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경인 표
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1 설비배치 1. 설비배치의유형 2. 공정별배치기법 3. 제품별배치기법 4. 서비스시스템의설비배치 1

2 1. 설비배치의유형 설비배치의정의 - 설비배치란공장또는서비스시설내에서부서의위치와설비의배열결정 설비배치의유형 ( 기준 : 작업흐름의패턴 ) - 공정별배치 - 제품별배치 3가지기본유형 - 고정위치배치 - 혼합형배치 - 셀룰러배치 공정유형과의관계 - 라인공정 제품별배치 - 단속공정 공정별배치 - 프로젝트공정 고정위치배치 2

3 (1) 공정별배치 (process layout) 공정별배치의특징 - 유사한기계설비나기능을한곳에모아배치 - 각주문작업은가공요건에따라필요한작업장이나부서를찾아이동하므로작업흐름이서로다르고혼잡 - 공정별배치는단속생산이나개별주문생산과같이다양한제품이소량으로생산되고각제품의작업흐름이서로다른경우에적합 공정별배치의예 - 기계의주문제작 -병원 -대학등 3

4 제조업에있어서의공정별설비배치의예 선반 I 페인팅기계 드릴프레스 I 선반 II 드릴프레스 II 선반 III 포장기계 I 완제품 선반 IV 포장기계 II 제품생산시작 4

5 (2) 제품별배치 (product layout) 제품별배치의특징 - 각제품별로제품이만들어지는작업순서에따라기계설비나작업장을배치 - 작업흐름은직선적이거나미리정해진패턴을따라가며, 각작업장은고도로전문화된하나의작업만을수행 - 제품별배치는하나또는소수의표준화된제품을대량으로반복생산하는라인공정에적합 제품별배치의예 - 자동차조립라인 - 전자제품생산라인 - 카페테리아라인등 5

6 제품별배치의여러가지작업흐름선 직선형 L 자형 U 자형 미로형 빗 (comb) 모양 6

7 (3) 고정위치배치 (fixed-position layout) 고정위치배치의특징 - 고정위치배치는제품의크기, 무게및기타특성때문에제품이동이곤란한경우에생기는배치형태 - 고정위치배치에서는제품은한장소에고정되어있고, 자재, 공구, 장비및작업자가제품이있는장소로이동해와서작업을수행 고정위치배치의예 -조선소 - 비행기제작등대형제품의생산 - 각종건설공사 7

8 (4) 혼합형배치 (hybrid layout) 혼합형배치 - 설비배치의세가지기본유형이혼합된형태 혼합형배치의예 - 공장전체로는제작 중간조립 최종조립의순으로제품별배치를취하더라도제작공정은공정별배치를, 조립공정은제품별배치를각각취할수있음. - 전자제품공장의경우, 최종조립라인-제품별배치, 금형공정-공정별배치 8

9 (5) 셀룰러배치 (cellular layout) 제조셀 (manufacturing cell) - 다수의유사부품이나부품군의생산에필요한서로다른기계들을가공진행순서에따라모아놓은것 셀룰러배치 - 제조셀을이용한제조를셀룰러제조라하고, 제조셀에의한설비배치를셀룰러배치라함. - 셀룰러배치에서는기계간에부품의이동거리와대기시간이짧기때문에생산소요시간이단축되고재공품재고가줄어듬. - 셀룰러배치는다양한부품을중 소량으로생산하는기업에제품별배치의혜택을제공 9

10 GT배치 - 그룹테크놀로지 (GT:group technology) 란비슷한특성을가진부품끼리모아부품군으로분류하고, 이러한유사성을부품의생산이나설계에이용하는기법 - GT배치란 GT를이용하여다양한부품들을몇개의부품군으로분류한다음, 각부품군의생산에필요한서로다른기계장비들을모아제조셀로구성하는설비배치형태 - GT배치는순수한공정별배치와순수한제품별배치의일종의혼합형태 - GT배치를이용하면다양한부품을소규모로트로생산하는기업도제품의표준화없이제품별배치의경제적이점을취할수있음. 10

11 2. 공정별배치기법 (1) 물량 - 거리모형 부서간의물량이동에따르는총자재취급비용이최소가되도록각부서나작업장의배치를결정 총비용 = n i= 1 n j= 1 LijCij D ij 여기서 L ij = 부서 i 에서 j 로의이동물량 C ij = 부서 i 에서 j 로의단위물량당단위거리당운반비용 D ij = 부서 i 에서 j 까지의거리 n = 부서의수 11

12 부서간연간이동물량 부서활동 부서 원자재수납및제품출하 플라스틱주형 금속주형 재봉 작은장난감조립 큰장난감조립 도색 ( 페인팅 ) 7 7 기계장치조립 8 12

13 최초의배치 ( 단위 ; 천원 ) 부서 m m 최초배치의총비용표 총비용 =3,147,000 원 8 13

14 두번째배치 ( 부서 4 와 6 을맞바꿈 ) ( 단위 ; 천원 ) 부서 비용증감 두번째배치의총비용표 총비용 =3,147,000-65,000=3,082,000 원 계 : -65 개선된배치계속탐색 ; 물량 - 거리모형은부서의수가많아지면사실상최적해를구하기가불가능 14

15 (2) 체계적배치계획 (SLP:systematic layout planning) 체계적배치계획 - 체계적배치계획 (SLP) 이란부서간의관계의밀접도와같은질적기준을사용하는배치기법 체계적배치계획의예 (1) 관계도표 A. 근접이유 B. 근접등급 매장1 매장2 매장3 매장4 매장5 I 6 U - A 2,3 X 1 U - E 1,6 I 1 E 1 A 1,6 U - 문자숫자 코드이유 1 고객의유형 2 감독의용이성 3 종업원공동이용 4 접촉필요 5 같은공간사용 6 심리적이유 근접등급 근접이유 등급 A E I O U X 근접도절대필요특히중요중요보통중요하지않음바람직하지않음 라인코드 색코드적색오렌지녹색청색없음갈색 15

16 (2) 활동관계도 (3) 인접패턴 활동관계도에근거한최초의배치 (4) 최종배치 10m 건물크기와각매장의필요면적에의해조정된최종배치 25m 16

17 (3) 컴퓨터에의한배치계획 CRAFT(computerized relative allocation of facilities) - 물량-거리모형을컴퓨터화한기법 - CRAFT 출력의예 : [ 그림 7-6](page 131) 참조 ALDEP(automated layout design program) - 질적인기준을사용하는컴퓨터에의한배치기법 17

18 3. 제품별배치기법 조립라인 - 조립라인은제품별배치의가장전형적인형태 - 조립라인의특징을결정짓는요소 자재취급장치 ( 벨트, 롤러컨베이어등 ) 조립라인의형태 (U 자형, 직선형 ) 조립라인의이동방법 ( 수동, 자동 ) 제품믹스 ( 단일제품, 복수제품 ) 작업장의특성 ( 작업자가앉아서작업하느냐, 서서작업하느냐등 ) 18

19 (1) 조립라인균형문제의성격 주기시간 (cycle time) - 조립라인이이동하는시간간격 - 각작업장의작업가능시간 - 완성된제품이생산되어나오는시간간격 과업 (task) - 과업이란더이상나눌수없는작업의기본단위 - 각작업장에서수행되는작업은여러개의과업으로구성됨. 19

20 조립라인균형문제 - 조립라인균형문제란한제품의완성에필요한모든과업을과업간의선후관계를고려하면서일련의작업장에다음과같은조건을만족시키도록할당하는문제 각작업장마다할당된과업의총수행시간은주기시간을넘지않아야함. 모든작업장에걸친총유휴시간은최소가되어야함 ( 각작업장의유휴시간은주기시간에서각작업장에할당된과업의총수행시간을뺀값 ). - 각작업장마다실제작업시간이모두주기시간과같으면유휴시간은발생하지않으며, 이때조립라인은완전균형을이룸. 20

21 조립라인균형문제의예 (a) 과업및선행관계 A B C D 총과업시간 =60 초 10초 30초 10초 10초 (b) 주기시간을 30 초로할때의최적할당 : 작업장의수 =3 개, 총유휴시간 =30 초 A B C, D 작업장 1 ( 유휴시간 =20 초 ) 작업장 2 ( 유휴시간 =0) 작업장 3 ( 유휴시간 =10 초 ) (C) 주기시간을 40 초로할때의최적할당 : 작업장의수 =2 개, 총유휴시간 =20 초 A, B C, D 작업장 1 ( 유휴시간 =0 초 ) 작업장 2 ( 유휴시간 =20 초 ) 21

22 - 최소주기시간 주기시간 최대주기시간 - 최소주기시간 = 최대과업시간 =30 초 - 최대주기시간 = 총과업시간 =60 초 - 주기시간은조립라인의효율성과생산량을동시에고려 하여최소주기시간과최대주기시간사이에서결정됨 주기시간이 30 초인경우 총과업시간 효율성 = 작업장의수X주기시간 X 100% 60 = X 100% 3 X 30 = 66.7% 22

23 1일유휴시간 = 주기당유휴시간 X 1일작업시간주기시간 8X60X60( 초 ) = 30초 X 30( 초 ) = 30 초 X 960 = 28,800 초 = 8 시간 1일생산량 = 1일작업시간주기시간 8X60X60( 초 ) = 30( 초 ) = 960개 23

24 주기시간이 40 초인경우 효율성 = 60 2 X 40 X 100% 1 일유휴시간 = 20 초 X 8 X 60 X 60( 초 ) 40( 초 ) = 4 시간 1 일생산량 = 8 X 60 X60 40 = 720 개 24

25 주기시간이주어지는경우의조립라인균형문제 - 주기시간이주어지면작업장전체에걸친총유휴시간은다음과같이계산됨총유휴시간= ( 필요한작업장의수 주기시간 )-총과업시간 총유휴시간의최소화 = 필요한작업장수의최소화 - 주기시간이주어지는경우조립라인균형문제의정의 각작업장마다할당된과업의총수행시간이주어진주기시간을넘지않게하면서 필요한작업장의수가최소가되도록 한제품의생산에필요한모든과업을과업간의선행관계를고려하여일련의작업장에할당하는문제 25

26 (2) 조립라인균형의절차 예 : - 조립시간및조립단계 과업과업시간 ( 초 ) A 50 B 20 C 45 D 20 E 25 F 10 G 35 총과업시간 205초 직전선행과업 - A B B C D E, F - 하루목표생산량 =400 개, 하루작업시간 =8 시간 26

27 단계 1: 선행도표작성 C E A B G 단계 2: 주기시간 (C) 의결정 - 최소주기시간은 50초 (A과업의 50초 ) 이고최대주기시간은 205초 ( 총과업시간 ) 임. D F 주기시간 (C) = 일간작업시간일간목표생산량 8 X 60 X 60( 초 ) = = 72초

28 단계 3: 이론적최소작업장의수 (N min ) 결정총과업시간 205 N min = = = 2.85 =3 주기시간 72 단계 4: 할당규칙선정 - 제1규칙 : 최대후속과업수규칙 - 제2규칙 : 최장과업시간규칙 - 할당우선순위 : 과업 후속과업의수 과업 후속과업의수 A 6 E 1, F 2 1 B 5 G 0 C 1, D

29 단계 5: 과업을작업장에할당 - 과업의할당과정 작업장 과업 과업시간 ( 초 ) 잔여시간 ( 초 ) 할당가능과업 후속과업수가 많은과업 1 A B ( 유휴시간 ) B 없음 2 C D ( 유휴시간 ) D, E 없음 D E F 3 F G G 35 2 ( 유휴시간 ) 없음 총유휴시간 11 29

30 - 과업의할당결과 C E A B G 단계 6: 설계된조립라인균형의효율성평가 총과업시간 효율성 = X 100% 작업장의수 X 주기시간 205 = X 100(%) 3 X 72 95% D F 작업장 1 작업장 2 작업장 3 30

31 단계 7: 재균형 - 만약설계된조립라인균형의효율성이만족스럽지못하면단계 4로돌아가서다른할당규칙들을적용하여재균형을취함. - 다른할당규칙 최소선행과업수법 위치가중치순위법 31

32 4. 서비스시스템의설비배치 고객이빠른서비스를원하는서비스시스템 - 설비배치의목적은서비스산출량의최대화 - 고객이빨리서비스를받고시스템을나갈수있도록 제품별배치를취함. - 예 : 맥도널드와같은패스트푸드점, 징병신체검사, 카페테리아라인등 판매기회의최대화 - 판매기회를최대화하기위해고객을목표시간동안 시스템내에붙잡아두기위해서는공정별배치가적합 ( 예 : 백화점 ) 32

현대생산운영관리

현대생산운영관리 page 1 1. 설비배치의유형 2. 공정별배치기법 3. 제품별배치기법 4. 서비스시스템의설비배치 1. 설비배치의유형 page 2 설비배치의정의 - 설비배치란공장또는서비스시설내에서부서의위치와설비의배열결정 설비배치의유형 ( 기준 : 작업흐름의패턴 ) - 공정별배치 - 제품별배치 3 가지기본유형 - 고정위치배치 - 혼합형배치 - 셀룰러배치 공정유형과의관계 - 라인공정