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도원 예
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1 양조예 이영석 대한용접 접합학회지제 33 권 1 호별책

2 72 연구논문 ISSN Online ISSN 양조예 * 이영석 *, * 중앙대학교기계공학부 Effect of the welding residual stress redistribution on impact absorption energy Zhaorui Yang* and Youngseog Lee* *Dept. of Mechanical Engineering, Chung-Ang University, Seoul , Korea Corresponding author : ysl@cau.ac.kr (Received January 7, 215 ; Accepted February 24, 215) Abstract Evaluation of fracture toughness of welded structures has a significant influence on the structural design. However the residual stresses is redistributed while the welded structures is cut for preparing specimens. This study investigated an effect of the welding residual stress redistribution on the impact absorption energy of Charpy specimen. SA516Gr7 steel plate by at the flu cored arc welding (FCAW) and gas tungsten arc welding(gtaw) was cutting. Specimens for Charpy impact testing were taken from the welded plate. Two material removal mechanisms (wire cutting and water jet) were used to make the specimens. Welding residual stress and redistribution residual stress were measured using the XRD (X-Ray Diffraction) method. The amount of redistribution of residual stress depends on the different material removal mechanism. Redistribution of residual stress of reduced the impact absorption energy by 15%. Key Words : Welding, Residual stress, Redistributed, Absorption energy 1. 서론 용접과정은국부적인급열, 냉각을동반하기때문에용접부주변에잔류응력이발생하게된다. 용접부에발생한잔류응력 ( 이하용접잔류응력 ) 은용접된구조물의피로강도를저하시키거나, 응력부식을유발하여미세균열진전이용이해진다. 따라서용접된구조물의안전성을조사하기위한용접잔류응력의분포및크기를측정해야한다. 용접된구조물의크기가작을경우, 그구조물전체를가열로에넣어어닐링 (Annealing) 열처리를통해용접잔류응력을거의완벽하게제거할수있다. 용접된구조물의크기가클경우, 가열로에넣어어닐링 (Annealing) 열처리를할수없다. 즉이와같은경우용접된구조물의안정성을조사해야한다. 안정성조사를위해구조물의용접부에서시편을절취하여용접잡류응력분포 및크기를측정해야한다. 하지만대형구조물의용접부에서시편을절취하는과정에서용접부에에너지가전달되기때문에시편의용접잔류응력분포및크기가변하게된다 1-5). 본연구에서는이러한용접잔류응력분포및크기변화를 잔류응력재분포 라고부른다. 따라서용접된대형구조물의안전성을면밀하게조사하기위해서는시편절취과정에서재분포되는잔류응력과용접잔류응력 ( 즉, 초기잔류응력 ) 을비교 / 분석할필요성이있다. 최근에연구자들이기계가공에의한용접부잔류응력재분포에관한연구에많이주목하고있다. Michael B. Prime 등은 25.4mm 두께의알루미늄평판의마찰용접을수행한후용접된판중심부에서시편을절취했다 6). 그들은중성자회절법을사용해서절취된시편의잔류응력을측정해서용접잔류응력과비교했다. 재분포된인장잔류응력이초기용접인장잔류응력보다 1MPa (25%) 감소된다고보고하였다. 이것은용접된판시편 This is an Open-Access article distributed under the terms of the Creative Commons Attribution Non-Commercial License( which permits unrestricted non-commercial use, distribution, and reproduction in any medium, provided the original work is properly cited. Journal of Welding and Joining, Vol.33 No.1(215) pp

3 73 의단면폭 (35mm) 이절취된시편의단면폭 (16mm) 보다 2.4 배이상크지않기때문이다. 따라서대형구조물의용접부에서시편을절취하는경우 St.Venant s 특성거리 (St.Venant s character-ristic distances) 는 St.Venant s 이론 7) 을적용하여용접단면폭을선택해계산해야한다. J Altenkirch 등 8) 연구자들은용접부길이와시편절단폭의비율에따라잔류응력재분포변화에관한연구를수행했다. 그들의연구는두께가 3, 4, 12mm이고길이가 4~mm 인강판을이용하여 hybrid laser-mig, pulsed-mig, FSW (Friction Stir Welding) 용접을수행했다. 용접된평판에서용접방향의수직방향과용접단면방향으로절단했다. 절단간격은용접길이에따라비율적으로증가하였다. X-Ray 회절법을사용하여절단된시편의잔류응력을측정하였다. 절단으로인해재분포된잔류응력과초기용접잔류응력을비교하여커팅에의해재분포된잔류응력의완화식을산출하였다. Wenchun Jiang 등 9) 은시편을용접한후용접방향의중심횡단면부터양쪽대칭적인 1, 15, mm 간격으로시편을절단했다. 절단된시편의길이방향과폭방향의응력완화상태를측정하였다. 열영향부 (HAZ) 의잔류응력이절단에의해가장많이완화된다고한다. 또한유한요소해석결과를이용하여절단크기에관한응력완화관계식을산출하였다. 하지만이들의연구 6,8,9) 는커팅방법에따른잔류응력재분포와충격흡수에너지변화를측정하지않았다. 따라서본연구는커팅방법에따른용접잔류응력재분포가샤르피충격흡수에너지에미치는영향을연구하였다. 용접방법은 FCAW(Flu Cored Arc Welding) 와 GTAW(Gas Tungsten Arc Welding) 를선택하였다. 사용한용접소재는 SA516Gr.7 이고용접된강판에서시편을절취하기위해 Wire cutting 및 Water jet 커팅법을사용하였다. 커팅한시편을 ASTM 규격에따라샤르피 (Charpy) 시편으로다시가공하였다. 각단계 ( 커팅및밀링 ) 마다재분포된잔류응력이측정되 었다. 샤르피충격실험을수행해서잔류응력재분포가충격흡수에너지에미치는영향을평가하였다. z 2.1 용접 y mm 2. 실험 본연구에서사용하는강판재료가압력용기, 발전소에많이사용하는 SA516Gr. 7 이다. 강판의두께는 14mm 이고길이는 이다 (Fig. 1). 용가재는 FCAW 인경우 AWS규격에따라보호기체가 75%Ar25%CO 2 를사용하고용접봉은 E91T1-B3 를선택하였다. GTAW 에서용착금속은 ER7S-2 를사용하였다. 모재와용가재의화학성분과기계적성질은 Table 1에서나타낸다. FCAW 와 GTAW 는모두맞대기용접방식으로 V자형 groove 를사용하였다. Groove 사이간격은 4mm이고 groove angle 는 3도였다. 강판의고정은 4개의모서리를구속시켰다. 또한용접시작과끝부분의입열불균일을방지하기위해판의양끝부분이 5mm 길이의용접보조대를부착하였다. 강판고정및보조대부착작업에서생성된잔류응력을제거하기위해강판을 14mm Groove face: 3º±5º 4mm Root face: 2mm Fig. 1 Weld plate showing dimension and location of the Temperature measurement Typical chemical compositions Yield strength Materials UTS Elongation C Si Mn N/mm² N/mm² % Base metal SA516Gr.7 ~.28.15~.4.85~ ~62 26~ 17~ Weld metal Table 1 Chemical composition and mechanical properties of the base material and weld material E91T1-B3(FCAW) ~.8 ~.62 ~.54 ~ ER7S-2(GTAW) ~.7.4~.7.9~ 대한용접 접합학회지제 33 권제 1 호, 215 년 2 월 73

74 양조예 이영석 z z 14mm 14mm 4 2 3 1 11 9 1 7 8 5 6 4 3 2 1 Fig.

4 74 양조예 이영석 z z 14mm 14mm Fig. 2 Weld bead position of Flu cored arc welding and Gas tungsten arc welding y 5mm 5mm 25mm 25mm -4-3 Line-I weld Line-Ⅱ 1mm Line-III C 예열후자연상태에서상온까지냉각시켰다. 각방법에따른용접파라미터 (parameter) 는다음 Tabel 2와같다. 용접비드 (weld bead) 위치는다음 Fig. 2 에서나타낸다. FCAW 용접은 4패스 (Fig. 2) 로용접했고용접패스 (weld pass) 측간온도는 16- 을유지하였다. 같은용접측간온도로 11 패 (Fig. 2) 의 GTAW 용접을수행했다. 2.2 잔류응력측정 본연구에서용접시편과커팅된시편의잔류응력측정은 XRD(X-Ray Diffraction) 법 1) 을이용하여측정했다. 잔류응력이생긴재료는결정구조가변형되며격자면간격변화한다. XRD 법은변형으로인한격자면간격의피크 (peak) 값을측정하여잔류응력을계산하는것이다. 결정구조계면간격변화를통해서변형률을얻을수있다. 다음식 (1) 과같다. (1) 여기서 d는시편에잔류응력이있는상태의격자면간격, d 는잔류응력없는상태의격자면간격이다. XRD 측정할때 X-Ray 투사선은시편표면의수직방향 (z- 축 ) 과일치시킨다. 그다음응력방향 (σ, σ yy ) 을향하게일정한각도로회전시킨다. 각위치의격자면간격을측정해서 Hookel 법칙을이용하여응력을구할수있다. 따라서측정방향에따라각방향의응력텐서 (stress Fig. 3 The welding residual stress measurement location tenser) 를얻을수있다. XRD 측정장비는 Stresstech group에서만든 XSTRESS- 를사용하였다. 측정전압은 2KV, 전류는 2mA 이다. 잔류응력측정방향은단면방향 (σ ) 과용접길이방향 (σ yy ) 을측정했다. 단면방향 (- 축 ) 으로용접부중심선기준에 9개의측정위치 (locations) 를선정했고용접시작과끝, 그리고가운데 3라인 (fig. 3) 으로측정했다. 2.3 용접된강판에서시편절취용접된깅판에서시편을와이어커팅 (wire cutting) 과워터젯커팅 (water jet cutting) 으로절취한다. 시편절취크기는샤르피시편크기기준으로커팅했고위치는용접라인중심으로모재까지절취하였다. Fig. 4는용접된판에서시편을절취한모습이다. 와이어커팅에사용된와이어직경은.2mm이였고 gap 사이즈는.4mm 였다. 커팅전압이 V, 전류는 3A, 와이어장력 (wire tension) 은 2N이다. 모재의절단속도는.5mm/s 이고, 용접부절단속도는.3mm/s이다. 와이어컷팅기계는일본 SODICK 회사에서제작된 Wirecut EDM APL 를사용했다. Fig. 4 는와이어커팅으로시편절취후용접가판모습이다. 워터젯커팅가공에서상용한노즐지름 (cutting gab) Table 2 Welding condition Average current [A] Average voltage [V] Weir diameter [mm] Welding speed [mm/s] FCAW ~6 GTAW ~ Journal of Welding and Joining, Vol. 33, No. 1, 215

75 Fig. 5 The charpy test specimen surface of the etching treatment 샤르피충격실험을수행했다. 시편이절취위치및가공방법으로분리하여통일한하중조건에서실험을진행했다. 또한샤르피실험은상온에서만실험했다. 3. 결과및토의 3.1 용접잔류응력 Fig.

또한강판에서시편절취한후 ASTM E23-7a 규격에따라샤르피시편으로정밀 (finishing) 가공을하였다. 절취된시편의재분포된잔류응력측정오차를줄이기위해표면처리를수행하였다. 시편표면처리는 SiC (#8, #) 페이퍼 (paper) 를사용하여기계식연마를한다.

4 샤르피실험 ASTM 시험규격 12) 에따라가공된시편을이용하여 본연구에서용접잔류응력은 X-방향 ( 용접방향과수직 ) 과 Y-방향 ( 용접방향 ) 으로각라인을따라 9개위치에서측정한다. 라인에대한설명은 Fig. 3에상세히표시되어있다. 여기서측정된잔류응력은용접및냉각을거친강판의표면에서측정한잔류응력이다. 즉초기잔류응력을의미한다.

5 75 Fig. 5 The charpy test specimen surface of the etching treatment 샤르피충격실험을수행했다. 시편이절취위치및가공방법으로분리하여통일한하중조건에서실험을진행했다. 또한샤르피실험은상온에서만실험했다. 3. 결과및토의 3.1 용접잔류응력 Fig. 4 The welded plate of the wire cutting and waterjet 은.5mm 이고분사수압은 38MPa 이다. 워터젯커팅의재료연마흐름률은 68g/min, 커팅속도는 mm/min 이다. 워터젯커팅된강판모습은 Fig. 4 에서보여준다. 워터젯커팅은한국비씨워터젯 (B.C waterjet) 회사에서제작된 BC-1212 커팅장비를사용했다. 또한강판에서시편절취한후 ASTM E23-7a 규격에따라샤르피시편으로정밀 (finishing) 가공을하였다. 절취된시편의재분포된잔류응력측정오차를줄이기위해표면처리를수행하였다. 시편표면처리는 SiC (#8, #) 페이퍼 (paper) 를사용하여기계식연마를한다. 연마한후 5% HNO 3 +95% methanol 를이용해서 4초동안시편표면을에칭 (etching) 했다 11). 이러한공정을통해시편표면재질이약.6mm 를소모하게된다. 처리된시편표면상태는다음 Fig. 5에서나타낸다. 2.4 샤르피실험 ASTM 시험규격 12) 에따라가공된시편을이용하여 본연구에서용접잔류응력은 X-방향 ( 용접방향과수직 ) 과 Y-방향 ( 용접방향 ) 으로각라인을따라 9개위치에서측정한다. 라인에대한설명은 Fig. 3에상세히표시되어있다. 여기서측정된잔류응력은용접및냉각을거친강판의표면에서측정한잔류응력이다. 즉초기잔류응력을의미한다. 용접시작과끝부분의입열불균일로인해라인1 과 3을따라측정한잔류응력의크기및분포는라인2에서측정한잔류응력의크기및분포와는약간다르다. Fig. 6는 GTAW 용접법으로용접된시편에서측정한잔류응력결과이다. Fig. 6 을보면라인2번을따라측정한용접단면방향잔류응력분포는 Nur Syahroni 등의연구 13) 이론적결과와근사하다. 용접입열에인해용접부의팽창은시편 X-축방향이구속되어있으므로용접부에압축잔류응력이생기고모재로향하면서경계조건에인해인장잔류응력으로변한다. 또한 Fig. 6 는용접방향의잔류응력을나타낸것이다. 용접부에인장잔류응력이분포되었다. 잔류응력이용접부에서 HAZ(heat affected zone) 뱡향으로인장에서압축으로변화된다. 특히 HAZ 근처에응력값이극히떨어진다. 이것은용접부와모재사이에냉각에의한강한수축때문이다. Fig. 7은 FCAW 용접강판에서측정한잔류응력결과이다. Fig. 6와같은방법으로잔류응력을측정하였다. Fig. 7 는용접부단면방향 (X- 축 ) 의잔류응력 대한용접 접합학회지제 33 권제 1 호, 215 년 2 월 75

76 양조예 이영석 Residual stress, σ [MPa] - - - - Stress along transverse direction - -5-4 -3-2 -1 1 2 3 4 5 Reference paper[14] Stress along longitudinal direction Residual stress, σ [MPa] - - - - Stress

Reference paper[15] - -5-4 -3-2 -1 1 2 3 4 5 Fig. 6 Residual stress distribution of GTAW - -5-4 -3-2 -1 1 2 3 4 5 Fig. 7 Residual stress distribution of FCAW [13]=>[15] 분포결과이고 Fig.

6 76 양조예 이영석 Residual stress, σ [MPa] Stress along transverse direction Reference paper[14] Stress along longitudinal direction Residual stress, σ [MPa] Stress along transverse direction Reference paper[15] Stress along longitudinal direction Residual stress, σ yy [MPa] Reference paper[14] Residual stress, σ yy [MPa] Reference paper[15] Fig. 6 Residual stress distribution of GTAW Fig. 7 Residual stress distribution of FCAW [13]=>[15] 분포결과이고 Fig. 7 는용접방향 (Y- 축 ) 의잔류응력결과이다. FCAW 의잔류응력분포경향은 GTAW 와비슷하게나타난다. 그러나 FCAW 의 X-축과 Y-축방향잔류응력이모두 GTAW 보다기복이심한것으로보인다. 이것은 FCAW 에서사용된용착금속의항복강도와인장강도가 GTAW 보다약 35% 높고 FCAW 용접속도 (5~6mm/s) 도 GTAW 용접속도 (1.4~1.6mm/s) 보다빠르기때문이다. Y축- 방향의용접부최대잔류응력값은 GTAW(324MPa) 가 FCAW (278MPa) 보다약 14% 가크게나타낸다. 그이유는 GTAW 용접패스수 (11pass) 가 FCAW (4pass) 보다많고총입열량이크기때문이다. 본연구는저탄소강을사용하여 GTAW, FCAW 용접을수행한기준연구 14,15) 와비교하였다. Deng Dean 14) 등의연구에서는 Cr-Mo 강종을사용해서불활성가스용접인 GTAW와 GMAW(Gas metal arc welding) 을같이사용하여용접을수행했다. Paradowska. A 15) 등의연구는저탄소강을선택하여 FCAW 용접을수행했다. 본연구에서측정한잔류응력결과 (Fig. 6, Fig. 7) 와연구 14,15) 의연구결과는비슷하게나44 타났다. 따라서본연구에서사용한용접변수와잔류응력측정방법이신뢰성을갖는다고판단된다. 3.2 시편절취후잔류응력재분포용접된판에서시편을채취하는과정에서용접잔류응력 ( 초기잔류응력 ) 은재분포하게된다. 용접강판에서의절단위치는 Fig. 4에서표시된위치와같다. 잔류응력재분포측정라인은초기용접잔류응력측정과같은라인에서절단된시편에서측정하였다. 절단된시편 X-축방향길이는 55mm 이기때문에절단된시편의측정위치 (location) 는 -2위치에서 2위치까지있다. ( 측정위치는 Fig. 3 에서표기됨 ). 절단된시편의잔류응력재분포측정방법은초기용접잔류응력측정과같은 XRD 방법을사용하였다. Fig Journal of Welding and Joining, Vol. 33, No. 1, 215

77 Residual stress, σ [MPa] - - - - Redistributed stress along transverse direction 은 V. Garcia Navas 등 16) 의연구결과에서보여준다. 따라서 FCAW 용접강판에서 W/C 가공된시편의잔류응력재분포는초기-155MP의압축잔류응력에서인장잔류응력 (255MPa) 으로변하게된다.

7 77 Residual stress, σ [MPa] Redistributed stress along transverse direction 은 V. Garcia Navas 등 16) 의연구결과에서보여준다. 따라서 FCAW 용접강판에서 W/C 가공된시편의잔류응력재분포는초기-155MP의압축잔류응력에서인장잔류응력 (255MPa) 으로변하게된다. 또는 W/J 가공인경우가공된시편표면에서압축잔류응력이생긴다 17). 그래서 FCAW 용접강판은 W/J가공된시편에서측정된표면잔류응력은 -155MPa 에서 -225 까지약 45% 를증가하는것으로재분포하게된다. 3.3 충격흡수에너지 Residual stress, σ [MPa] Redistributed stress along transverse direction Fig. 8 Residual stress redistribution of the charpy test specimen 은용접된강판에서 W/C(Wire cutting) 과 W/J(water jet) 으로절단된시편잔류응력재분포측정결과이다. Fig. 8 는 GTAW 용접강판에서절단된시편의재분포된측정결과이고 Fig. 8 는 FCAW 용접강판에서절단된시편의잔류응력재분포측정결과이다. 절취방법 (water jet or wire cutting) 에따라잔류응력재분포패턴 (pattern) 은많이달라지는것을볼수있다. GTAW 용접된강판이 W/J으로절단하게되면 X- 축용접단면방향잔류응력재분포는여전히압축잔류응력으로분포되어있다. W/C으로절단된시편의용접부잔류응력재분포는초기용접압축잔류응력에서인장잔류응력으로변한다. FCAW 용접인경우강판에서절단된시편에서측정된잔류응력이 GTAW 용접과같은재분포경향을갖고있다. W/C 가공인경우초기무응력상태의시편가공후표면에인장응력을생긴것 잔류응력재분포된시편을이용하여 ASME SEC. II SA37: 21 규격에따라샤르피실험을수행하였다. 다음 Fig. 9는용접방법과절단방법별가공된시편의샤르피충격흡수에너지측정결과이다. 같은용접방법의관점에서보면 W/J으로절단된시편의충격흡수에너지 (FCAW 인경우225J, GTAW 인경우175J) 가 W/C 으로절단된시편의충격흡수에너지 FCAW 인경우 18J, GTAW 인경우144J) 보다평균약 25% 정도크게나타낸다. 또는용접방법이다른경우를보면 W/C 로절단된시편의충격흡수에너지는 FCAW가 18J이고 GTAW 는 144J 이다. FCAW 용접은 GTAW 보다 2% 크게나타낸다. 마찬가지 W/J 절단인경우 FCAW 시편의흡수충격에너지 (225J) 가 GTAW시편의흡수충격에너지 (175J) 보다약 28.5% 를증가했다. 따라서 FCAW용접된시편의충격흡수에너지가더우수한다. 이것은 FCAW 용접에서사용된용가재 (weld metal) 가 GATW 용접에사용한용가재보다기계적성능이좋은것으로보인다. 또는 W/C 보다 W/J 으로절단된시편의충격흡수에너지가우수한다. Charpy energy [J] W/C-FCAW W/C-GTAW W/J-FCAW W/J-GTAW Fig. 9 The impact absorbed energy of the welding and cutting 대한용접 접합학회지제 33 권제 1 호, 215 년 2 월 77

8 78 양조예 이영석 Absorbed energy [J] Absorbed energy [J] GTAW W/C: Wire Cutting Y X Line1 Line2 Line Residual stress [MPa] 25 GTAW Y X Line1 Line2 Line Residual stress [MPa] W/J: Water Jet Fig. 1 The relationship for residual stress redistribution and absorbed energy of GTAW Absorbed energy [J] Absorbed energy [J] FCAW W/C: Wire Cutting X Y Line1 Line2 Line Residual stress [MPa] FCAW X Y Line1 Line2 Line Residual stress [MPa] W/J: Water Jet Fig. 11 The relationship for residual stress redistribution and absorbed energy of FCAW Fig. 1은재분포된잔류응력에따른시편충격흡수에너지결과이다. Fig. 1 는 GTAW 용접강판을 W/J으로가공하여잔류응력재분포에따른충격흡수에너지이다. Fig. 1 는 GTAW 용접강판을 W/C으로가공하여재분포된잔류응력에따른충격흡수에너지변화이다. Fig. 1 에서재분포된잔류응력이 24MPa 에서 26MPa 까지증가하면서충격흡수에너지는약 14% (25J) 정도떨어진다. Fig. 11 도재분포된잔류응력이 24MPa 에서 27MPa 까지증가하면서충격흡수에너지는약 12%(22J) 감소한다. 반면에압축잔류응력재분포인경우에 Fig. 11 는잔류응력이 -19MPa 에서 -162MPa 까지감소하면서충격흡수에너지도 9.7%(18J) 감소한다. 따라서표면압축잔류응력이충격흡수에너지를증가시키는영향보다인장잔류응력이충격흡수에너지를감소시키는영향이더욱크게미치는것을볼 수있다. 또한이러한재분포된잔류응력을보면 W/J 방법으로절단된샤르피시편의충격흡수에너지가더우수하다고볼수있다. 4. 결론 1) 용접잔류응력이시편절취방법에따라압축과인장잔류응력으로재분포하게된다. W/C방법으로절취된시편은단면방향잔류응력은압축잔류응력에서인장으로변화게된다. 반면에 W/J 방법으로절취된시편은압축잔류응력은그대로압축잔류응력으로재분포한다. 2) FCAW 용접된시편의충격흡수에너지가 GTAW 용접된시편의충격흡수에너지보다높다. 같은용접방법에도 W/J으로절취된시편의충격흡수에너지가 W/C 절취된시편의충격흡수에너지보다높게나타낸다. 즉 78 Journal of Welding and Joining, Vol. 33, No. 1, 215

9 79 절취방법에따라샤르피시편의충격흡수에너지가변한다. 3) 시편표면에압축잔류응력을증가시켜충격흡수에너지를높이는것보다표면인장잔류응력을감소시키는것이더욱효과적이다. 설계자의입장에서는시편표면에적절히압축잔류응력이있는상태에서얻은결과가오히려구조설계에좋은영향을줄수있다. References 1. Sridhar B.R, Devanda G, Ramachandra K., Effect of Machining Parameters and Heat Treatment on the Residual Stress Distribution in Titanium Alloy IMI- 834, J Mater Process Technol, 139 (3), Ulutan D, Alaca EB, Lazoglu I.J., Analytical Modelling of Residual Stresses in Machining, J Mater Process Technol, 183 (7), Dattoma V, Giorgi MD, Nobile R., On the Evolution of Welding Residual Stress after Milling and Cutting Machining, Comput Struct, 84 (6), Hee-seon Bang, Han-Sur Bang, lk-hyun Oh, Jun-Hyung Kim, Analysis of welding residual stress redistributions on notched multi-pass FCA butt weldment, Journal of KWJS, 28 (21), (in Korean) 5. Myoung-Soo Han, Welding simulation incorporating the mechanical relaation due to melting, Journal of KWJS, 25 (7), (in Korean) 6. Michael B. Prime, Thomas Gnauple-Herold, John A. Baumann, Richard J. Lederich, David M. Bowden, Robert J. Sebring,, Resiudal stress measurements in a thick, dissimilar aluminum alloy friction stir weld, Acta Materialia, 54 (6), A. J. C. B. Saint-Venant, Memoire sur la Torsion des Prismes, Mem. Divers Savants, 14(1885), J Altenkirch, A Steuwer, MJ Peel, PJ Withers, The Etent of Relaation of Weld Residual Stresses on Cutting out Cross-Weld Test-Pieces, JCPDS-International center for diffraction data, (9), Wenchun Jiang, Wanchuck Woo, Gyu-Baek An, Jeong- Ung Park, NeNeutron diffraction and finite element modeling to study the weld residual stress relaation induced by cutting, Materials and Design, 51 (213), Vladimir Ivanovith Monin, Ricardo Tadeu Lopes, Sergio Noleto Turibus, Joao C. Payao Filho, Joaquim Teieira de Assis, X-Ray diffraction technique applied to study of residual stresses after welding of duple stainless steel plates, Materials Research., 17 (214), pp Standard Practice for Microetching Metals and Alloys, ASTM: E47-7, (211) 12. Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials, ASTM: E23-7a 13. Nur Syahroni, Mas Irfan Purbawanto Hidayat, 3D Finite Element Simulation of T-Joint Fillet Weld: Effect of Various Welding Sequences on the Residual Stresses and Distortions, Numerical Simulation-From Theory to Industry, (212), Deng Dean, Murakawa Hidekazu, Prediction of welding residual stress in multi-pass butt-welded modified 9Cr-1Mo steel pipe considering phase transformation effects, Computational Materials Science, 37 (6), Paradowska. A., Price. J. W., Ibrahim. R., Finlayson.T., A neutron diffraction study of residual stress due to welding, Journal of materials processing technology, 164 (5), V. Garcia Navas, I. Ferreres, J.A. Maranon, C. Garcia-Rosales, J. Gil Sevillano, Electro-discharge machining (EDM) versus hard turning and grinding-comparison of residual stresses and surface integrity generated in AISI O1 tool steel, Journal of Materials Processing Technology, 195 (8), D. Arola, M. Ramulu, Material removal in abrasive waterjet machining of metals A residual stress analysis, Wear, 211 (1997), 대한용접 접합학회지제 33 권제 1 호, 215 년 2 월 79

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[ ] w wz DOI: 10.3740/MRSK.2009.19.12.692 Kor. J. Mater. Res. Vol. 19, No. 12 (2009) y INCONEL 718w Gas Tungsten Arc Welding» p sƒ ½»y Á *Á *Á y** ( ) d lj p wœq, *w wœ» q **( ) d lj p t Mechanical Properties