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정준 제
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1 [ 특집 : 3D 프린팅과소재 ] 3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 유지훈, 양상선, 김용진, 임태수 재료연구소 3D 프린팅기술은주 / 단조, 압출, 사출, 용접등과같은기존의성형가공공정에비해복잡형상의제조가용이하고, 제조시간및비용을절감할수있을뿐만아니라, 수요자가요구하는맞춤형부품의소량다품종생산이가능하므로기존의제조산업패러다임을바꿀혁신적기술로급격하게부상하고있다. 그러나사용할수있는재료가제한적이고느린조형속도등으로인해산업적용에많은한계를가지고있다. 금속 3D 프린팅공정에사용되고있는재료는대부분분말형태로적용되고있으며, 가스아토마이징법으로제조된구형의극미세분말이사용되고있다. 그러나이러한금속분말은 3D 프린팅공정에적합하도록제조된전용소재가아니고일반적인분말야금 (Powder Metallurgy) 공정에사용되고있는분말을입도별로분급하여프린터장비업체에서고가로독점공급하고있는실정이다. 특히독점공급하는분말외에는사용하지못하도록장비에잠금시스템을적용하고있어다양한부품의적용이이루어지지못하고있다. 더욱이분말야금에사용되는금속분말은산업적으로널리쓰이고있는기존의합금소재와달리, 2 3개의기본적합금성분만을포함하고있기때문에산업적으로의미있는다원계합금성분의분말개발이강력히요구되고있다. 한편 3D 프린팅으로적층된조형체는소재에따라물성이다르기때문에이에따른후처리공정의개발이필수적이다. HIP(Hot Isostatic Press) 을통한 2차고밀도화처리, 소재의연성을향상시키기위한열처리, 표면조도및부식방지를위한표면처리기술등이 3D 프린팅공정에맞도록개발되어야다양한산업분야에서부품의적용이가능하다. 특히발전플랜트나우주항공산업과같은부품의신뢰성이강조되는산업분야에서는소재, 조형공정, 후처리등의일련의연계된기술이통합적으로개발되는것이중요하다. 1. 서론 3D프린팅기술은분말, 액체, 와이어, 펠렛등다양한형태의물질을한층한층쌓아올려 3차원입체구조를갖는제품을제조하는기술로서 ( 그림 1 참조 ), 기존의제조가공기술로서는구현할수없는복잡한형상의부품도손쉽게제조할수있어최근새로운가공기술로전세계적각광을받고있다. 3D 프린팅기술은기존의주조, 단조, 용접, 압출등과같은전통적인가공기술에비해제품개발에소요되는시간을획기적으로단축시킬수있을뿐만아니라, 절삭가공시발생하는칩이형성되지않으므로원료소재의손실을저감할수있고, 소비자가요구하는형상및기능의수요를충족시킬수있어기존제조업의패러다임을바꿀혁신적기술로인식되어지고있다. 14 기계와재료

프린팅에대한관심이점점고조되고있는실정이다. 그러나아직까지는전세계적으로금속 3D 프린팅기술에대한연구가초보적수준에불과하다.

2 3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 그림 1. 3D 프린팅기술의개요 특히금속 3D프린팅기술은자동차, 우주 항공, 해양선박등과같은기존주력산업에서부터국방, 바이오 / 의료, 전자기등과같은첨단산업에이르기까지폭넓은산업분야에적용이가능하여산업적파급효과가매우크기때문에최근에해당산업분야에서금속 3D 프린팅에대한관심이점점고조되고있는실정이다. 그러나아직까지는전세계적으로금속 3D 프린팅기술에대한연구가초보적수준에불과하다. 왜냐하면금속 3D 프린팅기술이기존의시제품제작수준에서벗어나산업적부품으로의적용을위해서는부품의기계적물성이확보되어야하는데, 아직까지는조형체의밀도나기계적물성이산업환경에적용하기에는많이부족하기때문이다. 뿐만아니라금속 3D 프린팅장비는기존플라스틱 3D 프린팅장비에비해가격이매우비싸고, 사용되는소재를장비업체에서독점공급하고있어소재가격이비싸고소재의종류도매우제한적인관계로많은연구가진행되지못하고있는실정이다. 본고에서는금속 3D프린팅용분말소재의개발현황과문제점을알아보고향후금속 3D 프린팅용소재의설계방안에대해서논의하고자한다. 그림 2. 금속 3D 프린팅기술의종류및장단점 15 기계와재료 / 28 권제 1 호

3 [ 특집 : 3D 프린팅과소재 ] 2. 3D 프린팅용금속분말소재 금속 3D 프린팅공정에사용되는금속분말은거의대부분이가스아토마이징 (Gas Atomizing) 방법으로제조된구형의분말이사용되고있다. 구형분말이사용되는이유는구형분말은다른각형또는불규칙한분말에비해유동성이뛰어나기때문으로균일한분말층의도포나토출을위해서는유동성이우수한분말을사용하는것이최종조형체의밀도나기계적물성을높이는데유리하다. 현재금속 3D 프린팅장비업체에서공급하고있는금속분말소재가매우비싼가격에공급되고있는이유는사용되는원소재분말의제조수율이매우낮기때문이다. 일반적으로 PBF (Powder Bed Fusion) 방식의금속 3D 프린팅에사용되는금속분말의경우, μm크기의구형의분말이사용되고있는데, 가스아토마이징방법을이용하여분말을제조할경우, 평균분말입도가약 80 μm크기인 μm정도의넓은입도분포를갖는분말이제조되는데, 이중에서 μm크기의분말은전체분말에비해약 10 15% 정도에불과하기때문에 3D 프린팅에사용되는금속분말의가격이매우높은실정이다. 한편 3D 프린팅용금속분말은장비업체에서독점적으로공급하는것외에도스웨덴의 Hoeganaes, 영국의 Sanvik- Osprey, 미국의 Carpenter 등에서도 3D프린팅용금속분말을시판하고있다. 그러나상기의업체에서판매하는금속분말은엄격하게말하면 3D 프린팅전용분말로개발된소재가아니다. 상기의업체는기존분말야금 (Powder Metallurgy) 산업에사용되는금속분말을제조 판매하는업체로서, 그중에가스아토마이징방법으로제조된분말중 μm분말을분급하여 3D 프린팅용분말로시판하고있는실정이다. 그러나기존분말야금의성형 소결공정과는달리, 레이저에의한분말의급속용해와용탕의급속냉각에의해형성되는 3D 프린팅조형체에는조형체의밀도및기계적물성향상을위해새로이설계된합금조성이개발되어야하는것이필수적이다. 그러나현재대부분의분말제조업체에서는이러한 3D 프린팅전용으로설계된합금을제조 판매하고있지않는실정이다. 따라서금속 3D 프린팅기술의제조산업적용확대를위해서는 3D 프린팅에최적화된전용소재의개발이반드시선결되어야하고, 전용소재를이용한프린팅공정개발은물론, 후처리및열처리공정도함께개발되어져야할필요가있다. Wohlers Report에서발표한 3D 프린팅용소재시장은 2012년약 4.2억달러에서 2019년에는약 25억달러로크게성장할것으로전망한바있다. 또한연간성장률은약 30% 로매우빠르게확대될것으로내다보고있다. 그러나대부분은플라스틱이나폴리머가약 70% 이상을차지하고있으며, 금속은약 15% 내외로금속 3D 프린팅용소재시장은아직미미한수준이다. 그러나금속 3D 프린팅기술의중요성이점점증대되면서금속 3D 프린팅용소재의시장전망에대한자료가속속발표되고있다. 그림 3 (a) 의 2015년 Smartech Markets Publishing 사에서발표된자료에따르면, 2014년 3D프린팅용금속분말소재시장은약 2억달러수준에불과하나, 2023년도에는약 9억 5천만달러수준으로크게증가할것으로보고하고있다. 소재별로는 Co-Cr 합금, Ni 합금, Ti 합금, Fe 합금순으로이네가지합금소재가거의 90% 이상의시장을점유하게될것으로전망하고있다. 특히 Co, Ni, Ti과같은비철합금이철계합금보다높은비율을차지하고있는데, 이는에너지및발전산업등에서의내열내마모소재와치과및정형임플란트와같은의료용부품의적용이크게증가할것을의미하고있다. 반면, 그림 3 (b) 의 2015년 IDTechEx 사의자료를보면 2014년 3D 프린팅용금속소재는약 500톤이하가사용되었으나, 2025년에는크게증가하여약 16,000톤정도가소요될것으로예측하고있다. 이중에서 50% 이상을 Ti 합금소재가차지하고있는데, 이는우주항공산업분야에서경량화를위한 Ti 합금의소재사용이급격히증가할것을의미한다. 3D 프린팅의적용산업분야에따라각각다른전망치를보고하고있지만, 결론적으로보면, 금속 3D 프린팅용분말소재시장은크게증가하며, 우주항공, 에너지및발전등과같은첨단산업에서그수요가폭발적으로증가할것으로전망하고있다. 16 기계와재료

그림에서와같이 45 μm를기준으로그이하크기의분말은선택적레이저용융 (Selective Laser Melting, SLM) 을기반으로하는 PBF용프린터에주로사용되며그이상은용사나클래딩과같은방식의직접에너지증착 (Direct Energy

4 3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 그림 3. 금속 3D 프린팅용소재의시장규모추이 (a) Smartech Market Publication (2015), (b) IDTechEx (2015) 그림 4는현재 3D프린팅공정에사용되고있는금속분말의공정별입도분포를나타내고있다. 그림에서와같이 45 μm를기준으로그이하크기의분말은선택적레이저용융 (Selective Laser Melting, SLM) 을기반으로하는 PBF용프린터에주로사용되며그이상은용사나클래딩과같은방식의직접에너지증착 (Direct Energy Deposition, DED) 용프린터에많이사용되고있다. DED 방식에서조대한분말이사용되는이유는조형시분말토출과정에서미세한분말입자는챔버내부기체의대류에의해분말이비산되기때문이다. 이러한분말의비산은분말이조형체의원하는위치에서조형되지않고다른부위에붙음으로인해재료가손실되거나장비의오작동을야기할수있기때문에비교적유동에너지가큰조대한분말을사용하고있는것으로알려져있다. 그림 4. 금속 3D 프린터의조형방식에따른사용분말의입도분포 17 기계와재료 / 28 권제 1 호

[ 특집 : 3D 프린팅과소재 ] 3. 3D 프린팅용금속분말의제조방법 3D 프린팅공정에사용되는금속분말은높은유동성을갖는구형의금속분말이사용되고있으며, 일반적으로가스아토마이징방법을이용하여제조된다. 그림 5와같이, 가스아토마이징방법은금속을고온으로가열하여용해시킨후, 용탕노즐로부터흘러내리는용탕흐름에압축가스를분사하여용탕흐름을비산시켜분말로제조하는방법이다.

5 [ 특집 : 3D 프린팅과소재 ] 3. 3D 프린팅용금속분말의제조방법 3D 프린팅공정에사용되는금속분말은높은유동성을갖는구형의금속분말이사용되고있으며, 일반적으로가스아토마이징방법을이용하여제조된다. 그림 5와같이, 가스아토마이징방법은금속을고온으로가열하여용해시킨후, 용탕노즐로부터흘러내리는용탕흐름에압축가스를분사하여용탕흐름을비산시켜분말로제조하는방법이다. 가스아토마이징방법은 Sn, Zn, Al, Cu, Ni, Fe 등의단일금속에서부터 Cu-Zn, Stainless steel 등의합금까지광범위하게제조할수있으며, 다양한특성을갖는금속분말을대량으로생산할수있는것이큰장점이다. 또한용탕의분사조건을제어함에따라생성분말의특성을자유롭게제어할수있다. 가스분사방법은용탕의분무로공기, 질소, 헬륨, 아르곤과같은가스를사용하고있으며, 용융금속이노즐에서급격한가스팽창에의해분산됨으로서분말로제조된다. 장비의설계는용탕의주입방식과용해방법, 챔버의구조에따라다양하나, 주요원리는급격히팽창하는가스의에너지를가스노즐을통해흘러나온용탕줄기에전달시켜작은분말의형태로응고시키는것이다. 가스분사는불활성가스분위기에서공정을거치므로고순도합금분말을제조할수있다. 제조되는분말은일반적으로구형형상과 μm크기의넓은범위의입도분포를가진다. 그림 5. 가스아토마이징공정기술의개요 그림 6에나타낸것은저온분사공정으로수평식가스분사시스템을기초하여설계되었다. 노즐을통과하는고속의가스는하부용탕을관을통해위로빨아올리는작용을하며, 용탕을가스가팽창되는영역까지이동시킨다. 가스속도가빠를수록미세한금속액적이형성되며이들은챔버속을비행하는동안열을잃고입자상태로고체화된다. 수평식분사에서가스가필터를통해유출되는동안분말은챔버하부에잔류한다. 한편, 고융점금속의경우, 산화를방지하기위해불활성기체와밀폐된챔버를사용한다. 그림 7에는액체방울이비행하는동안의형상변화를나타낸것으로초기에는인대 (ligament) 형상이지만점차구형으로형상이변화한다. 이때크기가매우작을경우, 응집되는경향을보인다. 분말의크기는용탕점도, 용탕온도, 가속력에의해영향을받는다. 용탕의온도가액상선보다높을수록점성을감소시키고, 분무후액적의응고시간이증가하여분말이구형화된다. 결과적으로용탕온도를조절하여최종분말의형상을제어할수있다. 한편, 노즐근처의와류 (turbulence) 가발생하면작은입자들은가스팽창지역으로다시되돌아가게되며이는조대한분말의주변에위성분말 (satellites) 을형성하는원인이된다. 그림 8에는노즐근처의와류상에의해형성된위성분말을포함하는분말과노즐근처의가스흐름을통제하여제조한깨끗한분말을보여주고있다. 위성분말은유동성과충진특성을해치므로피해야한다. 18 기계와재료

또한분사기노즐출구에서의가스속도와용탕의온도는분말입도를결정하는중요한공정변수이다. 그림 9에는분사압력과용탕온도의변화에따른알루미늄분말의입도분포를나타낸그래프이다.

6 3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 그림 6. 수평식가스아토마이징공정기술의개요 그림 7. 가스아토마이징시금속분말의형성과정 그림 8. 가스흐름에따른분말의제조분말의형상변화 가스분사공정변수의영향은용탕으로의에너지전달을이해하여야한다. 가스출구와용탕사이의거리가짧을수록보다효율적인에너지전달이이뤄지며, 미세한분말을제조할수있다. 또한분사기노즐출구에서의가스속도와용탕의온도는분말입도를결정하는중요한공정변수이다. 그림 9에는분사압력과용탕온도의변화에따른알루미늄분말의입도분포를나타낸그래프이다. 가스의에너지가클수록용탕온도가높고점성도가낮아질수록입도가작아짐을알수있다. 평균입도는분사공정의경험적변수를이용하여나타낼수있는데, 그중하나인 Weber number, We는공정변수들간의상관관계를나타낸것으로써, 가스속도 V, 가스밀도 r G, 용탕의표면에너지 g M, 용탕의인대 (ligament) 지름 d L 등으로기술할수있다. 그림 9. 가스분사압력과용탕온도에따른제조분말의입도 19 기계와재료 / 28 권제 1 호

7 [ 특집 : 3D 프린팅과소재 ] We = ρ G V 2 d L 2Υ Μ We 수를통해분말의입도 D 는다음과같이예상할수있다. D = Kd 1+ M [ M M G ] η M η G We (K: 경험상수, d: 용탕줄기지름, MM: 용탕줄기의유동속도, MG : 가스의유동속도, hg : 가스의점성도 hm : 용탕의점성도 ) 위의식은대부분의재료에적용가능하며, 예상된분말의입도는실제측정된입도의 2배이내의값을가진다. 이식에서가스와용탕의유동속도비율이중요한변수임을주지해야한다. 대부분가스분사공정에서는 We 수 1,000 이하에서실시하며 We 수가클수록 ( 빠른용융방울의속도 ) 미세한분말이제조된다. 입도가가스속도에반비례한다는점은여러재료에서확인하였다. 분사압력이높고입도가작은경우, 액체방울의응고속도가매우빠르기때문에분말이결정화되지않고비정질분말이될수있다. 분말을제조하는과정에서가스분사대신에물을분사하여분말을제조하는공정을수분사아토마이징 (Water Atomizing) 이라고한다. 대부분의상용금속분말은수분사아토마이징방법으로제조되고있으며, 입자가비교적미세하고가격이매우낮은장점이있다. 그러나수분사공정으로제조된분말은분말의표면혹은내부에물에의한산화물이형성되므로이를제거하기위하여환원분위기에서열처리가반드시필요하다. 그러나환원열처리단계에서분말이응집되기때문에밀링과정을통하여분쇄를반드시하여야하고이러한밀링과정을거치게되면구형의분말이불규칙하게변화하므로분말의유동성이급격하게저하되어 3D 프린팅용분말로는적합하지못하다. 한편가스나액체를분무하여분말을제조하는방법외에원심력을이용하여분말을제조하는방법도있다. 일반적으로원심분무아토마이징 (Cetrifugal atomizing) 이라고불리는방법인데, 이방법은고속으로회전하고있는원판위에용탕을낙하시켜분말을제조하는방법이다. 원심력을이용하여만든분말은일반적으로조대하고, 산화량이많기때문에압축성및기타기계적물성이열세한편이다. 그럼에도불구하고원심분무아토마이징으로제조된분말은타공법에비해입자분포의폭이비교적좁은균일한크기의분말을제조할수있어접점용재료와같은전자기분야에서폭넓게이용되고있다. 원심분무아토마이징은회전판의회전속도가높을수록미세한분말을제조할수있다. 그림 10에원심분무아토마이징공정과회전속도와제조분말의입도의상관관계를나타내었다. 일반적으로원심분무아토마이징으로제조할수있는금속은주로 Cu, Sn, Zn 등과같이융점이비교적낮은금속분말제조에주로이용되고있다. 원심분무아토마이징과유사한공정으로플라즈마회전전극공정 (Plasma Rotating Electrode Process, PREP) 도금속분말제조에사용되고있다 ( 그림 11 참조 ). 이방법은제조하고자하는금속을봉재형태로가공하여고속으로회전시키면서음극과의사이에플라즈마를발생시켜고온의플라즈마열에의해금속봉이녹으면서원심에의하여분말로제조되는공정이다. 주로 Ti와같은고융점금속의분말제조에이용되고있으며, 분말내부에기포의함량이적어 3D 프린팅용분말로우수한특성을나타내고있다고보고되어지고있다. 그러나이방법은수율이매우낮아가격이비싸고제조분말의크기가평균 70μm이상으로조대하여 PBF형프린팅에는사용될수없다. 20 기계와재료

이공정은 Ti 분말을제조하는공정중에가장값싼공정으로알려져있으나제조분말의형상이각형이므로유동성을향상시키기위하여구상화과정이반드시필요하다. 구상화과정은일반적으로제트플라즈마를이용하여고온의플라즈마내부에서표면장력에의해각형의분말을구형으로변화시키는방법이다. 그러나구상화공정이비교적비싼공정이며수율이낮아대량의분말제조에는아직한계가있다. 4.

8 3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 그림 10. 원심분무아토마이징공정및회전속도에따른제조분말의입도 그림 11. 플라즈마회전전극공정 (PREP) 의개요 이외에도 Ti 분말은 HDH (Hydride-Dehydride) 방법에의해서제조될수있는데, 이공정은 Ti 에수소를결합하여취성이높은 TiHx 수화물을형성시킨후, 분쇄하여분말로제조하고, 이를다시수소를제거하여 Ti 분말로제조하는공정이다. 이공정은 Ti 분말을제조하는공정중에가장값싼공정으로알려져있으나제조분말의형상이각형이므로유동성을향상시키기위하여구상화과정이반드시필요하다. 구상화과정은일반적으로제트플라즈마를이용하여고온의플라즈마내부에서표면장력에의해각형의분말을구형으로변화시키는방법이다. 그러나구상화공정이비교적비싼공정이며수율이낮아대량의분말제조에는아직한계가있다. 4. 결론 이상의내용에서금속 3D 프린팅에사용되고있는금속분말소재에대해서기술하였다. 전반적으로금속 3D 프린팅기술은장비기술을제외하고소재기술은세계적으로도아직초보단계수준에머물러있다고말할수있다. 이러한이유는지금까지금속 3D 프린팅이목업 (Mock up) 과같은시제품제작에만국한되어사용되어져왔으므로소재의물성이확보되어야하는부품으로의적용에는연구가거의이루어지지못하고있기때문이다. 이러한이유로 3D 프린팅용전용소재의개발이아직까지이루어지고있지못하며, 소재관점의프린팅공정기술에대한연구가극히미미했던것이사실이다. 극히최근에와서야 3D 프린팅기술을이용한부품의제조에세계적인관심이쏠리면서, 소재의중요성이더욱증대되고있는상황이며, 3D 프린팅공정의적용확대를소재에서찾으려고하는노력이활발해지기시작했다. 3D 프린팅용전용소재를개발하기위해서는프린팅원리 ( 급속가열-급속응고 ) 를이해하고이에맞는소재개발 21 기계와재료 / 28 권제 1 호

9 [ 특집 : 3D 프린팅과소재 ] 이이루어져야한다. 예를들어알루미늄소재는열전도도와광반사율이다른소재에비해높기때문에레이저적층시에열이금속의용융에전부이용되지못하고빨리배출됨으로서조형체의밀도가매우낮을뿐만아니라조형체에서반사된레이저광에의해모듈이손상을입기도한다. 따라서알루미늄소재는기존의소재보다열전도도와반사율이낮은합금소재가개발되어야만다양한응용분야에쓰일수가있다. 이러한관점에서접근을하면, 기존의소재에비해기계적인물성이나기능특성이월등히우수한소재를 3D 프린팅공정을이용하며얼마든지제조할수있다. 때문에 3D 프린팅기술에는소재분야가풀어야할과제가매우많이남아있다고볼수있다. 또한 3D 프린팅기술확대를위해서는기존의부품과는다른설계가이루어져야하고또각조형체에맞는후처리기술의개발이함께이루어져야한다. 3D 프린팅기술은제품의형상을구현하기위한가공공정에서매우자유로운장점이있다. 즉주조, 단조와같이틀을이용하는제조가공공정과는달리, 틀을이용하지않기때문에틀에의해결정되는형상의제한이없으므로어떠한형상도자유로이만들수있다. 이러한 3D 프린팅공정의장점을극대화하기위해서는기존부품의형상에비해가벼우면서기계적물성이우수한새로운형상의부품설계가이루어져야한다. 이를위해서는최종수요업체에서이러한부품의설계및디자인변경에적극적으로대응해야할필요가있다. 금속 3D 프린팅으로제조된금속소재는대부분기존의소재에비해매우높은강도를갖는것으로보고되고있다. 이는급냉에의해미세구조가매우미세한결정립으로이루어지게되므로높은강도와경도를갖기때문이다. 그러나높은강도를갖는조형체는연성이낮기때문에고인성을요구하는부품에는적용할수없으며, 조형체내부에많은기공이존재하므로피로특성이낮은단점이있다. 이러한문제를해결하기위해서는조형체에맞는새로운가공열처리공정이필수적으로함께개발되어야한다. 기존의가공열처리에비해단축되거나새로운물성을구현하기위한후처리공정의개발은 3D 프린팅기술이제조산업으로의적용을더욱확대시킬뿐만아니라, 신시장개척을통한고용확대가가능하므로창조경제시대를견인하는새로운산업이될것으로기대한다. 참고문헌 [1] 강민철, 3D 금속프린팅기술의국내외현황과과제, 분말야금기술회보, 제5권제1호, (2014) 1-6. [2] 이재성, 3D 프린팅용분말소재기술개발전략, 한국분말야금학회지, 22(2) (2015) [3] Additive Manufacturing in the Metal Powders Industry; A 10-Year Market Forecast, Smartech Market Publishing, [4] 3D Printing of Metals , IDTechEx, 기계와재료

3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 유지훈 재료연구소분말세라믹연구본부분말기술연구실책임연구원 관심분야 :

분말야금법이용부품화기술개발 E-mail : nanoyang@kims.re.

분말야금법이용부품제조기술개발, 금속분말소재화공정개발 ( 성형, 소결, 압출, 압연, HIP) E-mail :

10 3D 프린팅용금속분말소재의연구및개발동향 유지훈 재료연구소분말세라믹연구본부분말기술연구실책임연구원 관심분야 : 극미세분말제조및응용, 3D 프린팅용금속분말의제조및조형공정, 자성분말소재의제조및응용 jhyu01@kims.re.kr 양상선 재료연구소분말세라믹연구본부분말기술연구실책임연구원 관심분야 : 에어로졸공정을이용한금속분말제조기술, 분말야금법이용부품화기술개발 nanoyang@kims.re.kr 김용진 재료연구소분말세라믹연구본부책임연구원 관심분야 : 다양한금속분말제조기술개발 ( 수분사및가스분사법 ), 분말야금법이용부품제조기술개발, 금속분말소재화공정개발 ( 성형, 소결, 압출, 압연, HIP) yjkim@kims.re.kr 임태수 재료연구소분말세라믹연구본부분말기술연구실책임기술원 관심분야 : 다양한금속분말제조기술개발 ( 수분사및가스분사법 ), 금속분말소재화공정개발 ( 성형, 소결, 압출, 압연, HIP) lts6122@kims.re.kr 23 기계와재료 / 28 권제 1 호

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<30352D DBCF6C1A428C3D6C1BE292E687770> 29 ISSN 2466-2232 Online ISSN 2466-2100 3D 프린팅용티타늄분말의제조공정및시장동향 황준호 *,**, * 경북대학교첨단정보통신융합산업기술원 ** 경북대학교치과대학첨단치과의료기기개발연구소 Manufacturing Process and Market Trends of Titanium powder for 3D Printing JunHo