금형가공도면 20

25 단원명 1 부품수정가공 준비하기 단원명 1 교수방법 및 학습활동 교수 방법 (강의법)부품수정가공 준비하기에 대한 기본 지식을 학습하였는지 확인하고 수업을 진행한다. 작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 장비를 선정하고 작업 물량, 납기, 작업시간을 고려 하여 부품수정가공 판단에 대하여 설명한다. 안전한 작업방법과 안전보호구의 종류를 파악하고 작업에 적합한 보호구 착용에 대하여 설 명한다. 도면에 의거 작업순서를 결정하고 가공시간을 산출하여 가공시간에 준한 필요한 공구를 선 정 및 여유 공구 준비에 대하여 설명한다. 학습 활동 (PPT 활용한 강의)작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 장비를 선정하고 작업 물량, 납기, 작업시간을 고려하여 부품수정가공 판단에 대하여 학습하도록 한다. 안전한 작업방법과 안전보호구의 종류를 파악하고 작업에 적합한 보호구 착용에 대하여 학 습하도록 한다. 도면에 의거 작업순서를 결정하고 가공시간을 산출하여 가공시간에 준한 필요한 공구를 선 정 및 여유 공구 준비에 대하여 학습하도록 한다. 21

26 프레스금형부품수정가공 단원명 1 평가 평가시점 - 부품수정가공준비하기는교과목수업종료시평가함을평가자는교육시작전에안내한다. 평가준거 평가자는피평가자가수행준거및평가내용에제시되어있는내용을성공적으로수행할수 있는지를평가해야한다. 평가자는다음사항을평가해야한다. 성취수준 평가영역 평가항목 잘모른다 미흡하다 보통이다 알고있다 잘알고있다 - 작업요구사항과작업표준서에의거하여장비 를선정하고작업물량, 납기, 작업시간을고 려하여부품수정가공판단 부품수정가공준비하기 - 안전한작업방법과안전보호구의종류를파악하고작업에적합한보호구착용 - 도면에의거작업순서를결정하고가공시간 을산출하여가공시간에준한필요한공구를 선정및여유공구준비. 평가방법 평가영역 평가항목 평가방법 - 작업요구사항과작업표준서에의거하여장비를 선정하고작업물량, 납기, 작업시간을고려하여 부품수정가공판단 부품수정가공준비하기 - 안전한작업방법과안전보호구의종류를파악하고작업에적합한보호구착용 - 도면에의거작업순서를결정하고가공시간을산출하여가공시간에준한필요한공구를선정및여유공구준비. 서술형시험 22

27 단원명 1 부품수정가공 준비하기 피드백 1. 서술형 시험 부품수정가공 준비하기는 수업후에 평가항목에 대해서 서술형 시험으로 평가한다. 평가 문제 1. 프레스 기계에 사용되는 피더(feeder)의 종류를 서술하시오. (해답) 롤 피더(Roll Feeder), 에어 피더(Air Feeder), 그립 피더(Gripper Feeder) NC롤 피더(NC or Servo Roll Feeder) 2. 프레스 금형에 관련된 사양에 대해서 서술하시오. (해답) ① 금형 구조: Stripper의 구조는? (고정/가동/기타) ② 제품 추출: 제품 추출은 어떤 형태인지? (낱개/Carrier- Side or End) ③ 금형정보 : 금형 크기를 가로 세로 높이로 표시, 단위는 mm 금형 무게: kg 또는 ton으로 표시 ④ 제품 이송 피치: 한 피치(Pitch)의 이송 거리, 단위는 mm ⑤ SPM (Stroke Per Minute): 생산 가능한 최대 속도 표시 ⑥ 다이 하이트: 스트로크를 하사점까지 내린 상태에서의 슬라이드 아랫면과 볼스터 윗면과의 거리- 이 거리에 따라 금형의 최대 높이가 결정됨 ⑦ 수량: 트라이 시의 총 제품 수량 ⑧ 스크랩 처리: 타발 시 발생되는 스크랩의 처리 방법은? (자유낙하 또는 흡입장치 사용) 3. 프레스 기계에서 스트로크를 하사점까지 내린 상태에서의 슬라이드 아랫면과 볼스터 윗면과 의 거리로 이 거리에 따라 금형의 최대 높이가 결정되는 것은? (해답) 다이 하이트 4. 프레스 작업시에 필요한 보호구를 서술하시오. (해답) 보안경, 방진 마스크, 장갑, 귀마개, 안전모 23

28 프레스금형부품수정가공 5. 길이 500mm, 지름 120mm 인둥근봉을절삭속도 130m/min 로 1 회절삭할때걸리는시간을 계산하여라? ( 단, 이송속도는 0.3mm/rev 로한다 ) ( 정답 ) 4.8min ( 해설 ) 회전수 걸리는시간 T = 회 24

29 단원명 2 부품수정 가공하기 단원명 부품수정 가공하기( _14v2.2) 문제 발생 시 조치 교육훈련 목 표 가공 중 이상발생시 작업표준서에 의거하여 조치를 취하거나 상급자에게 보고할 수 있다. 필요 지식 문제 발생 시 전반적인 지식 1. 문제 발생 시 관련 자료를 참조하여 신속한 조치 금형의 인수/인계 시 개발 기간 동안 발생한 모든 내용을 고객에게 전달하여 금형 사용 중 문제 발생 시 관련 자료를 참조하여 신속한 조치가 될 수 있도록 한다. LAY-OUT구성 및 조치 사항 금형 검사 내용 (제작시방서 기준) 금형 유지 보수 시 준수사항 생산 시 준수사항 (1) LAY-OUT 구성 및 조치 사항 레이아웃(Lay-Out)을 구현함에 있어 제품 불량이 발생된 공정에 대한 원인 및 조치 사항을 정리한 것으로 이와 유사한 문제 발생 시 해당 공정에 대한 이력을 확인하여 문제해결에 도 움을 준다. <표2-1-1> 레이아웃 구성 및 조차 사항 예시 LAY-OUT 구성 및 치수 현황 공 정 문 제 점 *벤딩부 높이불량 현장 검토 및 원인 *벤딩 각도 불량(스프링백 대책 및 조치 내용 *설계치수 수정 진행(스프링백 수정 조치) 25

30 프레스금형부품수정가공 (2) 금형검사내용금형이조립된상태에서중요부를선정하여, 이에대한치수및성능의이상유무를점검판정한다. < 표2-1-2> 금형검사예시 검사항목 검사규정및방법 검사내용및결과 판정 - GUIDE POST 직각도 - 후타바 (Ø32) 4EA 100mm: 0.005mm 0.005mm 규격내만족 OK - 하형 : 0.001mm - PLATE 평면도상형 : 0.001mm 300mm: 0.01mm 1/100 규격내만족 OK 금형조립상태 - 스웨이징 : PUNCH 길이 - 노칭 : OK - PILOT 길이 (Ø1.48사용 ):17EA OK - 타발부클리어런스 - 편측 0.04(7%) 적용 OK - PUSH PUNCH - PUNCH : 4.0mm - DIE LIFTER - DIE : 3.0mm OK - 미스피더장치부착상태 - 금형하측 1EA OK 금형관리상태 - AUTO CHECK 부착상태 - 금형뒤쪽중간 1EA부착 OK - DIE NO 각인상태 - 규격품사용 OK (3) 금형보수시준수사항 타발 (Try) 시금형에서의문제점을현상 발생원인 수리방법및준수사항으로정리한 것으로생산중금형에서트러블 (Trouble) 발생시보수하기위한참고자료로활용된다. < 표2-1-3> 금형보수시준수사항예시 DIE NO P 작성자 홍길동 제품명 브라켓 금형구조 가동식가이드리프터핀타입 현 상 문제요소및원인 수리방법 및준수사항 -스크랩상승및막힘발생 -ØPiecing -사각 Piecing -Notching -다이직선날부위는 2.0mm이며, 여유각은 0 20 으로되어있다. -Kicker Pin이가공되어있는펀치를사용한다. -융착기를사용하여스크랩상승방지작업을병행한다. -이송불량및파손 -타발부 -스크랩상승이발생하지않도록펀치, 다이재생시상승막힘방지및대책을강구한다. -Over Haul시다이리프터작동상태확인 -제품의변형 -장시간누적타발시폭, 두께등여러가지종류의변형이발생됨 -정기점검후작업내용을정확하게관리자에게전달하고완벽한상태에서출고한다. -모든수리점검시이상발생은문서로작성하고그대책및실시는반드시기록관리한다. 26

31 단원명 2 부품수정 가공하기 (4) 생산 시 준수 사항 금형을 프레스 기계에 설치 및 생산시의 준수 사항을 정리한 것으로 금형 설치 전 관련 조 건을 확인하는 습관이 필요하다. <표2-1-4> 생산 시 준수 사항 예시 DIE NO P 적용 PRESS 300 ton 제 품 명 HOLDER 다이 하이트 ± 금형 다이 하이트 설정 Date유지 -Lay-Out연결 - 초기 Lay-Out 연결 시 반타발 주의 - 제품 연결 후 양산 조건에서 제품 타발 후 측정의뢰 할 것 - 타발유 주입량이 적으면 금형부품 마모 현상이 빨리 진행되며 너무 많이 주입 -타발유 주입 방법 되면 낙하부에 스크랩이 엉키거나 낙하가 불안정하여 Punch 파손의 원인이 되 므로 적당량을 주입한다. (10Pitch 정도에 한 방울 정도 적당) -작동유 주입 방법 - 작동유 Guide Post, 기타, 작동부에 적당량 주입 (1일3회) -제품검사 포인트 - 폭, 두께, 제품의 Burr 상태, 기타 중요부 - 스크랩 낙하 상태가 정상인지 점검 -금형체크 포인트 - Die Lifter, Push Punch 작동상태 점검 - 미스피더장치 작동 상태 점검 - 생산 제품과 원재료 규격 일치여부 확인 후 작업 2. 금형의 유지 보수 각 공정별 설계목표 치수와 제품구현 치수가 동일한가를 확인하기 위한 체크 시트로 제품 치수의 변화 발생 시 문제의 공정을 쉽게 찾아 빠르게 문제를 해결하는데 도움이 된다. 사용 중에 공구의 형상, 클리어런스, 면거칠기, 재질등이 공구수명을 좌우한다. 피어스 펀치의 경우에는 하나의 제품에 여러 가지 모양의 형상과 치수로 인하여 부분적인 수리가 어렵기 때 문에 필요시 즉시 사용할 수 있는 여유 분량을 사전에 준비하지 않으면 제품생산에 지장을 초래할 수 있다. 27

32 프레스금형부품수정가공 실기내용 공정별체크시트작성하기 1. 공정별체크시트작성하기 < 표2-1-5> 공정별체크시트예시 PART NAME 벤딩 2차 DIE NO P237 PART NO PAGE BENDING 공정 공정설계도 (2차벤딩 ) 금형공정간략도 TRY OUT별치수현황 N O 현품치수판정설계목표적용검보치수 SPRING BACK 1ST 2ND 3RD 4TH 검사자검보치수 공정특기사항 비고 (1) 2차벤딩시 TRY OUT별치수현황 - 설계목표치수별 SPRING BACK 적용에의한현품치수를해서판정한다. - 각도에의한벤딩은특히 SPRING BACK에대한각도보정이중요한다. - 벤딩공정에따른중요한공정인경우별도로관리한다. 28

33 단원명 2 부품수정 가공하기 장비 및 도구, 소요재료 구 분 장 비 명 칭 규격(사양) 1대당 활용인원 측정기기 공용 5 컴퓨터 공용 5 프린터 공용 5 공 구 소요재료 안전유의사항 - 가공 중 이상발생시 작업표준서에 의거하여 조치를 취하거나 상급자에게 보고하도록 한다. 관련 자료 - 공정별 체크 시트 - 금형 유지 보수 매뉴얼 29

34 프레스금형부품수정가공 2-2 끼워맞춤에따른가공 교육훈련 목 표 끼워맞춤의종류와방식을이해하고끼워맞춤의종류별로용도에맞추어가공할 수있다. 필요지식끼워맞춤에대한지식 1. 치수끼워맞춤 (1) 끼워맞춤의개념끼워맞춤이란두개의기계부품이서로끼워맞추기전의치수차에의하여틈새및쥠새를갖고서로접합하는관계를말한다. ( 가 ) 구멍 : 원통형의내면과원형단면이아닌것도포함한다.( 기호는대문자표시 ) ( 나 ) 축 : 원통형의외면과원형단면이아닌것도포함한다.( 기호로써소문자표시 ) ( 다 ) 상용끼워맞춤구멍 (H) : 기준구멍축 (h) : 기준축 구멍기준시 (H7) b g(g6) 헐거운끼워맞춤 ( 예 ) 축과부시 h m(h6) 중간끼워맞춤 ( 예 ) 축과풀리의보스 ( 키이로고정 ) n x(p6) 억지끼워맞춤 ( 예 ) 부시와보스 축기준시 (h6) B G(G7) 헐거운끼워맞춤 H M(H7) 중간끼워맞춤 N X(P7) 억지끼워맞춤 (2) 끼워맞춤의계산 < 표2-2-1> 기준치수 mm의경우 ( 보기 ) 구분 축 구멍 축 기준치수최대허용치수최소허용치수위치수허용차아래치수허용차치수공차 c = a = b = d = e = T = C = A = B = D = E = T = c = a = b = d = e = T = < 비고 > 구멍의아래치수허용차는기호 EI에의해, 축의아래치수허용차는기호 ei에의해나타낸다. 30

35 단원명 2 부품수정 가공하기 (3) 끼워 맞춤 종류 구멍과 축을 조합할 때 각각에 주어진 공차에 따라 여러 가지 경우가 있는데 이들은 헐거 운 끼워맞춤 억지 끼워맞춤 중간 끼워맞춤의 3종류로 대별할 수 있다. (가) 헐거운 끼워맞춤 두 부품을 끼워맞춤할 때 항상 틈새가 생기는 끼워맞춤으로 구멍의 최소 허용치수보다 축 의 최대허용 치수가 작은 경우이다. 구멍의 최대치수에서 축의 최소치수를 빼면 최대틈새가 생기고 구멍의 최소 치수에서 축의 최대치수를 빼면 최소틈새가 된다. (나) 억지 끼워맞춤 두 부품을 끼워맞춤할 때 항상 죔새가 생기는 끼워맞춤으로 구명의 최대 허용치수보다 축 의 최소허용 치수가 큰 경우이다. 축의 최대치수에서 구멍의 최소치수를 빼면 최대 죔새가 생기고 축의 최소치수에서 구멍의 최대치수를 빼면 최소 죔새가 된다. (다) 중간 끼워맞춤 두 부품을 끼워맞춤할 때 조립되는 구멍과 축의 실 치수에 따라 틈새 또는 죔새가 생기는 끼워맞춤으로 구멍의 최소허용치수보다 축의 최대허용 치수가 큼(두 치수가 같은 경우도 포 함)과 동시에 구멍의 최대허용치수보다 축의 최소허용치수가 작은 경우이다. 축의 최대치수 에서 구멍의 최소 치수를 빼면 최대 죔새가 생기고 구멍의 최대치수에서 축의 최소치수를 빼면 최대틈새가 생긴다. 2. 끼워맞춤의 표시 기준 치수는 오른쪽에 구멍과 축 기호를 표시하고 치수 숫 자와 같은 크기로 쓴다. JS 구멍 js 축의 기초가 되는 치수 허용차는 JS 구멍 및 js 축의 경우, 기본 공차는 기준선에 관하여 대칭으로 나눈다. 끼워맞춤은 구멍 축의 공통 기준 치수에 구멍의 치수공차 기호와 축의 치수공차 기호를 계속하여 표시한다. [그림2-2-1] 끼워맞춤의 표시법 보기 : 52H7/g6, 52H7-g6 또는 구멍 기준식과 축 기준식 (1) 구멍 기준식 여러 개의 공차역 클래스의 축과 1개의 공차역 클래스의 구멍을 조립하는데 따라 필요한 틈새 또는 죔새를 주는 끼워맞춤 방식. 이 규격에서는 구멍의 최소 허용치수가 기준 치수와 같다. 즉, 구멍의 아래치수허용차가 0인 끼워맞춤 방식으로 6급에서 10급까지 5등급으로 구 분되어 있으며, H6, H7, H8, H9, H10으로 표시한다. 구멍기준식은 대문자(A, B, C )를 등급 앞에 쓴다. 31

36 프레스금형부품수정가공 < 표2-2-2> 상용하는구멍기준끼워맞춤 기준 축의공차역클래스 구멍 헐거운끼워맞춤 중간끼워맞춤 억지끼워맞춤 H6 g5 h5 js5 k5 m5 f6 g6 h6 js6 k6 m6 H7 f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 s6 t6 u6 x6 e7 f7 h7 js7 f7 h7 H8 e8 f8 h8 d9 e9 H9 d8 e8 h8 c9 d9 e9 h9 H10 b9 c9 d9 < 비고 > 이들의끼워맞춤은치수의구분에따라예외가생긴다. (2) 축기준식여러개의공차역클래스의구멍과 1개의공차역클래스의축을조립하는데따라필요한틈새또는죔새를주는끼워맞춤방식. 이규격에서는축의최대허용치수가기준치수와같다. 즉, 축의윗치수허용차가 0인끼워맞춤방식으로 5급에서 9급까지 5등급으로구분되어있으며, h5, h6, h7, h8, h9로표시한다. 축기준식은소문자 (a, b, c ) 를등급앞에쓴다. < 표2-2-3 상용하는축기준끼워맞춤 > 기준 구멍의공차역클래스 축 헐거운끼워맞춤 중간끼워맞춤 억지끼워맞춤 h5 H6 JS6 K6 M6 P6 h6 F6 G6 H6 JS6 K6 M6 N6 F7 G7 H7 JS7 K7 M7 N7 R7 S7 T7 U7 X7 h7 E7 F7 H7 F8 H8 h8 D8 E8 F8 H8 D9 E9 H9 D8 E8 H8 h9 C9 D9 E9 H9 B10 C10 D10 4. 구멍기호와축기호및상호관계 치수허용차에따른구멍과축의종류및표시는 KS 에서각등급마다그에대한아래위치 32

37 단원명 2 부품수정 가공하기 수 허용차가 있다. 구멍은 최소 치수가 기준 치수와 일치하는 것을 H라 하고 G, F, E, D, C, B 와 같이 알파벳 역순으로 나감에 따라서 지름이 점점 작아진다. 한편 축은 최대 치수가 기준치 수와 일치하는 것을 h라 하고 구멍의 경우와는 반대로 j, k, m, n, p, r, s와 같이 알파벳순 에 따라 지름이 점점 커진다. <표2-2-4> 구멍기호와 축 기호 및 상호 관계(KS B 0401) 여기서 최소 허용 치수가 구 멍 기호 기준 치수와 일치한다. 점점 지름이 커진다. 점점 지름이 작아진다. A B C D E F G H J K M N P R S T U X 여기서 최소 허용 치수가 축 기 호 기준 치수와 일치한다. 점점 지름이 작아진다. a b c d e f g h J 점점 지름이 커진다. k m n p r s t u x 5. 기입법 (1) 치수 공차 기입 방법 (가) 기준 치수 다음에 위 치수 허용차와 아래 치수 허용차를 기준 치수보다 작게 쓴다. (나) 치수 허용차기 0일 때에는 +, -를 붙이지 않고 중앙에 쓴다. (다) 위아래 치수 허용차가 같을 때는 허용차 치수 하나만 기입한다. [그림2-2-2] 치수 허용차 기입법 6. 다듬질 기호 KS B 0617의 부속서에 의하면, 면의 지시 기호 대신 다듬질 기호를 사용할 수 있다고 규정하 고 있다. 그러나 이 방법은 KS B 0617 원규격과 ISO 규격에는 맞지 않으므로 부득이한 경우가 아니고는 사용하지 않는 것이 좋다. 다듬질 기호를 사용하여 표면 거칠기를 지시할 때는 삼각 기호( )의 수와 파형 기호( )로 표 시한다. 33

38 프레스금형부품수정가공 < 표 2-2-5> 다듬질기호 다듬질기호 정도 ( 精度 ) 사용보기 분류 max 고운자연면은그대로스패너자루, 핸들주조면, 두고아주거친곳만휠의바퀴단조면조금가공 특히규정없음 가공흔적이남을정피스톤의내면, 샤도의막다듬질프트의끝면 거친다듬면 100S 100Z 25a 가공흔적이거의없기어의크랭크의는중다듬질측면 보통다듬면 25S 25Z 6.3a 게이지의측정면, 가공흔적이전혀없공작기계의미그는상다듬질럼면 고운다듬질 6.3S 6.3Z 1.6a 래핑, 버핑에의광택이나는고급다한특수용도의고듬질급플랜지면 정밀다듬질 0.8S 0.8Z 0.2a 7. 가공방법의약호 가공방법 < 표 2-2-6> 가공방법의약호 약호약호가공방법 Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ 선반가공 L 선반 호닝가공 GH 호닝 드릴가공 D 드릴 액체호닝가공 SPL 액체호닝 보링머신가공 B 보링 배럴연마가공 SPBR 배럴 밀링가공 M 밀링 버프다듬질 FB 버프 평삭반가공 P 평삭 블라스트다듬질 SB 블라스트 형삭반가공 SH 형삭 랩핑다듬질 FL 래핑 브로치가공 BR 브로치 줄다듬질 FF 줄 리머가공 FR 리머 스크레이퍼다듬질 FS 스크레이퍼 연삭가공 G 연삭 페이퍼다듬질 FCA 페이퍼 벨트샌딩가공 GR 포연 주 조 C 주조 8. 끼워맞춤실예 위치결정핀의억지끼워맞춤 위치결정구와공작물과의틈새 34

39 단원명 2 부품수정 가공하기 V - 블록 안내 상하 이동식 위치결정핀 [그림2-2-3] 끼워 맞춤 실예 실기 내용 최소틈새와 최대틈새 계산하기 1. 최소틈새와 최대틈새 계산하기 (예) 구멍의 경우 축의 경우 38H7 38g6 구멍기준식의 헐거운 끼워맞춤이다. 구멍 38H7 은 를 의미하고 축 38g6은 를 의미한다. 그러므로 <표2-2-7> 최소틈새와 최대틈새 계산 구멍 축 a. 최대허용치수 b. 최소허용치수 c. 치수공치 d. 위 치수 허용차 e. 아래 치수 허용차 f. 기초가 되는 치수허용차 g. 최소틈새 = h. 최대틈새 = (1) 최소틈새 계산하기 = (2) 최대틈새 계산하기 =

40 프레스금형부품수정가공 장비및도구, 소요재료 구분명칭규격 ( 사양 ) 1 대당활용인원 장비 공구 계산기공용 1 소요재료 안전유의사항 - 끼워맞춤의종류별로용도에맞추어안전하게가공하도록한다. 관련자료 - 다듬질기호정리표 - 구멍기준끼워맞춤표 - 축기준끼워맞춤 36

41 단원명 2 부품수정 가공하기 2-3 플레이트류 부품 가공/수정 공정 수립 교육훈련 목 표 플레이트류 조립부품가공을 위한 선반, 밀링, 연삭기, CNC공작기계의 조작 및 프로그래밍을 통하여 절삭조건설정과 공구를 선택하여 가공할 수 있다. 필요 지식 부품 가공/수정에 대한 지식 1. 부품 가공/수정 공정 금형 부품의 가공/수정 공정을 이해함으로써 가공에 필요한 시간, 비용 등을 산출 할 수 있고, 설 계 오류 및 가공 오류 발생 시 어느 공정을 어떻게 수정 진행할지에 대한 대책을 세울 수 있다. 도면을 보고 가공 공정도를 작성하려면 금형 분야에 오랜 경험이 있어야 한다. 그래서 현장의 경우 오랜 경험과 노하우를 보유한 사람이 공정 담당자로 근무하는 경우가 많다. 금형 개발은 단납기로 이루어지는 경우가 많아 금형 조립 시 부품에 문제가 발생하면, 빠른 원인 분석과 대 책 수립이 무엇보다 중요하기 때문이다. 아래 표는 여러 가지 금형 부품에 대하여 가공/수정 공정도를 수립함과 동시에 표준화한 것이 다. 표준 가공/수정 공정을 이해함으로써 실무 능력 배양을 극대화 해보자. (1) 용어 설명 (가) MV : 밀링-수직형(Milling-Vertical) (나) H : 열처리(Heat Treatment) (다) SG : 평면 연마(Flat Surface Grinding) (라) W/C : 와이어 컷 방전(Wire Cut Discharge) (마) Sub-Zero : 심냉 처리라고도 담금질한 조직의 안정화(치수 변형 방지), 경도 증가 등의 목적으로 실시(-196 로 3회 진행함, 냉각은 질소가스를 사용) (바) Seasoning : Plate에 냉각할 때 내부 변형이 있으면 영구변형의 우려가 있기 때문에 주 조 후 방치하여 내부의 변형을 방지하는 일. 자연 시즈닝 수개월이 시간이 걸리지만, 인 공 시즈닝은 약 50 에서 수 시간만 가열됨 (사) EDM : 방전가공 (Electric Discharge Machining) (아) PFG : 프로파일연마 (Profile Grinding)은 주로 정밀한 펀치를 가공할 때 사용하며, 세로 로 세워진 연마기이다. ± 1μ까지 가공이 가능한 초정밀 가공 장비임 (자) 래핑 : 랩이라는 공구와 랩제를 사용하여 마모와 연삭작용에 의해 부품을 다듬질하는 정밀 가공법으로 프레스 금형에서는 특히 중요한 가공이다. (차) S/D : Super Drill이란 열처리된 소재나 초경 소재에 구멍을 뚫기 위한 가공 설비로 가 공 원리는 방전과 동일하다. (카) FG : 성형 연마 (Forming Grinding) 37

42 프레스금형부품수정가공 2. 부품가공 / 수정공정수립금형가공 / 수정공정의목적은제품개발에있어서고객이요구하는제품을만들기위한금형개발일련의과정을규정한것으로이처럼목적, 적용범위, 용어의정의, 프로세스, 특기사항, 성과지표, 기록관리등으로구성하고있다. 무슨업무를누가 (Who), 언제 (When), 어떻게 (How to) 처리할것인가에대해명확히명시하고, 이를준수하여금형개발의흐름을보다정확하고, 빠르게처리할수있도록도와준다. (1) 공정작성방법및금형문서 ( 가 ) 작성방법예시 누가 (Who) : 금형설계, 금형제작, 생산, 품질담당자 언제 (When) : 제품도완성전 Design Review 시 어떻게 (How to) 1 금형설계담당자는제품도대한 Design Review 시예상문제점을사전에확인하여제품도에반영될수있도록한다. 2 제품개발담당자는 FMEA, Design Review 가능제품도및 Part List, 제품 Modeling 등을반드시준비한다. [ 제품도에따른제조타당성검토 ] - 금형 / 설비제조상의문제점 : 금형 - 생산상의예상문제점 : 생산 - 원가절감방안 : 개발 - 품질문제점또는과거차문제점 : 품질 - 고객요구사항등 : 개발 3 제품개발담당자는제품도 DR시문제발생우려되는제품의경우사전성형해석요청진행하며, 제품도배포와동시금형설계담당자에게해석결과를배포한다. ( 단일부제품은제외할수있다 ) ( 나 ) 금형문서금형과관련된문서등을통하여정보의습득및처리방법을모색할수있다. 1 금형신규개발시금형제작시방서, 금형제작 Report, 금형 Try Report, 금형 Try 조건표제품검토회의록, 금형이관문서 2 금형개조 / 수정시 설계변경요청서, 초품과종품에대한측정표및 Sample Strip Lay-Out 38

43 단원명 2 부품수정 가공하기 실기 내용 부품 가공/수정 공정 수립하기 1. 부품 가공/수정 공정 수립하기 (1) 다이 플레이트 부품명 다이 플레이트 도면 소재 + MV MV1 H SG1 WC MV2 SG2 측정 (가) 소재 청구 시 도면치수(폭*전장*t) + 0.5mm 로 청구하며 재료 절단 시 원재료의 길이 방향으 로 절단 요구. 표준 가공/ 수정 공정 (나) MV1(밀링 1차) 가공 시 기준점은 외곽에 대한 센터로 Setting후 W/C Start-Hole, Tap, Bolt 체 결부, Lifer 부위 가공 (다) 열처리는 담금질(Quenching)후 뜨임(Tempering)은 Sub-zero로 진행함 (라) SG1(평면 연마 1차) 가공 시 폭, 전장은 도면치수로 가공하며 t는 +0.1 로 가공함 (마) W/C 가공 시 기준점은 외곽에 대한 센터로 Setting후 Hole 및 Pocket부 가공함(W/C 4차 이상 가공함) (바) W/C 가공 완료 후 Lifter부 MV2(밀링 2차) 가공 완료 (사) SG2(평면연마 2차) 공정에서 t 가공 시 같은 종류별로 동시 가공함 (Punch Plate, Die Plate 등) 중요 사항 (가) 열처리 입고 후 시즈닝(Seasoning) 처리를 못한 비교적 큰 Plate를 W/C 1차 가공 후 탈착하여 24Hr 자연방치 후 재 Setting, 정삭가공 진행함 (후 변형방지) (나) 가공 공차는 Die 및 Punch Plate ± 2µ ~ 3μ으로 관리 39

44 프레스금형부품수정가공 (2) 다이백킹플레이트 부품명 Die Backing Plate 도면 소재 + MV MV H SG WC 측정 표준 가공 / 수정 공정 ( 가 ) 소재청구시도면치수 ( 폭 * 전장 *t) +0.5mm 로청구하며재료절단시원재료의길이방향으로절단요구. ( 나 ) MV1( 밀링 1차 ) 가공시기준점은외곽에대한센터로 Setting후 W/C Start-Hole, Tap, Bolt 체결부, Lifer 부위가공 ( 다 ) 열처리는담금질 (Quenching) 후뜨임 (Tempering) 처리 (Sub-zero 처리안함 ) ( 라 ) SG 가공시도면치수및공차로완성가공하며, t 는같은종류별로동시가공함. (P-Backing, D-Backing) ( 마 ) Die Backing 의 Pocket 및잔공부위는 W/C 1차가공완성함 중요 사항 ( 가 ) SG 가공시변형에주의 ( 휨및꼬임 ) ( 나 ) 가공공차는 Die 및 Punch Back Plate ± 0.1 으로관리 40

45 단원명 2 부품수정 가공하기 (3) 가동 스트리퍼 플레이트 부품명 가공 스트리퍼 플레이트(소재안내판 타입) 도면 소재 + MV MV1 H SG1 WC MV2 SG2 측정 (가) 소재 청구 시 도면치수(폭*전장*t) +0.5mm 로 청구하며 재료 절단 시 원재료의 길이방향으 표준 가공/ 수정 공정 로 절단 요구. (나) MV1(밀링 1차) 가공 시 기준점은 외곽에 대한 센터로 Setting후 W/C Start-Hole, Bolt 체결부, Hole 부위를 Drill 가공하며, 뒷면 턱걸이, 고정 Stripper 도피부 형상은 MV 가공 시 완성 가 공함 (다) 열처리는 담금질(Quenching)후 뜨임(Tempering)은 Sub-zero로 진행함 (라) SG1 가공 시 폭 및 전장은 완성가공하며, "t"는 +0.05mm로 가공함 (마) Pilot hole 부위 슈퍼 드릴 가공 후 W/C 가공 진행 한다. (바) W/C 가공 시 기준점은 외곽에 대한 센터로 Setting후 Hole 및 Pocket부 가공함(W/C 4차 이상 가공함) (사) SG2 공정에서 "t"를 완성가공 한다. 중요 (가) SG 및 W/C 가공 시 휨(변형)에 주의 사항 (나) 고정 Stripper 도피부 형상 MV 가공 시 SG 가공여유 감안하여 깊이(A부) 치수공차 조정 41

46 프레스금형부품수정가공 (4) 가동스트리퍼플레이트 부품명가공스트리퍼플레이트 ( 가이드리프터핀타입 ) 도면 소재 + MV MV H SG1 WC SG2 측정 표준가공 / 수정공정중요사항 ( 가 ) 소재청구시도면치수 ( 폭 * 전장 *t) +0.5mm 로청구하며재료절단시원재료의길이방향으로절단요구. ( 나 ) MV1( 밀링 1차 ) 가공시기준점은외곽에대한센터로 Setting 후 W/C Start-Hole, Bolt 체결부가공 ( 다 ) 열처리는담금질 (Quenching) 후뜨임 (Tempering) 은 Sub-zero 로진행함 ( 라 ) SG1 가공시폭및전장은완성가공하며, "t" 는 +0.05mm 로가공함 ( 마 ) W/C 가공시기준점은외곽에대한센터로 Setting 후 Hole 및 Pocket 부가공진행 ( 단, Pocket 부 1차가공완성 ) ( 바 ) SG2( 평면연마 2차 ) 가공시 "A" 부치수공차는좌, 우동일하게가공하며, "B" 부는 내외로가공함 (Stripper Plate 조립관련 ) ( 가 ) Post Hole의진직도 2μ 이내가공 42

47 단원명 2 부품수정 가공하기 장비 및 도구, 소요재료 구 분 장 비 명 칭 규격(사양) 1대당 활용인원 일반 공작기계 공용 5 CNC 공작기계 공용 15 가동식 프레스 금형 세트 공용 5 공 구 소요재료 안전유의사항 - 플레이트류 조립부품가공을 위한 선반, 밀링, 연삭기, CNC공작기계의 조작 및 프로그래밍을 통하여 절삭조건설정과 공구를 선택하여 안전하게 가공하도록 한다. 관련 자료 - 금형 도면 - 표준 가공 공정도 43

48 프레스금형부품수정가공 2-4 펀치 다이편류부품가공 / 수정공정수립 교육훈련 목 표 펀치 다이편류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC 공작기계의조작 및프로그래밍을통하여절삭조건설정과공구를선택하여가공할수있다. 필요지식부품가공 / 수정에대한지식 1. 부품가공 / 수정공정 (1) 벤딩펀치 부품명 Bending Punch 도면 소재 WC FG PFG 측정 표준가공 / 수정공정중요사항 ( 가 ) 열처리가끝난판재또는초경판재를준비 ( 통상 t 별로준비되어있어, W/C로가공함 ) ( 나 ) W/C 으로가공할수있도록좌, 우측, 평면도등을적절히검토한다. ( 편측여우공차 0.1mm) ( 다 ) FG 가공시외곽가공완성후각도, 턱걸이부성형완성한다. ( 라 ) 벤딩다이는형상에따라 W/C, FG, PFG, EDM을모두사용해야하면이를적절한공정으로수립하여야한다. ( 가 ) 가공공차는 ± 3μ 으로관리 ( 나 ) FG 가공외곽기준 Bending 부센타가공주의 ( 다 ) 경면사상을요구하는경우기계래핑을할것인지, 수사상래핑을할것인지결정하여가공계획을수립한다. 44

49 단원명 2 부품수정 가공하기 (2) 노칭 펀치 부품명 Notching Punch 도면 소재 표준 가공/ WC FG S/D EDM 측정 (가) 열처리가 끝난 판재 또는 초경 판재를 준비 (통상 t 별로 준비되어 있어, W/C로 가공함) 수정 (나) 도면에 준하여 W/C 할 것인지 PFG할 것인지를 결정하여 가공 공정 (다) 턱걸이부는 FG로 완성 한다 (라) Notching Punch에 Jector Pin이 삽입되는 경우 가공 완성된 부품에 S/D W/C EDM(Tap) 으로 완료 한다 (마) 기계가공이 어려운 형상은 EDM 가공으로 마무리 한다. (가) 가공 공차는 ± 3μ 으로 관리 중요 사항 (나) 제품 치수가 합격되기 전까지는 STD-11로 가공하여 TRY하며, 제품 합격 후 초경 소재로 변 경함 (다) 타발 시 파손이 잦은 부품은 다양한 소재로 변경하여 타발에 적합한 소재를 발굴 한다. 45

50 프레스금형부품수정가공 (3) 벤딩다이 부품명 Bending Die 도면 소재 S/D WC FG 측정 표준가공 / 수정공정중요사항 ( 가 ) 열처리가끝난판재또는초경판재를준비 ( 통상 t 별로준비되어있어, W/C로가공함 ) ( 나 ) W/C 으로가공할수있도록좌, 우측, 평면도등을적절히검토한다. ( 다 ) FG 가공시외곽가공완성후홈, 단차부위및 R 도완성한다. ( 라 ) 벤딩다이는형상에따라 W/C, FG, PFG, EDM을모두사용해야하면이를적절한공정으로수립하여야한다. ( 가 ) 가공공차는 ± 5μ 으로관리 ( 나 ) 경면사상을요구하는경우기계래핑을할것인지, 수사상래핑을할것인지결정하여가공계획을수립한다. 46

51 단원명 2 부품수정 가공하기 (4) 노칭 다이 부품명 Notching Die 도면 소재 표준 가공/ S/D WC FG 측정 (가) 열처리가 끝난 판재 또는 초경 판재를 준비 (통상 t 별로 준비되어 있어, W/C로 가공함) 수정 (나) W/C Start Hole 슈퍼 드릴 가공 공정 (다) W/C 가공 시 Notching부 내측 정삭가공 완료 후 (이번각 포함) 외곽 정삭가공 (라) 두께 치수는 FG 완성가공하며, 부품의 외곽치수는 W/C로 정삭 가공 완성함 (마) Die Liner 부품 가공 시 W/C 1차 가공 완성함 (공차 : 내측 +0.02, 외측 로 가공함) 중요 사항 (가) 가공 공차는 ±3μ 으로 관리 (나) 제품 치수가 합격되기 전까지는 STD-11로 가공하여 타발하며, 제품 합격 후 초경 소재로 변 경함 47

52 프레스금형부품수정가공 실기내용 벤딩펀치부품수정하기 1. Bending Punch 부품수정하기 U-Bending Punch 부품에간섭이발생하여펀치에도피홈을수정가공하여야하는데, A와 B 라는작업자가아래그림과같이각각다른형상으로수정할것을제시하였다. 어느부품이가공비용및가공시간이단축되는가? ( 단, 소재는 STD-11 이며, 열처리되어있음 ) (1) 원부품도면모서리를직각으로하느냐 R 로하느냐에따라가공방법이달라진다. 이처럼같은수정이라도설계자나작업자가어떤작업지시를내리느냐에따라공정은천차만별될수있다. (2) 부품도면 - 수정 A A: 작업자가수정요청한부품은 방전극가공 방전가공을한다. [ 그림 2-4-1] 원부품도면 [ 그림2-4-2] 부품도면 수정 A (3) 부품도면 - 수정 B B: 작업자가수정요청한부품은밀링가공한공정으로끝난다. 작업공수나설비에세팅시간이나 B 작업자가제시한방법이간단하다. [ 그림 2-4-3] 부품도면 수정 B 48

53 단원명 2 부품수정 가공하기 장비 및 도구, 소요재료 구 분 장 비 명 칭 규격(사양) 1대당 활용인원 일반 공작기계 공용 5 CNC 공작기계 공용 15 가동식 프레스 금형 세트 공용 5 공 구 소요재료 안전유의사항 - 펀치 다이편류 조립부품가공을 위한 선반, 밀링, 연삭기, CNC공작기계의 조작 및 프로그래 밍을 통하여 절삭조건설정과 공구를 선택하여 안전하게 가공하도록 한다. 관련 자료 - 금형 도면 - 표준 가공 공정도 49

54 프레스금형부품수정가공 단원명 2 교수방법및학습활동 교수방법 ( 강의법및문제중심학습법 ) 부품수정가공하기에대한기본지식을학습하였는지확인하고수업을진행한다. 가공중이상발생시작업표준서에의거하여조치를취하거나상급자보고에대하여설명한다. 끼워맞춤의종류와방식을이해하고끼워맞춤의종류별로용도에맞추어가공에대하여설 명한다. 플레이트류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC 공작기계의조작및프로그래밍을 통하여절삭조건설정과공구를선택가공에대하여설명한다. 펀치 다이편류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC 공작기계의조작및프로그래 밍을통하여절삭조건설정과공구를선택가공에대하여설명한다. 학습활동 (PPT 활용한강의및조별토의발표 ) 주어진플레이트류펀치도면에서절삭조건설정과공구 를선택가공등을조별로토의하고, 조별토의된자료를발표하시오 가공중이상발생시작업표준서에의거하여조치를취하거나상급자보고에대하여학습하 도록한다. 끼워맞춤의종류와방식을이해하고끼워맞춤의종류별로용도에맞추어가공에대하여학 습하도록한다. 플레이트류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC 공작기계의조작및프로그래밍을 통하여절삭조건설정과공구를선택가공에대하여학습하도록한다. 펀치 다이편류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC 공작기계의조작및프로그래 밍을통하여절삭조건설정과공구를선택가공에대하여학습하도록한다. 50

55 단원명 2 부품수정 가공하기 단원명 3 평가 평가 시점 - 부품수정 가공하기는 교과목 수업 종료시 평가함을 평가자는 교육 시작전에 안내한다. 평가 준거 평가자는 피평가자가 수행 준거 및 평가 내용에 제시되어 있는 내용을 성공적으로 수행할 수 있는지를 평가해야 한다. 평가자는 다음 사항을 평가해야 한다. 성취수준 평가영역 평가항목 잘 모 른 다 미 흡 하 다 보 통 이 다 알 고 있 다 잘 알 고 있 다 - 가공 중 이상발생시 작업표준서에 의거하여 조치를 취하거나 상급자 보고 - 끼워맞춤의 종류와 방식을 이해하고 끼워맞 춤의 종류별로 용도에 맞추어 가공 - 플레이트류 조립부품가공을 위한 선반, 밀 부품수정 가공하기 링, 연삭기, CNC공작기계의 조작 및 프로 그래밍을 통하여 절삭조건설정과 공구를 선 택 가공 - 펀치 다이편류 조립부품가공을 위한 선반, 밀링, 연삭기, CNC공작 기계의 조작 및 프 로그래밍을 통하여 절삭조건설정과 공구를 선택 가공. 51

56 프레스금형부품수정가공 평가방법 평가영역 평가항목 평가방법 - 가공중이상발생시작업표준서에의거하여조 치를취하거나상급자보고 - 끼워맞춤의종류와방식을이해하고끼워맞춤의 종류별로용도에맞추어가공 부품수정가공하기 - 플레이트류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC공작기계의조작및프로그래밍을통하여절삭조건설정과공구를선택가공 - 펀치 다이편류조립부품가공을위한선반, 밀링, 연삭기, CNC공작기계의조작및프로그래밍을통하여절삭조건설정과공구를선택가공. 문제해결시나리오 피드백 1. 문제해결시나리오 문제해결진행과정중필요시마다피드백을제공하여문제해결을용이하게한다. 평가문제 1. 끼워맞춤의종류를서술하시오. ( 해답 ) 헐거운끼워맞춤, 억지끼워맞춤, 중간끼워맞춤 2. 광택이나는고급다듬질로래핑, 버핑에의한특수용도의고급플랜지면에사용되는다듬 질기호를서술하시오. ( 해답 ), 3. 랩이라는공구와랩제를사용하여마모와연삭작용에의해부품을다듬질하는정밀가공법 으로프레스금형에서는특히중요한가공은? 래핑 52

57 단원명 2 부품수정 가공하기 4. Plate에 냉각할 때 내부 변형이 있으면 영구변형의 우려가 있기 때문에 주조 후 방치하여 내부의 변형을 방지하는 일로 자연에서는 수개월이 시간이 걸리지만, 인공에서는 약 50 에서 수 시간만 가열해도 되는 것은? 시즈닝(Seasoning) 5. 일반적으로 다이 플레이트 부품 가공 공정을 서술하시오. (해답) ① 소재+ MV - SG2 ② MV1 - 밀링 1차, W/C Start-Hole, Tap, Bolt 체결부, Lifer 부위 가공 ③ H - 열처리는 담금질(Quenching)후 뜨임(Tempering)은 Sub-zero ④ SG1 -평면 연마 1차, t는 +0.1 로 가공함 ⑤ WC 와이어컷 가공 ⑥ MV2 Lifter부 밀링 2차 가공 ⑦ SG2 - 평면연마 2차, t 가공 시 같은 종류별로 동시 가공함 (Punch Plate, Die Plate 등 ⑧ 측정 6. 심냉 처리라고도 담금질한 조직의 안정화(치수 변형 방지), 경도 증 가 등의 목적으로 실시 (-196 로 3회 진행함, 냉각은 질소가스를 사용)하는 열처리는? Sub-Zero 7. 구멍의 경우( 38H7), 축의 경우( 38g6)의 경우 최소틈새와 최대틈새를 계산하시오. (해답) 최소틈새 : = 최대틈새 : =

58 프레스금형부품수정가공 단원명 3 조립부품측정하기 ( _14v2.3) 3-1 조립부품측정기선정 교육훈련 목 표 제품의형상과측정범위, 허용공차를고려하여적절한측정기를선정하고측정 에필요한보조기구를선정할수있다. 필요지식 조립부품측정기에대한지식 1. 금형부품측정기측정기기의올바른선택은금형부품이도면에서요구하는조건을만족시키는가를판정하는일이다. 즉어느치수가한계치수내에있으면합격이고, 한계치수범위를벗어나면불합격이되는것이다. 대표적으로사용되는금형부품용측정기에대하여알아보자 (1) 버니어캘리퍼스 (Vernier Calipers) 직접측정에대표하는계측기중하나로버니어캘리퍼스는비교적정도가낮은길이측정기이며, 일반기계공작의황삭또는중삭용의치수측정을신속하게측정하는현장용측정용구로사용된다. 어미자의눈금 ( 본척 ) 과아들자의눈금 ( 부척 ) 으로공작물의외경과내경, 깊이, 단차및길이를측정할수있는측정기이며, 호칭치수는측정이가능한최대길이로나타낸다. [ 그림 3-1-1] 표준버니어캘리퍼스의각부명칭 54

59 단원명 3 조립부품 측정하기 (가) 버니어캘리퍼스의 눈금 읽기 버니어 캘리퍼스의 최소 측정 단위는 0.05mm와 0.02mm의 것이 있으며, 측정은 1.0mm 또는 0.5mm까지는 본척(어미자)에서 먼저 읽고, 그 이하는 부척(아들자)으로 읽어서 합치시킨다. 어미자의 최소눈금(mm) 아들자의 눈금 기입 방법 최소 측정값(mm) 12mm를 25등분 mm를 25등분 mm를 50등분 1 19mm를 20등분 39mm를 20등분 0.05 [그림3-1-1] 버어니어 캘리퍼스의 눈금 [그림3-1-2] 버니어캘리퍼스의 눈금 읽기 위 치수를 읽어보자 위 버니어 마이크로미터의 최소 측정 가능한 범위는 0.05이다. (1/20) ① 아들자의 눈금 0 이 ((가)) 어미자의 눈금 어디에 있는지 확인 한다. ② 아들자가 위치한 곳이 11이상, 12이하 이므로 어미자의 치수는 11이 된다. ③ 아들자의 눈금이 어미자의 눈금과 일치하는 부분을 찾는다.((나)) 그러므로 어미자의 눈금 11과 아들자의 눈금 8(소수점 이하 자리)을 읽어보면 11.80mm 인 것이다. 버니어 마이크로미터의 종류로는 M1, M2, CB, CM 4가지고 있고, 보편적으로 우리가 가장 많이 사용하는 종류는 M1형이다. 측정 범위는 광범위하게 사용하고 있으나 정밀도가 떨어져 현장 참고용으로만 사용된다. 55

60 프레스금형부품수정가공 주척 부척 7 mm 0.05 x 17 = 0.85 mm 읽기 = 7.85 mm [ 그림 3-1-3] 버니어캘리퍼스의눈금읽기 ( 나 ) 버니어측정종류 1 외측측정피측정물외측측정면사이에놓고측정한다. 2 내측측정피측정물의내부홈에내측측정면을끼우고측정한다. 3 깊이측정통상사용하는 300mm 이하 M형버니어캘리퍼스의뒷단에는깊이를측정할수있는자가나와있다. 이것으로깊이를측정할수있다. 4 단차측정어미자의기준단면을측정기준면에접촉시킨상태에서아들자를측정면에닿도록움직여서단차등을측정한다. [ 외측측정 ] [ 내측측정 ] [ 깊이측정 ] [ 단차측정 ] [ 그림 3-1-4] 버니어캘리퍼스의측정종류 56

61 단원명 3 조립부품 측정하기 (라) 사용 시 유의할 점 ① 측정면을 청결히 하기 위해 측정면 사이에 얇은 종이를 끼워 빼내는 방법을 사용한다. ② 영점 조정이 정확한가를 확인하고 오차가 있는 경우 영점 보정을 하여야 한다. ③ 외측 측정 시 외측 측정면 턱의 안쪽에서는 측정하는 것이 좋다. ④ 외측, 내측 및 깊이 측정면은 피측정물에 정확하게 접촉시켜야 오차가 적다. ⑤ 눈금 읽음 시 시차가 발생하기 쉬우므로 항상 눈금선에 수직 방향으로 읽도록 주의한다. (2) 마이크로미터 (Micrometer) 직접 측정 방식 중 정밀도가 높은 계측기로 길이의 변화를 나사의 회전각과 경에 확대하여, 그 확대된 길이에 눈금을 새겨서 미소의 길이 변화를 판독할 수 있다. [그림3-1-5] 마이크로미터의 구조 (가) 마이크로미터의 원리 마이크로미터는 어떤 길이의 변화를 나사의 회전각과 직경으로 확대한다. 다시 말하면 임 의의 길이 즉 피치 길이에 상당하는 높이의 직각 삼각형을 임의의 직경을 가진 원기둥에 감은 형태에서 삼각형 빗변의 행정으로 치환하여 확대하고 그 확대한 길이에 눈금을 표시 하여 미세한 길이의 변화를 판독하는 측정기이다. (나) 마이크로미터의 눈금 읽기 표준 마이크로미터(a)는 나사의 피치를 0.5mm로 하고, 심블의 원주 눈금을 50등분 하였으 므로 1눈금의 스핀들 이동량(M)은 M=0.5X1/50=1/100mm이 되므로 0.01mm의 최소 눈금으로 서 측정할 수 있다. 또한 슬리브 기선상부에 버니어 눈금(b)이 있는 경우는 0.001mm까지 판 독할 수 있다. 슬리이브의 1mm 눈금 4 슬리이브의 0.5mm눈금 0.5 딤블의 0.01mm 눈금 0.27(+ 4.77mm 57

62 프레스금형부품수정가공 슬리브의읽음값 : 6.00mm 딤블의읽음값 : 0.21mm 버니어의읽음값 : 즉합산한값은 6.214mm 가된다. < 최소측정치 10 μm > < 최소측정치 1 μm > [ 그림 3-1-6] 마이크로미터의읽는방법 ( 다 ) 마이크로미터의사용상주의사항직접측정에사용하는측정기중정밀도가높은것임으로측정시발생하는오차에대해서도주의하여야한다. 1 시차눈은슬리브의기선의위치에서수직방향으로읽도록하고항상같은방향에서읽는습관을길러야한다. 측정자에따라시차에의한오차는 2μ정도발생한다. 2 측정력앤빌면에접한피측정물에대해서스핀들을일단접촉정지시키고나서, 래칫스톱을 1회전반내지 2회전정도로조이도록한다. ( 손가락으로 3~4회돌리면슬리브는 1회전반내지 2회전한다.) 3 온도에의한오차현장온도및측정자체온에의하여측정기에오차가발생한다. 이를방지하기위해서는스탠드를사용해야한다. ( 실내표준온도 20, 재료가 100mm 강인경우 10 차이에열팽창 12μ 발생 ) 4 먼지에의한오차먼지에의한오차가의외로커서약 2~3μ정도나된다. 먼지나기름, 쇳가루등을깨끗 58

63 단원명 3 조립부품 측정하기 이 닦아서 사용해야 한다. (라) 마이크로미터의 종류 측정하고자 하는 제품에 따라 마이크로미터 형태도 다양 한다. 아래 사진외에도 다양한 형 태의 마이크로미터가 있다. (가) 외측 마이크로미터 (나) 내측 마이크로미터 (다) 나사 마이크로미터 (라) 디스크 마이크로미터 (마) 포인트 마이크로미터 (바) 깊이 마이크로미터 (사) V앤빌 마이크로미터 (아) 유니 마이크로미터 (자) 지시 마이크로미터 [그림3-1-7] 마이크로미터 종류 (3) 블록게이지 (Block Gauge) 블록 게이지는 길이의 기준으로 사용되고 있는 평행 단도기로서, 횡단면이 직사각형이고 평 행하며, 편평한 측정면을 가진 강편이며, 공작용 길이 표준으로 널리 사용된다. 각 면의 치수가 다른 육면체로 아주 정밀하게 다듬질되어 있다. 이들 각 면을 몇 개 조합 하여 밀착 (wringing) 시켜 필요한 치수로 만들어 길이의 기준으로 한다. 보통 l03, 76, 32, 8 개가 한 세트로 조합되어 있다. [그림3-1-8] 블록게이지 구성 59

64 프레스금형부품수정가공 KS 에서는 00(AA 급 ), 0(A 급 ), 1(B 급 ), 2(C 급 ) 의 4 등급의치수오차와치수편차가규정되어있 다. < 표 3-1-1> 블록게이지등급 사용목적등급검사주기 참조용표준용블록게이지의정밀도점검, 학술적연구 AA 또는 A 3 년 표준용 검사용 공작용 공작용및검사용블록게이지의정밀도검사, 측정기류의정밀 도점검 A 또는 B 게이지의정밀도점검, 측정기류의정밀도조정 A 또는 B 2 년 기계부품, 공구등의검사 B 또는 C 1 년 게이지의제작, 측정기류의정밀도조정 B 또는 C 1 년 공구, 절삭공구의조정 C 6 개월 2 년 ( 가 ) 블랙게이지의치수조합블랙게이지의치수조합의예이다 의치수를조합하기위해서는 27 블록게이지, 1.23 블록게이지, 블록게이를조합하여 라는치수를만들수있다. 이외다양한방법으로도조합이가능하시지만가능한조합되는블록게이지의개수는적게하는것이좋다. [ 그림 3-1-9] 블랙게이지의치수조합 블록게이지품수는다양하다. 현장에서가장많이사용하는것은 103개또는 76개의품수로구성된블록게이지이다. 최소개수로밀착하는것이좋으며, 소정치수의블록게이지를고를때에는숫자의맨끝에서부터소수점아래치수가 5 보다큰경우에 5 를뺀나머지숫자부터고르고다음의예 60

65 단원명 3 조립부품 측정하기 를 참고로 하면 알기 쉽다. 예를 들어 인 경우 소숫점 아래 첫째 자리가 5보다 크므로 먼저 1.005를 선택한 다음 1.44 ( =1.44)를 하고 나머지 숫자를 선택한다 인 경우 인 경우 ( ) (나) 밀착의 순서 ① 블록게이지를 깨끗하게 한다. ② 돌기물이 없는 것을 확인한다. ③ 측정면에 극히 약간의 기름기를 주어 균일하게 편다. (극히 미량이 좋다.) ④ 두꺼운 블록게이지는 측정면끼리 직교시켜 겹친다. 얇은 블록게이지는 긴 방향으로 한 끝부분을 맞춘다. ⑤ 가볍게 밀어 가면 흡착하게 되므로 힘을 가하면서 천천히 면끼리 맞춘다. 균일한 힘을 가하는 것이 중요하다. 얇은 블록게이지를 다른 블록게이지에 바르게 밀착시키고, 그 위에 휨 방지용으로써 두꺼운 블록게이지를 가볍게 떼어내면서 밀착작업을 종료한다. (다) 취급상의 주의 측정면의 돌기는 알칸사스 저석(Hard Arkansas Stone) 등으로 제거한다. 측정면, 저석면을 함께 용제로 깨끗하게 닦아 먼지 등의 이물질이 없는 것을 확인한다. 블 록 게이지를 저석 위에 놓고 가벼운 힘을 가하여 가만히 왕복운동을 한다. 10~20회 정도에 서 중단하고, 옵티컬 플랫으로 점검하여 돌기가 없어질 때까지 반복한다. 저석으로 제거 가 능한 돌기의 크기는 한도가 있으므로 큰 돌기의 경우에는 새로운 블록게이지를 보충하는 편이 쉬운 경우도 있다. 얇은 블록게이지는 휘기 쉬우므로 고무판으로 누르는 편이 작업하 기 쉽다. 블록 게이지의 취급에 주의할 점은 측정면의 청결과 측정면에 상처를 주지 않도록 하는 것이 제일 중요하며, 다음과 같다. 먼지가 적고 건조한 곳에 사용한다. 녹이 슬지 않도록 기름을 칠해 보관한다. 벤젠, 알코올, 에테르, 휘발유를 사용하여 세척하고, 건조된 천으로 닦는다. 떨어뜨리거나 충격을 주지 않도록 한다. 밀착한 상태에서 보관하지 않도록 한다. 정기적으로 치수 정도를 점검한다. 61

66 프레스금형부품수정가공 ( 라 ) 블록게이지의특징가광파장으로부터직접길이를결정할수있다. 나표시하는길이의정도가매우높다. 그정도는 0.01μm에달한다. 다측정면이서로밀착하는특성을가지고있어서몇개의수로많은치수의기준이얻어진다. 라사용이편리하다. (4) 다이얼게이지 (Dial Gauge) 다이얼게이지는길이의비교측정에사용되며, 평면이나원통형의평활도, 원통의진원도, 축의흔들림정도등의검사나측정에쓰이고시계형, 부채꼴형등이있다. 다이얼게이지는측정자의상하운동을기계적으로확대하여그움직임을지침과눈금으로읽을수있도록만든측정기로지침측미기와구별하여눈금량이 1μm이상, 지침의회전범위가 1회전이상인것에적용된다. 이다이얼게이지는생산현장및측정실에서가장널리사용되고있는측정기중의하나로일반길이및형상측정에주로이용된다. KS에의한보통형다이얼게이지의주요부명칭은아래 [ 그림 ] 과같다. 다이얼게이지는일반적으로측정자의형태, 최소눈금, 사용목적에따라분류할수있다. ( 가 ) 스핀들식다이얼게이지 (Spindle Dial Gauge) 스핀들의움직임이눈금판과평행한형으로보통형다이얼게이지라고도한다. 이스핀들형다이얼게이지는다시아래와같이분류할수있다. [ 그림 ] 다이얼게이지의주요부명칭 - 사용목적에따라가표준형다이얼측정기 (Dial Gauge) 일반길이및형상측정등다용도에사용된다. 나다이얼두께측정기 (Dial Thickness Gauge) 62

67 단원명 3 조립부품 측정하기 두께나 외경의 측정에 사용된다. 다이얼 깊이 측정기(Dial Depth Gauge) 깊이나 높이의 측정에 사용된다. 다이얼 캘리퍼스 측정기(Dial Caliper Gauge) 외경, 내경, 틈새의 측정에 사용된다. 다이얼 구면계(Dial Spherometer) 구의 반경 측정에 사용된다. 다이얼 두께측정기 다이얼 깊이측정기 다이얼 캘리퍼스측정기 다이얼 구면계 [그림3-1-11] 다이얼 게이지 종류 (라) 다이얼 게이지의 사용 범위 평행도의 측정 직각도의 측정 진원도의 측정 두께의 측정 깊이의 측정 축의 굽힘의 검사 공작기계의 정밀도 검사 회천축의 흔들림 검사 기계가공에 있어서의 이송량 확인 (마) 다이얼 게이지의 특징 측정범위가 넓다. 연속된 변위량의 측정이 가능하다. 소형, 경량으로 취급이 용이하다. 어태치먼트의 사용 방법에 따라 측정이 광범위하다. 다이얼 눈금과 지침에 의해서 읽기 때문에 읽기오차가 적다. 다원측정 (동시에 많은 개소의 측정이 가능) 의 검출기로서 이용할 수 있다. 63

68 프레스금형부품수정가공 (5) 테스트인디게이터 (Test Indicator) 지렛대의일부를형성하는측정자의움직임을기계적인회전운동으로서마지막지침에전달하고, 이지침이측정자가움직인양을원형의눈금판에표시하는측정기이다. ( 가 ) 원리및구조측정자의회전에의해그려지는원호를작은범위의각도에서직선변위로간주한것이다. 측정자의회전변위가섹터기어 (Sector Gear) 의회전으로되어피니언 (Pinion), 크라운기어 (Crown Gear), 지침피니언에전달되어지침으로확대되어나타난다. 또측정자와섹터기어는일반적으로마찰결합되어있어측정자는지침의지시에관계없이 90 이상의범위에서임의의위치에세팅 (Setting) 할수가있다. 그리고클러치가있는것과클러치가없는것이있어, 클러치의전환에의해측정방향을조절할수있다. 지침 덮개판 바깥틀섹터기어기기틀측정자 도브테일판 대형피치 크라운기어 쿠션레버 [ 그림 ] 테스터인디게이터각부및내부명칭 ( 나 ) 종류 1 최소눈금에의한분류최소눈금이 0.01mm 이고측정변위가 0.5mm 또는 0.8mm, 1mm 인것과최소눈금이 0.002mm 이며측정범위가 0.2mm, 0.28mm 인것이주로사용되고있으며, 최소눈금이 0.001mm 인것도있다. 2 형태에의한분류측정방향을절환레버로절환하는레버절환형과자동적으로절환되는자동절환형으로구분되고, 세부적으로는아래와같이분류한다. ᄀ세로형눈금판에대하여측정자가상하로움직이며, 비교측정과형상측정에용이하고, 가장많이사용되는것중의하나이다. ᄂ수직형눈금판이위에붙어있으며, 대부분가공설비에부착사용한다. ᄃ가로형눈금판에대하여측정자가좌우로움직이며비교측정또는가공설비에부착하여사 64

69 단원명 3 조립부품 측정하기 용한다. 기타 Universal 형, Pocket 형 등이 있다. 세로형 테스트 인디케이터 수직형 테스트 인디케이터 가로형 테스트 인디케이터 [그림3-1-13] 테스터 인디케이터 종류 (다) 측정 테스트 인디케이터는 측정 범위가 0.2mm에서 0.8mm, 1mm의 것까지로 측정 범위가 상당 히 좁게 되어 있다. 따라서 단차 측정이나 측정 범위의 폭이 큰 측정에는 사용할 수 없으며, 형상 측정 등에 많이 사용된다. (라) 사용 시 주의 사항 지시값의 안정도를 확인한다. 지침 읽음 시 시차를 줄이기 위해서는 눈금에 대해 수직방향에서 읽도록 한다. 측정 시에는 측정범위 전체를 균등하게 사용하도록 한다. 측정에 있어서는 측정방향이 측정자의 중심선에 직각이 되도록 하고, 직각이 아닌 경우 에는 보정할 필요가 있다. 측정자 길이의 변화에 따라 오차가 발생하므로 측정자를 임의대로 교체하지 말아야 한다. 측정 범위 내에서 사용할 것. 충격 및 진동에 약하기 때문에 사용상 주의를 요한다. (6) 하이트 게이지(Height Gauge) 하이트 게이지는 지그, 대형 부품, 복잡한 형상의 부품 등을 정반상에 놓고 정반의 표면을 기준으로 해서 높이를 측정하는 측정기이며, 또 스크라이버(scriber)의 선단으로 금긋기 작업 을 할 때 사용한다. 하이트 게이지는 기계 부품 등의 가공과정에서 금긋기에 사용하는 작업 공구인 동시에 높 이 측정에도 없어서는 안 될 중요한 측정기이다. 구조를 간단하게 설명하면 스케일과 스케일 대 및 토스칸을 일체로 한 버니어 눈금 또는 디지털로 정확한 치수를 읽어 낼 수 있도록 한 65

70 프레스금형부품수정가공 것이다. 하이트게이지로금긋기, 높이의측정등작업을하는데에는정반이필요하며, 이정반면을기준으로조오 (JAW) 에스크라이버혹은테스트인디케이터등을설치하여각종의작업을할수있다. ( 가 ) 하이트게이지의구조하이트게이지의읽기기구의종류는본척눈금과버니어눈금에의한읽기, 본척눈금과다이얼게이지눈금과지침에의한읽기및전자식디지털표시로읽는 3종류가있고각각미동조정나사가있는것과없는것이있다. 또한본척눈금과버니어눈금에의한것으로본척이동장치식인것이있다. 버니어하이트게이지는위그림과같이베이스위에본척을고정시키고본척을따라상하로움직이는슬라이더의조우에스크라이버가세트되어있기때문에베이스의저면으로부터스크라이버의측정면까지의높이를본척의눈금과슬라이더의버니어눈금으로정확히읽을수있다. 또슬라이더를상하로이동해서버니어본척눈금의소정치수에맞추어베이스를정반상에서이동시키면스크라이버선단의능률적인치수설정으로효과적인금긋기작업을할수가있다. ( 나 ) 하이트게이지의종류하이트게이지는 HT형, HM형, HB형의세종류가있으며, HT형과 HM형의복합형이가장많이사용하고있다. 가 HT형정반으로부터높이를측정할수있으며, 눈금자가별도로스탠드홈을따라상하로이동하기때문에 0점조정을할수있고, 슬라이더를조금씩이동시킬구있는장치가있다. 나 HM형견고하여금긋기작업에적당하고, 0점을조정할수없으며, 슬라이더를조금씩이동시킬수는있다. 다 HB형슬라이더가상자모양으로되어있으며, 스크라이버의밑면은정반면까지내려갈수없으나슬라이더의이동거리가곧높이가된다. 이는무게가가벼워측정용에사용하고금긋기용으로는약해서휨에의한오차가생기기쉽다. 하이트게이지의호칭치수는 300mm, 500mm, 1000mm가있다. 라기타다이얼하이트게이지, 간이형하이트게이지등이있다. 66

71 단원명 3 조립부품 측정하기 [그림3-1-14] 하이트 게이지 주요부의 명칭 (7) 투영기 (Projector) 투영기는 나사 게이지 기계부품 등의 피검물을 광학적으로 정확한 배율로 확대 투영하 여 스크린 상에서 그 형상 치수 각도 등을 측정하는 장치이다. 구조는 광원 집광렌즈 재물대 투영렌즈 반사경 스크린 등으로 구성되어 있다 스크린 본체 투영렌즈 투과조명장치 Y축 이송핸들 반사조명장치 정밀 십자 이동테이블 X축 이송핸들 초점조정핸들 [그림3-1-15] 광축 상향식 투영기 투영기는 피측정물의 확대된 실상을 스크린에 투영하여 육안으로 자유로이 관찰함으로써 피측정물의 윤곽이나 형상, 길이, 각도를 검사하거나 측정 하는데 사용되는 광학적 측정기로 측정력에 의한 오차가 없고 복잡한 피측정물을 쉽게 측정할 수 있다. 길이의 측정은 제물대를 x방향이나, y방향으로 움직여 제물대에 부착되어 있는 마이크로미터 또는 리니어 스케일을 읽거나 투영된 상태에서 유리 자를 이용해서 직접 읽는 방법이 있다. 각도 측정은 피측정물의 한쪽 측면을 x축과, y축의 거리 조절 마이크로미터 헤드를 이용하 여 스크린의 십자선에 맞춰 각도를 읽어서 기록하고, 다음에 다른 한쪽 측면에 십자선을 맞 67

72 프레스금형부품수정가공 추고각도를읽어서앞에읽은각도와의차이를계산하면피측정물의각도가된다. (8) 공구현미경 (Tool Maker s Microscope) 공구현미경은가장많이사용되고있는측정기의하나로, 현미경에의해확대관측하여제품의길이, 각도, 형상, 윤곽을측정하는측정기이다. 길이의측정은전후, 좌우방향으로이동하는테이블의움직이는양을마이크로헤드와블록게이지를사용하여읽으며, 각도의측정은각도눈금의회천테이블또는각도측정용접안경을병용하여측정할수있다. 용도는각종정밀부품의측정, 공작용치공구류의측정, 각종게이지의측정, 특히나사게이지, 나사요소측정등다방면에사용되고있다. 공구현미경의구조는아래와같다. 칼럼 접안렌즈 크로스 상하이송핸들 이동테이블 대물렌즈 재물유리 전후이송핸들 ( 마이크로미터눈금 ) [ 그림 ] 공구현미경 좌우이송핸들 ( 마이크로미터눈금 ) 현미경의재물대는다이얼식으로 X, Y 축으로이동할수있게되어있고뒷부분에숫자패 널이있어서여기에이동거리가표시되어시료의크기를측정할수있다 (9) 3차원측정기 (3-Dimensional Measuring Machine) 3차원측정기란주로측정점검출기 (probe) 가서로직각인 X, Y, Z축방향으로운동하고각축이움직인이동량을측정장치에의해측정점의공간좌표값을읽어피측정물의위치, 거리, 윤곽, 형상등을측정하는만능측정기를말한다. 68

73 단원명 3 조립부품 측정하기 [그림3-1-17] 3차원 측정기 (1) 3차원 측정기의 사용 효과 (가) 측정 능률의 향상 ① 피측정물의 설치 변경에 따른 시간이 절약된다. ② 보조 치공구를 거의 사용하지 않는다. ③ 측정점의 데이터는 컴퓨터에 의해 연산되고 즉시 프린트된다. ④ 프로그램에 의해 측정 결과의 합부 판정이 동시에 표시된다. (나) 컴퓨터와 병용해서 종래에 곤란한 측정 문제가 해결된다. (다) 복잡한 측정물의 측정정도 및 신뢰성이 향상된다. (라) 측정값이 안정적이다. (마) 피로가 경감된다. (바) 데이터 처리의 자동화가 이루어진다. (사) 자동화 효과가 있다. (2) 사용 환경 정밀측기를 설치하는 환경은 측정값의 신뢰성에 큰 영향을 미친다. 정밀측정실은 20 ±1 정도의 환경을 만들어 줄 필요가 있으며, 습도는 측정값에 영향을 미치지 않으나, 공작물이 녹스는 것을 방지하기 위하여 65%정도로 유지시키는 것이 좋으며 공기중에 습기가 많은 경 우에는 공기건조기를 통과한 공기를 사용하는것이 좋다. (3) 3차원 측정기의 오차 3차원 측정기로서 측정할 때 고려해야할 오차 요인은 측정계기 자체에서 발생되는 오차와 공작물 및 사용 환경에서의 오차, 조작자의 숙련에서 오는 개인오차로 나눈다. 69

74 프레스금형부품수정가공 실기내용 버니어캘리퍼스와마이크로미터눈금읽기 1. 버니어캘리퍼스눈금읽기 주척 부척 6 mm 0.05 x 6 = 0.3 mm 읽기 = 6.3 mm - 어미자의눈금 6 과아들자의눈금 3( 소수점이하자리 ) 을읽어보면 6.30mm 인것이다. 2. 마이크로미터눈금읽기 ( 가 ) 슬리브눈금읽기 7. mm ( 나 ) 딤블눈금읽기 ( 가 ) + ( 나 ) = 7.37 mm - 슬리브의눈금 7 과딤블의눈금 0.37 을읽어더하면 = 7.37mm 인것이다. - 슬리브의눈금 6 과딤블의눈금 0.21 과아들자와딤블의눈금을읽어더하면 = 6.213mm 인것이다. 70

75 단원명 3 조립부품 측정하기 장비 및 도구, 소요재료 구 분 명 칭 측정기기 규격(사양) 공용 1대당 활용인원 5 장 비 공 구 소요재료 안전유의사항 - 제품의 형상과 측정 범위, 허용공차를 고려하여 안전하고 적절한 측정기를 선정하도록 한다. 관련 자료 - 각종 측정기기 사용 매뉴얼 71

76 프레스금형부품수정가공 3-2 측정방법결정 교육훈련 목 표 측정하고자하는부분을결정하고측정방법을결정하고측정에접합하도록제 품을설치할수있다. 필요지식 측정방법결정에대한지식 1. 프레스금형조립과정의측정검사고품질의금형을제작하고안정적인제품을타발하기위해서는금형을제작하는과정에서각각의가공품질을높일수있는방법을강구해야한다. 예전의금형제작방법은설계에서설계된도면을기준으로하여, 각각의부품을가공하고, 조립을하는과정에서문제점들이발견되는경우가많았다. 하지만현재의경우설계프로그램의발달과, 가공기술의발달, 제작노하우를정립하고교육하는시스템이강화되면서고급품질의금형제작실현이가능해졌기때문이다. 요즘은프로세스별품질을체크할수있는품질체계및측정기의보급또한품질을향상시킬수있는또하나의계기가되었다. 디지털버어니어캘리퍼스, 디지털마이크로미터, 디지메틱인디게이터등의측정기들이각각의가공공정마다배치되어있으며, 가공을하는작업자가자신이작업한부분에대하여측정을하고, 품질을보증하는시스템이며, 공정별불량발생시즉시조치할수있는시스템으로품질이향상이되었다. [ 그림 3-2-1] 금형조립과정의측정검사 2. 금형부품측정개요금형부품도면이출도되어금형부품담당자에게인계되었을때이부품의가공상태즉치수정밀도를확인할수있는것이부품검사성적서이다. 일반치수는버니어캘리퍼스나마이크로미터등의측정기를이용하여사용자가간단히측정 72

77 단원명 3 조립부품 측정하기 할 수 있으나, 형상부나 정밀 공차 부분은 이러한 측정기로는 측정할 수 없어 별도의 정밀 측 정기를 사용해야 한다. 주로 금형 측정실에서 운용되는 계측기로는 인디게이터, 블록게이지, 공구현미경, 3차원 측정 기(접촉 또는 비접촉), 투영기 등이 사용되고 있다. 또한 부품 측정은 1차 측정에서 끝나는 것이 아닌 같은 부위를 3번 이상 측정하는 반복측정을 실시하여 측정기 및 측정자의 오차를 최소화 하고 있다. 3. 제품 측정용 기구 제품 측정은 다양한 측정 기구를 이용하여 제품도의 요구조건에 합당한가의 유무를 검사하기 위한 과정이다. 이는 고객에게 신뢰할 수 있는 양품의 제품을 납품하기 위한 절차이다. 측정기 방식에 따른 분류를 보면 편위법, 영위법, 치환법, 보상법이 있으며, 내용은 아래와 같다. (1) 측정기 방식 (가) 편위법(Deflective Method) 측정량 크기에 비례하여 지시계를 편위시켜 그 편위 정도로 측정, 저울 지시 눈금으로 무 게 측정하는 경우가 대표적인 예이다. (나) 영위법(Zero Method) 어느 측정량과 같은 크기로 조정된 기준량으로부터 측정 (다) 치환법(Substitution Method) 측정기의 지시량과 미리 알고 있는 기준치수의 양으로부터 측정량을 아는 방법으로 블록 게이지를 이용한 다이얼 게이지 측정방법이 예이다. (라) 보상법(Compensation method) 측정량과 크기가 거의 같으며 미리 알고 있는 양을 준비하여 측정량의 차이로부터 측정량 을 알아내는 것으로서 편위법과 영위법을 혼용한 방법임. 그럼 지금부터 제품 측정 시 가장 많이 사용되는 측정 기구는 어떤 것이 있으며, 어떠한 방법으로 측정이 이루어지는지 알아보도록 하자. [그림3-2-2] 제품 측정용 기구 73

78 프레스금형부품수정가공 실기내용 측정방법결정하기 1. 제품측정위한대표적인측정방법결정하기제품을측정하는방법으로는직접측정, 간접측정, 비교측정, 절대측정, 한계측정으로분류되며, 제품특성에따라적합한측정방법및측정기구를선택하여사용한다. ( 가 ) 직접측정 (Direct Measurement) 일정한길이나각도가표시되어있는측정기를사용하여측정하고자하는부품에측정기를직접접촉시켜눈금을읽으며측정하는방법예 ) 버니어캘리퍼스, 마이크로미터등 ( 나 ) 간접측정 (Indirect Measurement) 나사, 기어등과같이기하학적으로간단하지않는물체의경우에피측정물의많은다른양을측정하여수학적관계에의해서측정값을얻을수있는데이런종류의측정을간접측정이라함예 ) 사인바, 롤러를이용한테이퍼측정등 ( 다 ) 비교측정 (Comparison Measurement) 이미알고있는표준양과의비교차로서측정량을구하는방법예 ) 다이얼게이지, 전기마이크로미터등 ( 라 ) 절대측정 (Absolute Measurement) 물리적으로절대불변의일정양과비교하여측정되는것. 가장정밀한측정예 ) 일정파장을갖는빛과광파간섭을이용하여게이지블록을측정 ( 마 ) 한계게이지 (Limit Gauge) 부품의치수가허용한계치수내에있는가를측정하는것. 현장작업자인경우의측정방법으로는주로직접측정과비교측정하는방법을사용한다. 직접측정기구로는버니어캘리퍼스, 마이크로미터, 하이트게이지등이있으며, 비교측정에는제품특성에따라맞춤제작한 Gauge 등을사용하여손쉽고빠른결과값을구한다. 현장에서구해진측정데이터는대표형상에대한참조 Data일뿐정확한값이라고는생각지않는다. 측정을전문으로담당하는측정실내에는주로비교측정기 ( 블록게이지, 다이얼게이지등 ) 및시준기 ( 視準器, 공구현미경, 투영기등 ) 최근에는시스템을이용한 3차원측정기및레이저측정기등을이용하고있어복잡한형상이나정밀을요하는부분또는자동화가필요한공정에많이사용되어지고있다. 아래와같은금형부품도면이출도되어가공진행된후금형조립자에게인계되었을때이부품의가공상태즉치수정밀도를확인할수있는것이부품검사성적서이며, 이성적서의측정결과에근거하여부품조립작업이진행되어진다. 일반치수는버니어캘리퍼스나마이크로미터등의측정기를이용하여사용자가간단히측정할수있으나, 형상부나정밀공차부분은이러한측정기로는측정할수없어별도의정밀 74

79 단원명 3 조립부품 측정하기 측정기를 사용해야 한다. 장비 및 도구, 소요재료 구 분 장 비 명 칭 규격(사양) 1대당 활용인원 측정기기 공용 5 컴퓨터 공용 5 프린터 공용 5 공 구 소요재료 안전유의사항 - 측정하고자 하는 부분을 결정하고 측정 방법을 결정하여 측정에 접합하도록 제품을 안전하 게 설치하도록 한다. 관련 자료 - 각종 측정기기 사용 매뉴얼 75

80 프레스금형부품수정가공 3-3 부품검사 교육훈련 목 표 측정기의정기검사주기를설정하고기계가공된부품들이도면의요구사항에 맞게이상부위를육안으로검사할수있다. 필요지식 부품검사에대한지식 1. 육안검사의개요 (Visual Inspection Guide) (1) 육안검사의정의육안검사 (Visual Inspection) 는눈과각종측정장비 ( 줄자, 버니어캘리퍼스, 각종게이지등 ) 및보조장비 ( 랜턴, 사진기, 돋보기등 ) 를이용하여첫째, 금형의부착물정도를파악하여금형제작시방서와의비교할수있는기초자료를확보하고, 둘째, 부식 / 마모 / 크랙 (Crack) 및변형부위를파악하고상세검사필요부위에대한검사필요성을제공하여추가적인검사를통해금형의이상유무를확인하고, 셋째, 파손및관련공정을파악하고, 파손부위에부품교환으로인한제품변화와의연계성을파악하는데그목적이있다. 육안검사는검사형태중가장기본적이고도중요한검사방법의하나로결함현상을찾는데이용된다. ( 가 ) 외부검사금형의외부검사는금형을닫은상태에서외관상태를관찰하는검사를말한다. 외부검사대상에는기본적으로금형크기, 다이세트의구성및각종장치물의부착유무또는상태등이해당된다. ( 나 ) 내부검사금형의내부검사는금형이열린상태에서내부상태를관찰하는검사를말한다. 내부검사대상에는기본적으로금형부품의이상유무, 부품의마모및파손상태, 각종리프터의작동상태, 볼트의고정상태등금형내부의동작및체결상태를점검하는검사이다. (2) 사전준비및검사 ( 가 ) 사전준비육안검사에필요한각종검사도구를준비한다. 검사에필요한계측기및장비에대해서는검교정유무, 유효기간, 작동유무를사전에확인하고필요한경우검교정또는정비를실시하여야한다. 또한검사원의안전을위하여안전보호구를구비하여야한다. 76

81 단원명 3 조립부품 측정하기 <표3-3-1> 육안 검사 대비 검사 도구 용도 길이 측정 구멍 및 틈새 측정 검사 장비 줄자, 버니어 캘리퍼스, 마이크로미터, 깊이 게이지 등 핀 게이지, 틈새 게이지 등 경도 측정 휴대용 경도기 등 특수 목적 고배율 확대경, USB 현미경 기타 검사용가방, 카메라, 랜턴, 와이어 브러시, 줄, 마킹펜, 스크랩퍼 등 (나) 부속 장치 검사 검사 대상 장치물의 검사를 실시한다. 부착물 검사에 대한 색깔, 형태 등의 정확한 기록이 필요한 경우 사진 촬영을 하며, 부착 물의 기준이 시방서와 상의하거나 작동 및 파손이 있는지도 확인하여 점검 체크한다. (다) 결합검사 결함검사는 일반적으로 운전 중에 실시한다. 금형 작동은 원활하며, 제품은 정상적으로 추출되는지 등 Try 및 제품 품질에 대한 검사가 전반적으로 이루어진다. (라) 부식 및 크랙(Crack)상태 검사 육안으로 확인이 가능한 부식 및 크랙을 찾아 검사를 실시한다. 크랙이 발생하였을 경우 측정 기구를 이용하여 크기를 측정하여 위치와 함께 기록한다. 정확한 위치나 형상이 필요 한 경우 사진 촬영을 한다. 육안검사 시 발견된 부식 및 크랙은 반드시 발생 근본 원인을 찾아 대책을 수립한다. (마) 변형, 파손 검사 육안으로 확인할 수 있는 장치물의 변형이나 파손이 발생한 경우 발생부위를 측정기구를 이용하여 변형량이나 파손된 상태를 측정하여 기록한다. 발생부위와 형태에 대한 정확한 기 록이 필요할 경우 사진촬영을 한다. (바) 도장, 코팅(Coating) 등 탈락 검사 도장 및 코팅의 박리나 탈락이 발생한 경우 발생된 부위와 노출된 부위의 금속 표면에 대 한 부식, 침식 등을 육안으로 확인하여 기록한다. (사) Bolt 등 체결 상태 검사 Bolt 및 패드 등 체결 상태를 확인하여 탈락된 부위와 개수를 확인 및 조치한다. 2. 체크시트(Check Sheet)를 이용한 점검 누가 금형을 점검하더라도 점검한 내용은 객관적이어야 한다. 그러기 위해서는 금형 체크시트 를 만들고, 만들어진 체크시트에 준하여 금형 점검이 이루어져야 한다. 금형에 대한 점검은 크 게 4가지 형태로 실시하게 되는데 (가) 금형외관 및 측정 77

82 프레스금형부품수정가공 ( 나 ) 금형일반사항 ( 다 ) 타발체크 ( 라 ) 품질체크어느하나점검을소홀히할수없으며, 각항목별점검내용이승인될때까지실시하게된다. 점검에대한주관은어느한부서에서진행하는것이아닌서로다른부서에서크로스체크 (Cross Check) 를통하여보다객관적이고, 정확한점검이이루어질수있도록한다. 3. 측정기의관리 (1) 측정기기의관리목적 ( 가 ) 품질보증을위한정밀측정을하는데필요한측정기기를준비하는일 ( 나 ) 이측정기기가필요정도를갖고항상사용할수있는상태로있도록하는일 (2) 정기검사정기검사의주기는사용조건, 사용빈도에의해결정한다. 버니어켈리퍼스, 마이크로미터등현장에서사용되는것은보통 1년에 2~4회의주기로검사를실시한다. 그리고검사결과를기록하여두면검사주기가자연히정해진다. 정기검사의실시방법은다음과같다. ( 가 ) 정기검사의실시방법에는집중방식과순회방식이있다. 집중방식은현장에대출한측정기를검사시기가된것부터회수하여검사실에모아검사하는방식이다. ( 나 ) 순회방식은검사용구를운반차에싣고, 각직장을순회하면서검사하는방식이다. (3) 보관방법측정기는각부가정밀하게다듬질된것이므로약간의녹, 먼지, 돌기등이생겨면사용할수없게된다. ( 가 ) 보관장소와취급에충분한주의를해야하며, 온도변화가적고, 습도가낮은장소에보관한다. ( 나 ) 공기중의가스입자등불순물의부착은녹을조장한다. 사용후는반드시점검하고, 먼지및지문을제거하고, 방청유를발라보관한다. ( 다 ) 기름을얇게칠하고, 불필요한곳에는바르지않는다. 광학측정기에는광학계에기름이스며들므로주의해야한다. ( 라 ) 항상사용하지않는측정기와게이지도 1년에 2회정도는손질을해야한다. (4) 측정에미치는사항 ( 가 ) 시차 (parallax) 측정자의부주의즉, 읽음에있어서시선의방향에따라생기는오차이다. 읽음선과눈금선이다른평면내에있을때에는관측방향에의해서선의상대위치가달리보여 78

83 단원명 3 조립부품 측정하기 인 오차가 발생하므로 항상 눈금에 수직으로 관측하여야 한다. (나) 온도의 영향 모든 물체는 온도의 변화에 따라 늘어나거나 줄어든다. 그러므로 어떤 물체의 길이를 정확 하게 만들려고 하면 기준 은도를 미리 정해 두어야 한다. 이 온도를 표준 온도라 하는데, 세계 각국에서는 공업적인 표준 온도를 20 로 인정하고 있다. 실기 내용 부품 검사 성적서 작성하기 1. 부품 검사 성적서의 작성하기 일반적으로 제품을 개발하여 고객에게 납품하기 전에 이를 검사해 보고 성능이나 품질의 이 상 유무를 확인하기 위한 절차가 필요한데, 이때 작성하는 것이 부품검사성적서이다. 검사를 시행할 품명, 검사자, 승인자, 검사일, 검사 방법 및 검사원 등을 기록하고 고객이 요청하는 요 건에 충족시켜 검사를 실시한다. 부품검사항목은 검사 내용에 따라 달라질 수 있으며, 합부 판정이 내려지면 불량수 등을 측정 하여 데이터를 산출하게 된다. 검사성적서는 고객요구조건(제품사양서 기준)에 따라 치수, 강도, 변형, 내구성, 복합환경 등 다양한 품질 특성을 검사 실시한 후 서로 다른 양식에 결과를 기록 한다. 검사자는 검사규격에 따라 정확을 기하여 검사하며, 판정결과 및 검사기록에 대한 책임을 갖는다. 아래 양식은 제품 검사 중 외관 형상에 대한 치수를 검사하는 내용의 예시이다. 치수 측정의 기본은 반복성임으로 동일 부위에 대해 최소 3~5회 반복 측정하여 제품의 평균값 및 치수의 산 포 등의 정보를 기록 관리 한다. 부품검사 성적서(갑지) Page 1-2는 제품도의 치수 측정 Point 및 품질요구사항을 기록하며, 제 품검사 성적서(갑지) Page 2-2는 갑지 1-2에 따라 승인항목을 선택하여 검사항목을 반복측정 및 시험을 통하여 판정을 실시한다. 판정 결과에 만족하면 승인이 되고, 판정결과에 불만족하면 기각되어 관련 항목에 대한 협의 가 이루어지게 된다. 부품 검사 성적서에 부품 측정 결과 값이 합격이면 조립 담당자에게 합격 부품을 인계하고, 불합격하면 관련 담당자와 협의를 통하여 신속히 조치한다. 부품 검토 성적서와 같은 서류 양식에 준하여 협의 내용을 기록 관리함으로서 금형 이력관리 에 명확한 근거 자료가 된다. 작성 방법은 부품을 재가공하느냐, 수정하느냐에 따라 작성 내용이 달라진다. 부품 검사 성적 서에 불합격 처리 되었어도 사용자 즉, 금형 설계자와 조립자가 재검토하여 최종 승인을 내린다. 79

84 프레스금형부품수정가공 부품검사성적서 PAGE:1-2 < 표 3-3-2> 부품검사성적서 작성일 : 2014 년 10 월 11 일 품명적용품질보증책임자 품번 공급자 구분 보안 법규 중요 일반 일반공차 사용 10MAX 50MAX 100MAX 200MAX ANGLE ±0.2 ±0.3 ±0.55 ±1.0 ±30' NO 일자개정사유 공급자 수요자 작성검토승인확인승인 승인 : 공급자 ( 품질책임자, 설계팀장 ), 수요자 ( 초도품승인담당, 품질보증책임자 ) 80

85 단원명 3 조립부품 측정하기 부품검사 성적서 PAGE:2-2 승인항목 작성일: 2014년 10월 11일 외관 재질(M/S) 성능(ES) 결합 품 명 공급자 품 번 적용 발행번호 승 인 순번 검사항목 5 치수 규격 (가) ± 0.30 (나) ± 0.30 (다) ± 0.30 (라) 4.00 ± 0.30 (마) 4.00 ± 0.30 (바) 4.00 ± 0.30 작성 기 각 검토 승인 기 타( ) X1 X2 X3 X4 X5 X 판정 비고 주) 음영 굵은선 안은 수요자측에서 작성 수 요 자 결 재 란 작성 검토 승인 검사 성적서의 양식은 업체 및 제품 특성에 따라 각양각색이나 사용하고자 하는 목적은 동일 하다. 81

86 프레스금형부품수정가공 장비및도구, 소요재료 구분 명칭 규격 ( 사양 ) 1대당활용인원 측정기기 공용 5 장비 컴퓨터 공용 5 프린터 공용 5 공구 소요재료 안전유의사항 - 기계가공된부품들이도면의요구사항에맞게이상부위를육안과각종측정기로안전하게 검사하도록한다. 관련자료 - 부품검사성적서 체크시트 82

87 단원명 3 조립부품 측정하기 3-4 부품 불량여부 판정 교육훈련 목 표 측정기의 0점 세팅을 하고 측정기 눈금을 읽을 수 있고 부품 불량여부를 판단할 수 있다. 필요 지식 부품 불량여부에 대한 지식 1. 부품 검토 협의서 부품 검사 성적서에 부품 측정 결과 값이 합격이면 조립 담당자에게 합격부품을 인계하고, 불합격하면 관련 담당자와 협의를 통하여 신속히 조치한다. 아래 부품 검토 협의서와 같은 서류 양식에 준하여 협의 내용을 기록 관리함으로서 금형 이 력관리에 명확한 근거 자료가 된다. 부품 하나에 협의서 한 장을 기록 관리하기도 하며, 여러 부품을 한 번에 협의하여 기록 관 리하기도 한다. 업무 효율을 위해 적절한 방법으로 활용하면 된다. <표3-4-1> 부품 검토 협의서 양식 부 품 검 토 협 의 서 재가공( ) 수정( ) DIE 제 품 일 NO 번 명 자 1. 원인 및 대책 2. 측정값 NO 규 격 현 품 검토결과 대책 수정 3. 일정 및 특이 사항 일정 승 판정 인( ) 조건부승인 ( ) 불 승 인( ) 83

88 프레스금형부품수정가공 2. 부품불량여부판정부품과도면의치수를측정시트에기록하였다. 이결과를바탕으로판정을하게되는데, 치수가공차값에따라 OK 나 NG를결정하게된다. NG를받은치수들은수정을하게된다. 먼저, 원인을파악하고, 금형에문제가있다면, 금형의치수를확인한다. 가공에의한문제가발생하였다면, 수정부위를재가공한다. NG 판정을받은치수를수정하여, 다시시험타발을하고, 그치수를다시측정하여 OK 판정을받으면그성형품은양산을할수있게된다. 부품검사성적서에부품측정결과값이합격이면조립담당자에게합격부품을인계하고, 불합격하면관련담당자와협의를통하여신속히조치한다. 부품검토협의서와같은서류양식에준하여협의내용을기록관리함으로서금형이력관리에명확한근거자료가된다. 부품하나에협의서한장을기록관리하기도하며, 여러부품을한번에협의하여기록관리하기도한다. 업무효율을위해적절한방법으로활용하면된다. 작성방법은부품을재가공하느냐, 수정하느냐에따라작성내용이달라진다. 부품검사성적서에불합격처리되었어도사용자즉, 금형설계자와조립자가재검토하여최종승인을내린다. 이때재가공인경우별도의작성없이부품검사성적서를첨부하여불승인처리하고, 재가공일정만수립한다. 또한수정및특채 ( 특별채용 ) 처리로진행하는경우는되도록자세한내용을기록하여업무분쟁이발생하지않도록한다. 3. 금형부품측정시불량발생하는원인과대책 ( 가 ) 측정기의오차 - 원인 : 측정기자체가갖고있는오차로서, 계기오차라고도한다. - 대책 : 반복측정하여산포가있을때보정값을구한다. 측정기취급시항상주의하며, 보관을잘한다. ( 나 ) 시차 - 원인 : 측정자의부주의에의해발생하기도하며, 눈의위치에따라측정값읽음에있어오차가발생한다. - 대책 : 눈과측정자의눈금이항상수직이되도록한다. 반복측정을하여시차오류를방지한다. 측정자의측정실력을향상시킨다. ( 다 ) 온도의영향 - 원인 : 측정할때의표준온도 20 C 로서, 온도변화에따라피측정물의길이가변하게된다. - 대책 : 손으로피측정물과측정기를오래잡지않도록한다. 정밀부품은항온, 항습이되는곳에서의가공과측정이되도록한다. 84

89 단원명 3 조립부품 측정하기 실기 내용 부품 검토 협의서 작성하기 1. 부품 검토 협의서 작성하기 부품을 재가공하느냐, 수정하느냐에 따라 작성 내용이 달라진다. 부품 검사 성적서에 불합격 처리 되었어도 사용자 즉, 금형 설계자와 조립자가 재검토하여 최종 승인을 내린다. 이 때 재가공인 경우 별도의 작성 없이 부품 검사 성적서를 첨부하여 불승인 처리하고, 재가 공 일정만 수립한다. 또한 수정 및 특채(특별 채용) 처리로 진행하는 경우는 되도록 자세한 내 용을 기록하여 업무 분쟁이 발생하지 않도록 한다. <표3-4-2> 부품 검토 협의서 작성 부 품 검 토 협 의 서 재가공( DIE NO 1. 원인 및 대책 15 제 - 번 ) 수정( O ) 품 명 일 벤딩 펀치 2014/10/12 자 2. 측정값 NO (가) (나) (다) 규 5.00 격 ± 일정 및 특이 사항 현 품 검토결과 대책 가공 성형 연마 수정 11.7 특채 사용 조립 시 Liner 사용 특채 사용 타발 결과 후 재가공 여부 재협의 수정일정 2014/10/15 판정 조건부승인 ( O ) 없음 승 인( 불 승 인( ) ) 85

90 프레스금형부품수정가공 장비및도구, 소요재료 구분 명칭 규격 ( 사양 ) 1대당활용인원 측정기기 공용 5 장비 컴퓨터 공용 5 프린터 공용 5 공구 소요재료 안전유의사항 - 신속하고안전하게측정기눈금을읽을수있고부품불량여부를판단하도록한다. 관련자료 - 부품검토협의서 86

91 단원명 3 조립부품 측정하기 단원명 3 교수방법 및 학습활동 교수 방법 (강의법 및 실습)조립부품 측정하기에 대한 기본 지식을 학습하였는지 확인하고 수업을 진 행한다. 제품의 형상과 측정 범위, 허용공차를 고려하여 적절한 측정기를 선정하고 측정에 필요한 보조기구 선정에 대하여 설명한다. 측정하고자 하는 부분을 결정하고 측정 방법을 결정하고 측정에 접합하도록 제품 설치에 대 하여 설명한다. 측정기의 정기 검사 주기를 설정하고 기계 가공된 부품들이 도면의 요구사항에 맞게 이상부 위를 육안 검사에 대하여 설명한다. 측정기의 0점 세팅을 하고 측정기 눈금을 읽을 수 있고 부품 불량여부 판단에 대하여 설명 한다. 학습 활동 (PPT 활용한 강의 및 실습)제품의 형상과 측정 범위, 허용공차를 고려하여 적절한 측정기를 선정하고 측정에 필요한 보조기구 선정에 대하여 학습하도록 한다. 측정하고자 하는 부분을 결정하고 측정 방법을 결정하고 측정에 접합하도록 제품 설치에 대 하여 학습하도록 한다. 측정기의 정기 검사 주기를 설정하고 기계 가공된 부품들이 도면의 요구사항에 맞게 이상부 위를 육안 검사에 대하여 학습하도록 한다. 측정기의 0점 세팅을 하고 측정기 눈금을 읽을 수 있고 부품 불량여부 판단에 대하여 학습 하도록 한다. 87

92 프레스금형부품수정가공 단원명 3 평가 평가시점 - 조립부품측정하기는교과목실습중에평가함을평가자는교육시작전에안내한다. 평가준거 평가자는피평가자가수행준거및평가내용에제시되어있는내용을성공적으로수행할수있는지를평가해야한다. 평가자는다음사항을평가해야한다. 성취수준 평가영역 평가항목 잘모른다 미흡하다 보통이다 알고있다 잘알고있다 - 제품의형상과측정범위, 허용공차를고려 하여적절한측정기를선정하고측정에필 요한보조기구선정 - 측정하고자하는부분을결정하고측정방 조립부품측정하기 법을결정하고측정에접합하도록제품설치 - 측정기의정기검사주기를설정하고기계 가공된부품들이도면의요구사항에맞게 이상부위를육안검사 - 측정기의 0 점세팅을하고측정기눈금을 읽을수있고부품불량여부판단 88

93 단원명 3 조립부품 측정하기 평가 방법 평가영역 평가항목 평가방법 - 제품의 형상과 측정 범위, 허용공차를 고려하여 적절한 측정기를 선정하고 측정에 필요한 보조 기구 선정 - 측정하고자 하는 부분을 결정하고 측정 방법을 조립부품 측정하기 결정하고 측정에 접합하도록 제품 설치 작업장평가 - 측정기의 정기 검사 주기를 설정하고 기계 가공 된 부품들이 도면의 요구사항에 맞게 이상부위 를 육안 검사 - 측정기의 0점 세팅을 하고 측정기 눈금을 읽을 수 있고 부품 불량여부 판단 피드백 1. 작업장 평가 - 금형분해 작업하기는 교과목 실습중에 평가항목에 대하여 작업형 시험으로 평가한다. 89

94 프레스금형부품수정가공 평가문제 1. 직접측정에대표하는계측기중하나로버니어캘리퍼스는비교적정도가낮은길이측정기이며, 일반기계공작의황삭또는중삭용의치수측정을신속하게측정하는현장용측정기는? 버니어캘리퍼스 (Vernier Calipers) 2. 버니어캘리퍼스 (Vernier Calipers) 로측정할수있는측정의종류를서술하시오. ( 해답 ) 외측측정, 내측측정, 깊이측정, 단차측정 3. 직접측정방식중정밀도가높은계측기로길이의변화를나사의회전각과경에확대하 여, 그확대된길이에눈금을새겨서미소의길이변화를판독할수있는측정기는? 마이크로미터 (Micrometer) 4. 제품측정위한대표적인측정방법을서술하시오. ( 해답 ) 1 직접측정 (Direct Measurement) - 버니어캘리퍼스, 마이크로미터 2 간접측정 (Indirect Measurement) - 사인바, 롤러를이용한테이퍼측정 3 비교측정 (Comparison Measurement) - 다이얼게이지, 전기마이크로미터 4 절대측정 (Absolute Measurement) - 빛과광파간섭을이용 5 한계게이지 (Limit Gauge) 5. 금형부품측정시불량발생하는원인을서술하시오. ( 해답 ) 1 측정기의오차 2 시차 3 온도의영향 6. 금형부품에사용되는측정기의보관방법을서술하시오. ( 해답 ) 1 보관장소와취급에충분한주의를해야하며, 온도변화가적고, 습도가낮은장소에보관한다. 2 공기중의가스입자등불순물의부착은녹을조장한다. 사용후는반드시점검하고, 먼지및지문을제거하고, 방청유를발라보관한다. 3 기름을얇게칠하고, 불필요한곳에는바르지않는다. 광학측정기에는광학계에기름이스며들므로주의해야한다. 4 항상사용하지않는측정기와게이지도 1년에 2회정도는손질을해야한다. 90

95 단원명 4 작업 정리 정돈하기 단원명 교육훈련 목 표 작업 정리 정돈하기( _14v2.4) 체크리스트에 의한 점검 해당 사업장의 표준화된 장비 운영 체크리스트에 의하여 정기점검을 수행할 수 필요 지식 있다. 장비운영 체크리스트에 대한 지식 1. 체크리스트의 분류 (1) 기록용 체크리스트 조사하고 싶은 항목이 데이터을 모으기 위해 사용하는 것으로 검사일보(부적합항목별), 상품 별 매출량 데이터 등을 작성할 때 사용한다. (2) 점검용 체크리스트 작업 중 확인하지 않으면 안 되는 사항을 기록하기 위해 사용하는 것으로 설비점검 체크리 스트, 정리정돈 체크리스트 등이 해당된다. 2. 장비 운영 체크리스트 (1) 전체적 설비향상 (가) 정지시간의 감소 - 정지시간(재료투입 제품 꺼냄 등)의 작업개선에 의해 가동률을 올릴 수 없을까 - 타 설비의 작업자가 응원에 의해, 정지시간을 단축할 수 없을까 - 설비운전 중에 재료투입 제품반출 외의 준비 작업을 하며, 정지시간을 단축할 수 없는가? (나) 조건변경에 의한 스피드 업 - 작업조건의 재검토(회전수 온도 전력 등)를 했는가 - 부분적 개조에 의해, 능력을 올릴(토임 장치 등)수 없을까 (다) 기계에 작용하는 작업의 절감 - 필요이상의 점검 수리 기계조절을 하고 있지 않는가 - 계장화를 추진하지 않았는가 - 집중조작(리모트 컨트롤) 91

96 프레스금형부품수정가공 (2) 설비개선체크 ( 가 ) 기계능력 - 당초와현상에어떤변화가생겼는가 - 그원인은어디에있는가 - 그변화는좋은결과인가, 나쁜결과인가 - 그대책으로써, 지금무엇을하려고하는가 ( 나 ) 기계조작 - 결정한대로조작이행해지고있는가 - 결정한대로행할수없는원인은어디에있는가 - 재검토해야할포인트는어디에있는가 - 작업자를대상으로하는훈련은필요한가 ( 다 ) 동종설비간의능력 - 동종설비간의능력등의차이가있는가 - 능력차이의원인은어디에있는가 - 표준화는왜추진하고있는가 ( 라 ) 공칭능력과실제능력 - 능력에차가있는가 - 실제능력, 최고최저치는얼마인가 - 최고치는어디까지가능한가 ( 마 ) 가공품부착장치 - 부착제거하기가쉬운가 - 요동이나진동은일어나지않는가 - 기타불비점은없는가 - 원터치화는추진시킬수없는가 ( 바 ) 도구부착장치 - 착탈은간단히할수있는가 - 위치결정은용이하게되는가 - 기타의불비점은없는가 - 유니트화를추진할수없는가 ( 사 ) 치수결정장치 - 정밀도에불안한요소는없는가 - 불규칙성이발생하는일이없는가 ( 아 ) 기계설비관리 - 운전상태에이상이없는가 ( 클러치끊김, 기어음, 브레이크의여유 ) - 정기검사와수리를하고있는가 ( 고장소리의실정을기록하고있는가 ) - 국부개조가필요장소는없는가 92

97 단원명 4 작업 정리 정돈하기 - 안전면에 불안한 요소는 없는가 (자) 동력설비는 적정한가 - 더러운 물, 기름 등으로부터의 보호는 충분히 한다. - 냉각효과 발연부분에 이상은 없는가 - 마모 파손부분의 대책은 완전한가 - 정기적 점검이 소흘히 되어 있지 않은가 (차) 배선설비는 적정한가 - 전류의 부족은 없는가 - 누전의 위험이 있는 부분은 완전히 처치되어 있는가 - 피복의 파손부분이 그대로 되어 있지 않은가 - 운행상의 방해가 있지 않은가 - 가연성 물질이 가깝게 방치되어 있지 않은가 (카) 제어장치는 적정한가 - 도크 등의 마모가 발생하지 않았는가 - 스위치 등의 수명이 다된 것은 없는가 - 오작동의 발생할 위험은 없는가 - 진동소리는 없는가 - 결선 등에 풀림은 없는가 - 발열, 결선미는 없는가 (타) 공압관계는 적정한가 - 휠타 막힘은 발생하고 있지 않은가 - 에어가 새고 있지 않은가 - 실린더의 작동은 정상인가 - 기기부착의 풀림이 있지 않은가 - 호스류의 열화가 진행된 것은 없는가 - 안전장치는 점검되어 있는가 (파) 유입관계는 적정한가 - 열화된 유류를 쓰고 있지 않은가 - 기름이 새고 있지 않은가 - 휠타의 막힘은 발생하지 않는가 - 기기부착의 풀림은 발생하지 않는가 - 호스류의 내압에 문제는 없는가 - 기름탱크 속에 물 등의 유입장지책은 완전한가 (하) 상하수 관계는 적정한가 - 누수가 방치되어 있지 않는가 - 수량 수압에는 문제가 없는가 93

98 프레스금형부품수정가공 - 하수의정수상태에이상은없는가 - 배수에이상은없는가 - 코크류에문제는없는가 15 가스관계는적정한가 - 가스누설의위험부분은없는가 - 가스탱크를놓을장소에문제는없는가 - 배관에무리한부분은없는가 - 압력, 개폐장치는이상없이작동하고있는가 16 조명관계는적정한가 - 밝기는적정한가 - 위치가나쁘지않은가 - 쓸데없는무리한조명은없는가 17 급유장치는적정한가 - 급유는적정한시기에이루어지고있는가 - 급유담당자는체크를잊지않고있는가 - 필요한장소, 급유방법이확실한가 (3) 부속기기개선체크 ( 가 ) 재료, 부자재의운반방법은적정한가 - 지금은운반방법에문제는없는가 - 타운반방법으로입수감소는없는가 - 슈트컨베이어의사용법에틀림은없는가 - 하자나크기무게를고려한운반방법이라할수있는가 ( 나 ) 부품의운반방법은적정한가 - 필요이상의용기가사용되고있지않은가 - 로트운반방식으로만족하며, 슈트, 컨베이어사용을잊지않고있는가 - 환적타흔등의발생염려가없는용기, 운반방법을채용하고있는가 ( 다 ) 절분처리방법은적정한가 - 용기는전용의것을채용하고있는가 - 집중처리를하고있는가 - 부상의발생이없는방법을충분히검토하고있는가 - 절삭제기름등의분리는완전한가 - 긴절분플레이트상의것은파단기를써서간단히처리할수있도록되어있는가 ( 라 ) 각종치대는적정한가 - 공구대 - 검측구대 94

99 단원명 4 작업 정리 정돈하기 - 도구대와 상자 왜 사용하는가, 사용할 가치는 있는가 사용하고 있는 크기는 적정한 것인가 도구나 물품이 낙하될 위험은 없는가 잘 정리 정돈되어 있는가 덜컥소리 등은 없는가, 흠이 발생할 위험은 없는가 (마) 작업자용 의자와 답대는 적정한가 - 의자는 작업에 적당한 높이와 형상의 것인가 - 답대는 너무 높거나, 너무 작지 않는가 - 작업범위내의 높이를 맞추어 답대로의 승강을 없앨 수 없는가 - 의자는 작업대와 작업의 관계에 맞게 고려한 것인가 (바) 그 외 용건은 적정한가 - 도면 전표 지도표 등의 보관, 게시방법은 적정한가 - 잘 정리된 상태에 있는가 - 작업자가 잘 볼 수 있는 장소에 있는가 - 더러워지기 쉬운 장소에 대해서 특별한 연구가 되어 있는가 실기 내용 체크리스트 적성순서 파악하기 1. 체크리스트 작성순서 (가) 체크의 목적을 명확히 한다. 체크리스트의 용도(기록용 또는 점검용)와 활용방안을 정한다. (나) 체크할 항목을 정한다. 기본적으로 점검용 체크리스트에서는 점검항목, 점검방법, 점검기준, 점검주기 등 4대 요소 를 기본항목으로 정한다. 반면 기록용 체크리스트에서는 무엇을 알고자 하는지, 무엇을 체 크하면 되는지 등을 생각해보고 이에 따라 기록할 항목을 분류한다. (다) 평가(계산)방법을 결정한다. 점검용 체크리스트는 체크방법을, 기록용 체크리스트는 체크한 데이터의 정리와 집계, 계 산법 등을 검토한다. (라) 양식을 기안한다. 체크항목, 배열, 글자 크기, 범례 등을 고려해 체크리스트 양식을 기안한다. (마) 시범적으로 사용해본다. 현재 작성된 체크리스트 초안을 활용할 사람을 대상으로 시범실시한다. (바) 수정과 보완을 실시한다. 시범실시 결과, 누락항목이 있거나 점검기준 등이 애매한 사항 등이 있으면 객관적 기준을 설정하는 등 추가 보완작업을 실시한다. 95

100 프레스금형부품수정가공 ( 사 ) 사내등록후사용한다. 수정과보완이완료된체크리스트는관련표준과연계해제 개정등록을실시한후정상적으로사내에서활용한다. 참고로점검용체크리스트는제조설비관리절차서나검사설비관리절차서와연계해사용해야한다. 장비및도구, 소요재료 구분 명칭 규격 ( 사양 ) 1대당활용인원 컴퓨터 공용 1 장비 프린터 공용 1 측정기기 공용 5 공구 소요재료 안전유의사항 - 해당사업장의표준화된장비운영체크리스트에의하여안전한정기점검을수행하도록한다. 관련자료 - 장비운영체크리스트 96

101 단원명 4 작업 정리 정돈하기 4-2 교육훈련 목 표 적재 공간 확보 작업을 위한 금형, 소재를 적재할 수 있는 공간을 확보하고 작업 완성품을 다음 공정으로 이동이 편리하도록 적재할 수 있다. 필요 지식 금형 부품 보관에 대한 지식 1. 금형 보관 (1) 보관 방법 금형은 면이 매끄러운 상태를 유지하도록 끊임없이 관리해 줘야 하는데 방치하면 녹이 슬 고 면의 상태가 유지되지 못해 제품 생산이 불가능해진다. 보관 방법은 오염방지하기 위해서 먼저 금형 세척기준에 의거 세척하고 점검하고 보관한다. 세척할 때 에어로 칩제거, 세척제 도포, 헝겊으로 딱고 방청제 도포하여 보관한다. 금형내의 스크랩을 제거 한 후에 보관하고 제품을 적치대에 같이 보관하는 것은 차기 생 산시에 해당 제품의 이상 유무를 비교하기 위해서 필요하고 완성품이 이상 발생 하였을 경 우 어느 공정에서 잘못되었는지를 검토하는데 활용할 수 있다. (2) 금형 현황판 [그림4-2-1]은 금형 현황판이 잘 정리되어 있어 쉽게 금형을 찾을수 있어 편리하다. 금형을 보관할 때 금형보관증을 작성하고 사진을 첨부하면 보관하는데 관리가 편하다. [그림4-2-1] 금형 현황판 97

102 프레스금형부품수정가공 2. 금형보관의최적화 (1) 일반금형보관다이금형이소형이고중량이가벼운금형인경우일반금형다이에보관하면쉽게보관할수있다. [ 그림 4-2-3] 일반금형보관다이 (2) 금형보관고금형보관은안정성은기본이며적재와인출이자유롭고좁은공간을잘활용할수있어야한다. 비싼고가의금형들을효과적으로보관할수있는방식이며선반에롤라베어링을장착하여입, 출이편리하며 500kg 3000kg 등다양한금형들의보관에적합하다. 금형보관고는특수베어링을사용하여선반자체를인출하는방식인데금형등중량물을수납관리하는데넓은통로나넓은스페이스가필요하지않으므로매우경제적인유동랙이다. 특징은슬라이드선반베어링의내구성이안전하며스트로크가 500m/m 이상이고안전스토퍼부착으로작업시에도움직이는일이없으며안전 Base가부착되어 Anchor Bolt로고정하므로전복될위험이없다. [ 그림 4-2-4] 금형보관고 98

103 단원명 4 작업 정리 정돈하기 3. 부품의 이동 금형을 조립하기 위해서는 각각의 공정(가공공정)에서 완료된 부품을 조립을 하기 위한 사상 작업테이블 및 조립작업 테이블로의 이동이 불가피하다. 이러한 경우 가공완료된 부품들을 이 동하는 과정에서 적지 않은 불량이 발생하게 되는데, 원인은 이동 중에 발생하는 찍힘, 눌림, 낙하로 인한 파손, 부식으로 인한 불량 등으로 고생하고, 많은 공정의 과정을 거쳐서 만든 부 품을 조립해 보지도 못하고 재가공하여야 하는 경우가 발생하므로, 중요한 부품의 이동시에는 부품별 분리 및 찍힘 방지 캡을 씌운다던가, 발포용지에 포장하여 이동하여야 한다. [그림4-2-6] 가공된 부품의 이동 실기 내용 [그림4-2-7] 예비 부품의 관리 예비 부품의 리스트 작성하기 4. 예비 부품의 준비 금형의 예비부품이란 금형 소재별 보증 타발수에 못 미치는 부품으로 금형 구조상 또는 제 품 구조상 불가피하게 취약한 부품이 발생하는 것을 말하며, 이로 인해 사전에 준비해야할 부 품을 말한다. (1) 예비부품의 리스트 작성하기 예비 부품 리스트는 예기치 못한 에러(Error)의 금형부품을 선정하는 것이 아닌 주기적으로 정해져있는 부품 마모 및 파손이 있을 것이라고 예상하고 있는 부품을 사전에 확보하여 관 련 부품의 문제 발생 시 즉시 대처하고자 준비하는 부품을 말한다. 당연히 예비부품이 적으면 적을수록 금형의 안정성이 좋다고 할 수 있으며, 금형 관리차원 에서도 인력 및 부품 가공비용을 절감할 수 있어, 금형의 취약부가 발생하지 않도록 제품개 발자 및 금형설계자는 반드시 신경써야할 부분이다. 각 금형별로 아래와 같은 예비 부품 리스트가 작성되어 금형 유지보수(Maintenance) 및 오 버홀(Over-Haul)시 관련 부품을 점검하게 된다. 99

104 프레스금형부품수정가공 < 표4-2-1> 예비부품리스트예시 NO 부품번호 부품명 재질 보증타발수 보유수량 비고 1 16 엠보싱다이편 STD-11 10만 노칭펀치 SKH-51 30만 피어싱펀치 WC 50만 벤딩다이편 DC-53 5만 5 장비및도구, 소요재료 구분 명칭 규격 ( 사양 ) 1대당활용인원 컴퓨터 공용 1 장비 프린터 공용 1 공구 소요재료 안전유의사항 - 작업을위한금형, 소재를적재할수있는공간을확보하고작업완성품을다음공정으로이 동이편리하도록안전하게적재하도록한다. 관련자료 - 금형현황판 - 금형보관증 - 예비부품리스트 100

105 단원명 4 작업 정리 정돈하기 4-3 안전작업 위한 3정 5S 실천 교육훈련 목 표 해당 사업장의 운영절차에 의하여 작업결과를 작업일지에 빠짐없이 작성하고 해 당 사업장의 업무절차에 따라 규정된 장소에 보관하고, 안전하게 유지 관리할 수 있다. 필요 지식 금형 작업장 안전에 대한 지식 1. 3정 5S의 목적 3정 5S는 모든 개선활동의 기본으로서 공장내의 모든 낭비를 제거하는 것이며, 안전하고, 쾌 적한 작업 환경을 유지하기 위한 활동 중 하나로 3정 5S를 기업에서 많이 진행 하고 있다. 이 는 근로자의 근무 환경 개선을 통하여 작업 능률 향상시키고, 재해가 발생하지 않도록 하기 위한 활동이라 할 수 있다. 특히 고객이 요구하는 고품질, 저원가, 단납기를 맞추기 위해서 금형은 반드시 3정 5S가 정 착되어야 한다. (1) 3정 5S의 기본 사고 (가) 생산 활동의 기초 (나) 모든 낭비(LOSS)와 불량의 발생을 사전에 방지 (다) 전원 참가와 전원 실천이 필수 요건 (라) 넓은 활동 공간을 만들어 냄 (마) 품질향상을 도모하고 불량제로를 달성 (바) 원가절감과 납기준수를 가능하게 함 (사) 안전사고를 방지하고 고장을 감소 (아) 인간관계를 원만하게 하고 근무 의욕도 향상시킴 (자) 작은개선 N = 큰개선 성과 의 개념 (2) 3정 5S의 목적 및 목표 (가) 눈으로 보는 관리 시스템을 생활화한다. - 관리 방법 설정 (나) 기본에 출실한다. - 깨끗한 현장, 사람의 행동 (다) 낭비없는 현장을 구축하고 안전하고 쾌적한 제조 현장을 만드는 것이다. (라) 정리 - 필요한 것과 불필요한 것을 구분하여 불필요한 것은 과감히 버리는 행위 - 정리의 목적 : 불요, 불급품을 제거하고 필요한 것은 누구라도 쉽고 편리하게 사용하기 위해 지정된 장소에 한 눈에 볼 수 있도록하여 찾는 시간을 줄이고 각종 낭비를 배제하 기 위함 101

106 프레스금형부품수정가공 - 정리의목표 : 모든불합리는 100% 해결하고불요, 불급품을제거하여작업공작업공간의낭비를막고찾는데소요되는시간을줄이고결품을방지한다. ( 마 ) 정돈 - 필요한것은누구나알수있게하고즉시사용할수있도록만드는것 - 정돈의목적 : 필요한물품을정해진위치에보관하여, 누구나필요로할때필요한물품을사용하기쉽게찾을수있도록불합리를개선하여낭비를배제하기위함 - 정돈의목표 누구라도쉽게찾을수있어야함 누구라도쉽게사용할수있어야함 누구라도쉽게정위치할수있어야함 누구라도 3정 ( 정품, 정량, 정위치 ) 을할수있어야함 ( 바 ) 청소 - 작업장의락닥, 벽, 설비, 비품등모든것의먼지, 이물등을제거하여깨끗한환경을조성하는것 - 청소의필요성 공장과사무실청소를사람에비유하면목욕하는것과같음 매일피로를풀고그날쌓인먼지를닦고, 내일을향한몸과마음의준비임 - 청소의목표 안전, 품질, 생산량을방해하는작은문제점해결함 설비의불량과고장을추방함 ( 고칠수있는것은즉시고침 ) 설비에대한애착과관심을가짐 ( 사 ) 청결 - 정리, 정돈, 청소상태를유지하고오염발생원을근원적으로개선하는활동청결의목적 3단계 ( 정리, 정돈, 청소 ) 의지속적인반복으로깨끗한현장만들기위함청결의목표 언제나눈으로확인하여낭비 ( 결함 ) 를발견할수있는상태가되어야하며, 이로서청결을유지함 ( 아 ) 습관화 - 회사의규율이나규칙, 작업방법, 상하간의예의등을정해진대로준수하는것이몸에배어 ( 습관화되어 ) 무의식상태에서도지킬수있는것습관화의실천포인트 - 생산활동의기초활동으로진행함 - 모든낭비와불량발생을사전에방비함 - 전원이참가하고, 전원이실천하는방향으로진행함 - 넓은활용공간을만듦 - 원가절감과납기준수를가능하게함 - 안전사고및환경저해물질의발생을방지함 - 설비고장을유발시키는물질을제거함 - 분위기조성으로근무의욕을향상시킴 (2) 3정 ( 定 ) 이란누구라도물건 ( 부품, 치공구등 ) 을쉽게찾아쓸수있고, 되돌리게하기위한방법이 3정의정립이다 3정은물건이어디에 ( 정위치 ), 무엇을 ( 정품 ), 얼마만큼 ( 정량 ) 있는지누구라도쉽게알수있 102

107 단원명 4 작업 정리 정돈하기 도록 하는 것이다. (가) 정품(定品) 정품은 재료 규격에서 정한 재료 부품을 구입, 사용으로 작업표준 준수하여 제품규격에 적 합한 완제품 생산한다. 보관해야 할 품목을 정하고, 보관하는 방법을 결정하여 물건의 품명을 표시 보관해야 할 물품을 정의하고 보관방법(직납, 준비작업)을 결정하여 정해진(주소, 번지)에 해당 물품의 품 명을 지정해 보관, 관리 한다. 물품의 형태, 크기, 성격에 따라 적정량 개념을 적용하여 사용이 쉽고 편하고 관리가 수월 하도록 한다. 수량은 표준수를 사용하여 한 눈에 쉽게 계수가 되도록 정한다. (나) 정량(定量) 정량은 필요로 하는 수량만큼만 재료 부품을 구입, 보관하여 정해진 수량만큼만 제품을 생 산한다. 보관 물품의 사용 상태를 파악하여 적정한 보관수량(최대 최소량)을 표시 누구나 한눈에 정상과 이상을 쉽게 구별할 수 있도록 최대 보유량과 최소 보유량을 구분, 관리하여 결품 현상을 사전에 방지한다. (다) 정위치(定位置) 정위치는 사용하는 지그 공구들을 정해진 위치에 보관하고 구입한 재료 부품을 지정된 장 소(자재창고)에서 보관하며 생산된 완제품을 지정된 장소(제품창고)에서 보관한다. 물품의 보관 장소를 설정하고 적치방법, 현품의 최대 최소표시를 하여 물건의 위치를 누 구나 쉽게 알 수 있도록 한다. 이에 앞서서 선행되어야 할 것은 통로의 지정이다. [그림3-1-1 물품의 보관 장소 (3) 5S의 정의 (가) 정리 - 필요한 것과 불필요한 것을 구분하여 불필요한 것은 과감히 버리는 행위 - 필요한 물품과 불필요한 물품을 구분하여 불필요한 물품은 처분한다. - 현장에 존재하는 불필요한 물품은 직장을 그 만큼 협소하게 하여 비능률/재해의 원인이 된다. 103

108 프레스금형부품수정가공 - 사용하지않는예비품 / 치공구의오사용에의해품질불량, 기계고장을일으킨다. ( 나 ) 정돈 - 필요한것은누구나알수있게하고즉시사용할수있도록만드는것 - 필요한물품은즉시끄집어낼수있도록만든다. - 필요한물품을사용빈도에맞게놓는장소를정해 ( 정위치 ) 표시하여목적을고려한놓는방법을표준화한다. ( 능률의향상, 가공불량의방지, 재해방지 ) ( 다 ) 청소 - 작업장의바닥, 벽, 설비, 비품등모든것의먼지, 이물등을제거하여깨끗한환경을조성하는것 - 먼지, 더러움을없애직장 / 설비를깨끗한상태로만든다. - 기분좋게일할수있는직장환경을조성하여능률을향상시킨다. - 설비의열화, 이물혼입에의한불량, 측정오차의유인또는위험을방지한다. ( 라 ) 청결 - 정리, 정돈, 청소상태를유지하고오염발생원을근원적으로개선하는활동 - 직장을위생적으로하여작업환경을향상시킨다. - 3S( 정리, 정돈, 청소 ) 를유지하는것이다. ( 마 ) 습관화 - 회사의규율이나규칙, 작업방법, 상하간의예의등을정해진대로준수하는것이몸에베어 ( 습관화되어 ) 무의식상태에서도지킬수있는것 - 4S( 정리, 정돈, 청소, 청결 ) 를지속적으로실시 ( 습관화 ) 하여안전한현장, 효율높은현장을만들어나간다. - 사내에서결정된사항, 표준을준수해나가는태도를몸에익힌다. 실기내용 3 정 5S 추진하기 1. 3정 5S 추진하기 (1) 추진순서 ( 가 ) 사전준비 5S를시작하기전에먼저현재의모습을디지털카메라로사진을찍어둔다. 나중에비교해보면 5S의중요성및효과를잘알수있기때문이다. ( 나 ) 청소방법청소를순서화하여일하듯이적극적으로한다. 1 청소대상을정한다. 2 청소담당을정한다. 3 청소방법을정한다. 104

109 단원명 4 작업 정리 정돈하기 ④ 청소도구를 정한다. (다) 청결방법 ① 치공구는 바로 사용할 수 있습니까? ② 매일 아침 청소를 하고 있습니까? ③ 업무종료 시 뒷정리는 합니까? (라) 습관화 방법 5S 운동을 했으면 좋은 직장을 지속적으로 유지하기 위하여 사내 표준으로 정하고 이를 준 수하며 생활화해야 함. ① 체크 리스트 개발 ② 주 1회 관리자 현장 순회 점검 (체크 리스트를 갖고 서로 다른 부서 체크하여 보고한다.) ③ 5S 점검 촬영 후 벽보부착 ④ 사내 시상제도화 (2) 개선 전후 비교표 (가) 개선 사례 - 검사용 볼트 보관 지그 - 개선 전: 검사용 볼트 보관대가 따로 없어 볼트를 사용 전후에 아무 곳에 방치 또는 폐 기하는 경향이 있음. - 개선 후: 보조 공구대 위에 검사용 볼트 꽂이함을 만들어 쉽게 찾아 사용할 수 있도록 함. 개선 전 개선 후 [그림3-1-2] 현장 개선 사례 105