근본 원인 분석을 통한 문제 해결

근본 원인 분석을 통한 문제 해결

제조및포장작업의경우생산라인에서계획되지않은다운시간은생산성과수익성에심각한영향을미칠수있는직접및간접비용을생성합니다. 우리는 Videojet 백서, 프린터가용성 : 포장라인에서 OEE 및가동시간향상에서이러한비용을계산하고관리하는가이드를제공했습니다여기에서는갑작스러운중지시간의근본원인을확인하는프로세스, 운영의전체장비효율성 (OEE) 및수익성을고안하는대책방법을고안하는방법을살펴보게될것입니다. 갑작스러운중지시간을최소화하려면회사는 4 가지중요한단계를실행해야합니다. 품질과출력요구사항을충족하도록라인을설계하고구성합니다. 애플리케이션에맞는올바른장비를선택합니다. 수명기간동안장비를적절히유지합니다. 장비운영을지속적으로개선하기위한조치와프로세스를확실하게정의합니다. 처음세단계는명확한 OEE 요구사항처럼보일수있지만시간과비용을절약하기위해장비선택과관리에대한신속한결정을내려야하는제조업체와생산업체에게는일반적입니다. 너무자주, 갑작스러운중지시간의결과로장기적으로더높은비용을지불하는결과를초래합니다. 처음세단계를올바르고일관성있게구현할때도거의모든제조업체는지정된장비로갑작스러운중지시간을경험하게됩니다. 이곳에 4 단계가오게됩니다. OEE 를극대화하려면장비와작업의성능을지속적으로개선하기위한명확히정의된조치와프로세스를채택해야합니다. 이것을 4 번째단계라고말하지만계속적인여정으로생각하는것이더적절합니다. 이여정이바로이문서의핵심입니다. 지속적인개선경로를차트로표시하려면현재어디에있으며어디로갈지를알려주고진행과정을지속적으로표시할이정표가필요합니다. 즉, 기존의문제와잠재적문제의소스를신속하게결정하는방법, 이러한문제의근본원인을발견할분석도구및지속가능한대책을공식화하고구현하는기능이필요합니다. 린제조환경에서근본원인대책도구는종종필요한조사와분석을수행하고효율적이고영구적인솔루션을개발하는데필요한통찰력을제공하는데사용됩니다. 이접근방식은때때로문제해결 (PS) 방법이라고합니다. Videojet은 PS 방법을변경과개선의지속적인사이클을통해팀을이끌어가는중요한도구로재정의하기위해상당한자원을투자했습니다. 이런사이클의중요한부분으로 PS에대한카이젠방식의접근방식을만들었고방법의주요기능을여러분자신의문제에집중하고해결을촉진하기위해공유하고자합니다. Videojet PS 방법에대한개요를살펴본후에이방법을사용하여근본원인분석을수행하고잉크젯프린터에서계획되지않은가동시간을해결하는지속가능한대책을구현하는방법에대한예를제공할것입니다. 문제해결 : 기본사항 적절한문제해결은강력한리더십, 적절한팀워크및끊임없는마무리를필요로하는지속적인노력입니다. 만일간단했다면근본원인과솔루션을이해하기위한노력을기울이는데시간을투자할필요가없을것입니다. 문제는간단히해결됩니다. 약어 DIVE(Define, Investigate, Verify and Ensure) 는프로세스의주요요소를캡처합니다. 사용된시간 70% 30% 문제정의문제설명격차가문제를초래했거나문제를만들었는지확인문제해결근거확인근본원인조사포커스를 3가지실제원인으로좁히기위해문제의소스로이동근본원인으로이동 5가지이유 증거및사실을얻기위해문제의소스로이동확인및구현가능한대책식별및평가선택한대책테스트및효과확인 격차 의종결구현및확인지속성보장중요한몇가지대책에초점소유자및추가자원식별결과를측정하기위해문제의소스로이동 근본원인분석을통한문제해결 2

근본 원인 분석을 통한 문제 해결: 효율적인 프로세스 및 도구 선택 문제 정의 4가지 필수 요소 전체 프로세스는 문제를 사전에 올바르게 정의하기 위해 중 요한 생각을 적용하는 데 달려 있습니다. 발생된 실제 문제 증상과 원인으로 혼돈하기 쉽습니다. 이로 인해 원인을 해결 하지 않고 증상을 취급하거나 원인을 잘못 식별하여 비효율 적인 대책을 적용하게 될 수 있습니다. 잘못된 곳에서 시작 하는 경우 근본 문제에 대한 지속 가능한 솔루션이라는 목 적지에 도달하지 못할 것입니다. 모든 유용한 문제 정의는 이러한 요소를 포함합니다. 다음 4 가지를 모두 검토하고 지정해야 합니다. 또한 조직에서 여러분의 위치와 이전의 문제 해결 경험은 현재 문제를 해석하는 방법에 영향을 미칠 수 있습니다. 심리학자라면 이를 자신이 기대하는 것을 보는 경향인 확증 편향 이라고 말할 것입니다. PS 방법에서는 인식의 시점이라고 부릅니다. 예를 들어, 루트 수준에서 문제를 조사하는 공장의 직원은 문제를 원인과 융합하는 경향이 있을 수 있지만 운영 이사는 같은 문제를 증상의 측면에서 정의할 수 있습니다. 여러 가지 가능한 원인을 나타나내는 뿌리와 여러 가지 증상을 나타내는 가지를 사용하여 나무의 구조를 이용하여 생각할 수 있습니다. 몸통은 원인과 증상을 연결하고 실제 문제를 나타냅니다. 증상: 결과 또는 문제 출력(위) 발한 목표/표준 = 목적지가 어디인가. 원하는 상태 실제 = 지금 어디에 있는가. 격차 = 목표와 실제 사이의 차이. 트랜드 = 문 제의 패턴 또는 범위. 얼마나 심각한가? 얼마나 오래 발생해 왔는가? 범위가 지역적인가 글로벌한한가? 잘못된 경로 문제 설명을 정의할 때 이러한 잘못된 단계를 피하도록 하십시오. 문제 설명은 둘 이상의 문제를 해결합니다. 문제 설명은 원인을 할당합니다. 문제 설명은 비난을 할당합니다, 문제 설명은 솔루션을 제공합니다. 실행 차트는 문제 설명과 관련이 없는 측정 단위입니다. 문 제 설명에는 4개의 필수 요소인 목표/표준, 실제, 격차, 트렌드 중 하나가 누락되어 있습니다. 자원이 잘못 조정되어 있고 잘못된 문제 해결에 쓰입니다. 문제에 합리성이 결여되어 있습니다. 성공의 길잡이 다음과 같이 말할 수 있다면 문제를 잘 정의한 것입니다. 문제 설명이 명확하고 실행 가능합니다. 팀이 문제 설명에 대해 동의했습니다. 팀이 문제와 그 해결이 중요한 이유에 대한 근거에 동의합니다. 문제는 제어의 영역에 있으므로 팀은 문제 해결에 효과적으로 책임을 질 수 있습니다. 문제: 현실과 목표 또는 표준 사이의 격차 열 원인: 기본 원인 문제의 진정한 소스인 표면 아래의 시스템 (명확하지 않음) Virus 효과적인 문제 해결을 위해 실제 문제에 집중해야 합니다. 여 러 가지 원인과 증상이 있고 여러 사람이 각각에 집중할 수 있 지만하나의 실제 문제가 식별될 때까지 문제 해결을 시작할 수 없습니다. 발명가 Charles Kettering 는 이런 말을 남겼습니다. 잘 시작된 문제는 이미 반은 해결된 문제다. 근본 원인 조사 문제의 성격은 초기에는 경계가 불분명하여 큰 장애물로 나 타나는 경향이 있습니다. 포커스를 좁히지 않는다면 팀은 분명한 목적과 방향 없이 방황할 가능성이 있습니다. 적절 히 수행된 분석은 효과 또는 추정된 원인이 아닌 눈 앞에 닥 친 문제에만 집중하고 분명하고 논리적인 경로를 따라 한 지점에서 다른 지점으로 진행해 나갑니다. 이 경로는 인식 의 시점(POR)에서 발생의 시점(POO), 원인의 시점(POC)으로 진행하고 궁극적으로는 근본 원인에 도달합니다. 문제를 확인하고 분명하게 정의했으면 인과 관계를 분석하기 시작할 수 있습니다. 대부분의 경우 문제의 원인은 나무의 뿌리처럼 추적해 나가면서 다양한 방향으로 확장되는 경향이 있다는 것을 알게 될 것입니다. 자연스러운 연상 과정을 통해 대부분의 사람들은 모든 뿌리 또는 너무 많은 뿌리를 따라가려고 시도합니다. 하지만 이는 역효과를 낳을 수 있습니다. 대개 효과적인 접근 방식은 문제에 최소한의 영향을 미치는 뿌리는 무시하고 사용 가능한 데이터가 지원되지 않는 뿌리는 절단하는 것입니다. 선택적 가지치기는 분석을 보다 효율적이고 효과적으로 만들어줍니다. 근본 원인 분석을 통한 문제 해결 3

다음사항을염두에두십시오. 한문제가둘이상의근본원인을가질수있습니다. 하나의근본원인이여러문제에영향을미칠수있습니다. 근본원인이해결되지않으면문제가재발할것으로예상하십시오. 예방이최우선입니다. 효율적인조사를위해서는몇가지잘정의된영역에모든노력을집중하십시오. 파레토방식같은단계별접근방식이도움이될수있습니다 ( 자세한내용은사이드바참조 ). 초점을맞춘방법론적접근방식을사용하면다음과같은도움이됩니다. 조사범위를좁혀근본원인이있는곳에초점을맞춥니다. 해결할수있는중요한몇가지근본원인을파악합니다. 객관적으로테스트할수있는가설을세웁니다. 각각의원인을미치는영향과상대적심각도에상호연결합니다. 단기간에해결할수있는원인을식별하여가동시간과성능증가에가장필요한이점을제공합니다. 추가조사를위해가장유용한영역을식별하면달성하려는성능과실제로얻고있는성능사이의격차에가장큰영향을미치는근본원인을깊이있게대처할수있습니다. 문제의원인을신속하게파악하는한가지방법은 5가지이유 기법이며, 이방법은도요다를 1970년대생산시스템으로변환시켰습니다. 5가지이유 기법은간단히 이유는? ( 또는관련된질문 언제, 어디서, 무엇을, 어떻게, 왜?) 을최소한 5회정도질문하여매번문제에서근본원인으로깊이분석해들어가는것입니다. 예 : 문제설명 : Fab 단위 / 시간계획 : 100/ 시간대실제 : 50/ 시간, 쇠퇴추세 이유? 매시간충분한부품을만들수없습니다. 이유? 생산기회를잃고있습니다. 파레토방법 : 간단한개요비즈니스는모든유형의문제의근본원인을확인하기위해종종사용되는파레토방식이며이방법은제조와포장환경에서계획되지않은다운시간의문제를해결하는데매우적합합니다. 파레토방식은 80-20 규칙이라고도하며문제에미치는영향의 80% 는일반적으로그원인의 20% 밖에되지않습니다. 이원칙을바탕으로파레토방식은문제의심각도를수량화하고해결해야하는가장중요한원인을식별하는간단한방법을제공합니다. 파레토방식을사용하면일반적인영향은막대그래프로표현됩니다. 전체의가능성 (%) 100% 75% 50% 25% 0% 원인 A 수준 1 - 조사영역 원인 B 원인 C 원인 D 원인 E 원인설명 이차트에서각막대의크기는문제의각원인에대한기여를보여주고선은각원인을해결하여얻을수있는운영개선부분을나타냅니다. 원인 A와원인 B는가장큰영향을미치며먼저이런원인을제거하면개선의여지가가장커집니다. 주요원인의분석은더높은수준의인과관계를드러내며추가조사해보면이러한하위원인은문제에대한상대적인기여에따라등급을지정할수도있습니다. 수준 2 - 조사영역 이유? 시간잃기 이유? 사이클시간손실 전체의가능성 (%) 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 이유? 기계로드에시간이너무오래걸림 이유? 운영자는재료를얻기위해 5 피트를걷습니다 하위원인 1 하위원인 2 하위원인 1 하위원인 2 원인 A 원인 B 원인설명 분석이올바른지확인하려면근본원인에대한대책을제안하고 따라서 라는단어를적용하여대책이체인에있는각원인을해결하는지확인할수있어야합니다. 이예에서재료를운영자가까이이동시키면 ( 대책 ) 걷는거리가줄어듭니다. 따라서기계에재료를더빠르게적재할수있습니다. 따라서사이클시간손실이줄어듭니다. 따라서시간이용이증가합니다. 이렇듯연쇄적인효과가발생합니다. 근본원인분석을통한문제해결 4

5 가지이유 기법은특히 이유는? 에여러답변이있을때여러체인으로나눌수있다는것을아는것이중요합니다. 이때파레토방법을적용하고어떤경로가성능격차를초래하는데가장큰영향을미치는지확인할수있습니다. 두조치중에서하나를선택할때먼저문제에 80% 의영향을미치는원인을해결한다음덜영향을미치는원인을처리하는것이효과적입니다. 대책확인및구현진정한근본원인을식별했으면문제해결은훨씬쉬워집니다. 이제제한해야하는정보가준비되었으면대책을확인하고구현할차례입니다. 이는목표에신속하게되돌아가기위한임시대책이거나지속가능한개선을전달하는영구대책이될수있습니다. 종종기업은단기적으로문제를해결하는임시대책을강구하는한편장기적으로지속가능한해결책을제공할영구대책을마련하기도합니다. 문제, 근본원인과상대적인영향력에대한명확한이해를바탕으로팀은가능한대책마련을위해심사숙고한다음힘을합쳐가장효과적일수있는접근방식을식별해야합니다. 잠재적대책의풀에서다음을기초로가장좋은대책 2~3 가지로초점을좁힙니다. 구현의용이성 비즈니스에미치는영향 비용 제어영역선택한대책을평가하는것은관찰테스트를통해수행해야합니다. 전체구현의일부라기보다는제한된테스트사례에서이평가를수행할것을고려하십시오. 즉각적인결과를얻지못하는경우또는솔루션을대규모로롤아웃하기위해서는권장하는조정절차에따라후속계획을마련해야합니다. 어느방법이나관찰테스트는검증된근본원인과선택한대책사이의관계를이해하고수량화하며전체조직을위험에빠뜨리지않고잠재적실패지점을식별하고해결할기회를제공합니다. 측정가능한개선을신속하게확인할수없는경우대책을올바르게구현했는지여부를조사할때입니다. 올바르게구현되었지만개선효과가두드러지지않는경우다른대책을테스트해야할수있습니다. 선택한대책이효과적이라고자신하면전체생산환경에서이를구현할수있습니다. 하지만이것으로프로세스가끝나는것은아닙니다. 대책이얼마나효과적인지를지속적으로모니터링하여문제가재발하지않도록해야하며추가개선의여지가있는지를계속확인해야합니다. 5가지이유 위협방지 5가지이유 기법이책임공방의수단이되지않도록하십시오. 프로세스중심의질문을할때각 이유? 는프로세스의결여, 비효율적인프로세스및 / 또는프로세스실행실패의파악하는데초점을맞추어야합니다. 또한 5가지이유 기법은상대적으로간단한문제의빠른분석을위해설계된단지하나의방법이라는사실을염두에두십시오. 더복잡한방법은이접근방식을흔쾌히받아들이지못할수있습니다. 답변을신속하게얻지못하는경우보다정교한문제해결기법으로전환해야할수있습니다. 지속성보장지속성계획을마련하지못하면계획은실패로돌아갑니다. 파레토방법을사용하여실패가능성이가장높은대책에집중하십시오. 이러한대책은문제의 80% 에기여하는근본원인의 20% 를해결합니다. 이러한대책은매일또는매주평가해야하지만덜중요한대책은덜자주평가할수있습니다. 모든지속성활동은소유자, 데이터측정과보고를위한공식적인프로세스및시기적절하게평가하고개선할수있도록할당된자원이있어야합니다. 소유자의임무는대책이지속적으로적용될수있도록하고효과가나타나는지확인하는것입니다. 직원들의행동변화가대책의일부라면저항을관리하고준수여부를감지하는것이특히중요합니다. 유용한전술로는다음과같은것이있습니다. 개선의필요성을강조하고기꺼이참여할것을단호하게요구합니다. 자신또는다른사람이변화하지못하는부분을식별합니다. 목표에계속집중합니다. 저항의조짐이있는지살펴봅니다. 저항하는사람의안전을보장하여솔직한대화를통해참여를유도합니다. 합의를이끌어냅니다. 사람들이합의된사항을행동으로옮기도록도와줍니다. 성공에대해서는보상합니다. 팀, 내부이해당사자및고객에게추가로개선할사항이있는지피드백을요청합니다. 기술적해결부터직원의채용까지이러한모든문제의열쇠는문제와근본원인에대한높은품질의실행가능한정보를보유하는데있습니다. 실행가능한정보는효과적인대책을개발하고조정하며필요한변화를조직에게알리고결과를객관적으로측정할수있는정보입니다. 근본원인분석을통한문제해결 5

실행가능한정보 : Videojet 접근방식 장비가용성에대한데이터와계획되지않은중단시간의원인은많은소스에서올수있습니다. 그러나그중요성을평가하고실행을위한기초를제공하기위해다른사용가능한데이터와연결하는것은까다로울수있습니다. Videojet에서는산업장비공급업체가제조업체와생산업체를위해빠르고효과적인근본원인분석을지원하기위해할수있고해야하는일들이많이있다고믿고있습니다. 장비의기능과성능에대한원시데이터를제공하는것말고도기술은사용자가개선된의사결정지원의완벽한맥락에서데이터를보도록지원할수있습니다. 즉, 기계자체에서원시데이터를실행가능한정보로변환할수있어야합니다. Videojet은연속식잉크젯프린터에통합된혁신적인생산성도구를이용하여이런기능을제공하는데앞장서고있습니다. 우리는이러한도구가장비제조업체가자사제품에구축해야하고구매자가새로운장비에서확인해야하는데이터분석기능을위한탁월한모델을제공합니다. 최신 Videojet 연속식잉크젯프린터인새로운 1550 및 1650 프린터에는생산, 제조업체가근본원인이특정프린터기능, 운영자오류또는둘의조합으로인한것인지여부에관계없이이러한근본원인의검색을통해지속가능한프로세스개선을달성할수있도록해주는다양한드릴다운기능을갖추고있습니다. 이프로세스가어떻게작동하는지간단한예를살펴보겠습니다. 생산라인의실제출력과생산목표사이의격차를보여주는문제를상상해보십시오. 파레토방법을사용하여초기평가한후팀은근본원인분석을위한두가지기본영역을식별했습니다. 한가지주원인은주요원시자료를필요할때항상사용할수없다는것입니다. 다른원인은코딩장비를항상사용할수없다는것입니다. 이러한주원인중그어느것도근본원인은아닙니다. 팀은문제의근본원인을파악하고문제를해결하기위해서는추가분석을해야합니다. 원시데이터자체가사용할수없는이유를확인할수는없지만 Videojet 연속식잉크젯프린터는프린터를사용할수없는이유에관해매우구체적이고귀중한실마리를제공할수있습니다. 그방법은다음과같습니다. 상위레벨의가용성통계 Videojet 연속식잉크젯프린터는사용효율성통계를보고합니다. 이러한통계를즉시사용하려면터치스크린인터페이스에서쉽게액세스할수있습니다. 상위레벨가용성통계는구성가능한제품시간프록시를이용하여시간별로 표시됩니다. 트랜드를식별하기위해프린터가용성은여러기간동안표시됩니다. 이경우시스템의이벤트로그는최근 30일, 최근 90일, 현재달및여러지난달에대한가용성백분율을표시하도록구성됩니다. 또한가용성비율은모든프린터시스템이적절히작동하고있음을의미하는프린터가용성, 잉크부족이나청소해야하는프린트헤드같은운영오류를포함하여프린터에오류가전혀없음을의미하는운영가용성으로구분됩니다. 계획된생산시간을최상의상태로복제하려면운영가용성은전원켜짐시간 ( 프린터가켜짐 ) 또는잉크젯분사켜짐시간 ( 잉크가순환중이고프린터가인쇄중이거나필요시인쇄할준비가되었음 ) 을추적하도록구성할수있습니다. 많은가용성보고시스템이장비전원이켜지고적절히작동할때통계를캡처하지만구성가능한운영가용성통계의추가는중지시간이프린터하드웨어문제또는운영자오류로인한것인지여부와문제가생산성에얼마나영향을미치고있는지를결정하는데매우유용할수있습니다. 가동중지의원인에대해자세히알고싶으면보고된가용성수치를눌러관련된특정결함을드릴다운하십시오. 두가지예를알아보겠습니다. 근본원인분석을통한문제해결 6

드릴다운예 1 지난 90일동안보고된 99.0% 작동가용성그림을선택하면시스템은추가고압으로인해차단기가트립되어 450분중지시간을초래하는세가지경우와모듈레이션드라이버칩온도결함으로 10분의중지시간을초래하는한가지인스턴스등두가지유형의결함을기록했음을알게됩니다. 결함유형정보는 EHT 트립이오염된프린트헤드로인해가장자주초래된다는것을말해주며주파수열에서 3 을선택하면각이벤트시간과기간에대한정보를제공합니다. 이경우, 각결함시간은결함이발생하는이유에대한실마리를제공합니다. 얼마나자주발생했고얼마나많은계획되지않은중지시간이초래되었는지특정결함을드릴다운합니다. 결함유형을선택하여각결함의특성에대해자세한내용을알수있으며주파수열을검토하여각결함발생에대해자세한내용을알수있습니다. 파레토원칙은가장많은발생과가장많은중지시간의결함을조사하여시작하도록제안합니다. EHT/HV 트립을초래한것은무엇이고이렇게자주발생하는이유는무엇일까요? 다시드릴하면각결함이벤트의시간과기간을볼수있습니다. 계획되지않은각중지시간이벤트로추가드릴다운할수있지만이화면은근본원인과솔루션을찾아낼수있는명확한패턴을보여줍니다. 결함이정상적인간격, 기본적으로 30 일마다발생하는것은명백합니다. 문제의원인은프린트헤드를충분히자주미리청소하지않기때문일수있습니다. 만약그렇다면효과적인대책은 25일마다프린트헤드를청소하는일정을수립하는것이될수있습니다. 이근본원인분석과제안하는대책의효과를확인하려면활동로그를검토하고라인직원과함께표준작업방법과가능한편차를이해해야합니다. 근본원인 : 너무잦은프린트헤드청소, 운영자가적절한교육을받지못함. 대책 : 25일계획된프린트헤드청소일정을잡으십시오. 예방유지관리절차를직원에게교육하십시오. 교대조감독자가모든예방유지관리활동을적절히완료하도록직원을사전모니터링하도록하십시오. 지속가능한조치 : 영역관리자가매주로그를모니터링하여 EHT/HV 결함이감소되는지확인하고다른중지시간이벤트와관련결함을확인하십시오. 근본원인분석을통한문제해결 7

드릴다운예 2 같은기간동안제어할수없는결함도있어 300 분의중지시간이발생했습니다. 하지만 EHT/HV 트립이반복적으로발생하고있기때문에이결함은다시발생할수있으며파레토원칙은먼저결함을조사할것을제안합니다. 추가드릴다운하면근본원인에대한중요한실마리가드러납니다. 5 월에보고된 98.5% 인크젯분사켜짐운용가용성그림을선택하면일련의 EHT/HV 트립결함으로인해계획되지않은중지시간을초래한것을알게됩니다. 이전시나리오와동일한결함유형이지만이번에는다른원인이있습니다. 운영가용성메트릭을드릴다운하면 72 분의총중단시간으로결함이 6 회발생한것이나타납니다. 이벤트시간과기간은이전예와다른원인을가리킵니다. 모든 EHT/HV 트립결함이같은교대조동안 5 월 5 일 12 분간격으로발생했습니다. EHT/HV 트립결함은거의항상오염된프린트헤드의결과입니다. 이경우운영자가프린트헤드를청소하고프린터를다시시작하여결함을해결하려고시도하고있습니다. 드릴다운하면 5 월에발생한결함, 발생주기및총중단시간을볼수있습니다. 다시시작할때마다희석제가잉크공급에추가됩니다. 추가조사로점도를제어할수없음결함이이일련의다시시작후에발생했음이드러나잉크공급이너무많은희석제와섞인것을제안합니다. 이제두결함의근본원인을식별하는데필요한정보가있는것이며다시발생하지않도록방지하는시정조치를취합니다. 근본원인 : 세번째교대조의운영자는프린트헤드를청소하는방법을몰랐고, 대신 EHT/HV 트립결함을해결하려는시도로여러번다시시작을수행했습니다. 이러한다시시작은잉크에희석제가너무많이섞여점도를제어할수없음결함이발생했습니다. 대책 : 운영자에게 EHT/HV 트립결함의원인과프린트헤드를청소하는방법을교육하십시오. 희석제의용도와연속으로너무자주다시시작하면플러딩으로인해오랜중단시간을초래하는이유를설명합니다. 지속가능한조치 : 각교대조의이벤트로그를검토하여문제가재발하지않는지확인하십시오. 근본원인분석을통한문제해결 8

문제해결에서연속개선까지이백서에서의도하는것은근본원인분석을통해특정문제를해결하는프레임워크와문제해결기법을엄격하게적용하면가동시간과운영생산성을지속적으로개선한다는것을알려줍니다. 연속개선의동일한철학은새로운 1550 및 1650 연속식잉크젯프린터의사용자인터페이스에구축된문제해결기능의전형적인예로당사의제품개발을촉진합니다. 업계는더안정적인가동시간동안보다효과적인문제해결을계속발전시켜야합니다. Videojet의카운트는이런노력에서주도적인역할을수행하고있으며가능한최고의가동시간과성능을일일작업으로가져오기위해사용자와계속작업합니다. Danaher 회사인 Videojet은연속개선을위한프로세스인 Danaher 비즈니스시스템 (DBS) 을사용합니다. Danaher의핵심가치로준비된 DBS 엔진은변경과개선의끊임없는사이클을통해회사를운용하며탁월한직원들이뛰어난계획을개발하고세계정상급도구를사용하여이를실행하여지속가능한프로세스를구성함으로써뛰어난성능을이끌어냅니다. 탁월한성과와높은기대치가뛰어난직원들을불러들이며그들이사이클을지속시킵니다. 모든노력을이끄는것은고객이마주하는 4가지우선순위, 즉품질, 전달, 비용및혁신에기반한간단명료한철학입니다. DBS의일부로서 Videojet은문제해결같은도구를성공적으로사용하여이백서에서논의했습니다. 당사는 DBS를사용하여할일을안내하고얼마나잘실행되는지측정하며 DBS 자체를개선하는것은물론보다효과적인수행을위한옵션을만듭니다. 근본원인분석을통한문제해결 9

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