발전산업 - 소개 머릿말 전 세계 전력 소비는 2010년대 중반까지 약 20% 정도 증가할 것으로 예상됩니다. 인도의 전력 소비는 2030년까지 5배 증 가할 것으로 예상되며, 석탄은 여전히 주 요 에너지원으로 사용될 것입니다. 석유 와 가스의 소비는 수십 년 후에나

Transcription

1 발전 산업 효율적인 가공을 위한 공구 및 가공 방법

2 발전산업 - 소개 머릿말 전 세계 전력 소비는 2010년대 중반까지 약 20% 정도 증가할 것으로 예상됩니다. 인도의 전력 소비는 2030년까지 5배 증 가할 것으로 예상되며, 석탄은 여전히 주 요 에너지원으로 사용될 것입니다. 석유 와 가스의 소비는 수십 년 후에나 최고치 에 도달할 것으로 보입니다. 이는 발전 산 업 장비의 수요 증가가 여러 부품 제조업 체에게 중요한 기회가 될 것이라는 것을 의미합니다. 화력과 원자력 발전의 규모 가 크게 증가할 것이며, 이에 따라 터빈 수요도 높아질 것입니다. 많은 부품이 기 계 가공을 통해서 제작되어지기 때문에 절삭 가공은 매우 중요합니다. 이러한 기 계 가공에서 제조업체가 경쟁력을 갖추 기 위해서는 제조 공정에 우수 사례를 적 용하고 지속적으로 개선하는 것이 중요 합니다. 발전기 샤프트를 가공하는 데 얼마나 오 래 걸리는지, 홈 가공이 얼마나 효율적이 며 수반되는 공구 비용은 얼마인지, 황삭 과 사상의 품질 수준 유지를 위해 공구 홀 더의 상태를 최적으로 유지하고 있는지, 그리고 가공 기계를 얼마나 잘 활용하고 있는지 등입니다. 우리는 이러한 검토 사항을 가공 현장에 서 개선할 수 있습니다. 가공 영역을 파악 하여 즉각적인 개선을 가져올 수 있도록 생산성 향상 프로그램을 추천합니다. 발 전 산업에서의 우수 부품 가공 사례를 제 공하는 것이 본 브로셔의 목적입니다. 제조 능력을 결정짓는 일관된 품질과 납 품 능력, 그리고 생산 비용은 가공 관행에 크게 의존합니다. 이들을 최적의 상태로 유지하기 위해서는 지속적인 관심과 조치 가 필요합니다. 예를 들어, 최신 밀링 가 공 기법과 커터를사용하는지, 선반에서 Per Forssell 비즈니스 부문 매니저 발전산업 4 목차 8 22 머릿말...2 공구 개발을 통한 새로운 솔루션...3 새로운 차원의 블레이드 가공...4 발전 케이싱 가공 장점...9 대형 발전 샤프트의 가공 효율성 최상의 홈 절삭 디스크, 링 및 다이어프램의 가공 개선...17 차이를 만들어내는 가공 적용 방법

3 발전산업 - 공구 발전 공구 개발을 통한 새로운 솔루션 - 발전산업용 가공물의 제작에서 다양한 장점 제공 발전산업에는 크기와 설계, 소재 및 가공 대상이 매우 다양한 가공물이 존재 합니다. 이러한 다양성으로 인해서 지속적인 공구 개발과 가공 기술의 발전이 생산에 큰 혜택을 제공합니다. 오랜 기간에 걸쳐서 도입된 새로운 가공 방법 과 지속적인 개선은 보다 나은 제조 경쟁력을 가져옵니다. 공구 수명, 가공 안정성과 품질을 결정하 는 중요한 요소가 바로 인서트의 절삭날 입니다. 최신 인서트 제조 기술을 통해서 인서트의 성능을 한 차원 더 높일 수 있게 되었습니다. 절삭날의 날카로움을 유지하면서 강도를 높일 수 있게 되면서, 특정 소재에 대한 새로운 가공법을 도입할 수 있게 되었습 니다. 사상에서의 이송 속도 향상을 위해 서 새로운 디자인을 고려한 것도 괄목할 만한 진전이었습니다. 얼마전까지만 하더 라도 선삭의 사상 공정에서 인서트의 노 즈 반경 재설계를 통해 절삭 시간을 절반 으로 감소시키면서 동일한 표면조도를 얻 는것이 가능하리라고 생각한 사람은 없 었습니다. 절삭 공구의 재질은 일반적으로 그 공구 를 적용할 수 있는 가공 조건을 결정합니 다. 절삭 속도, 이송, 인서트의 내마모성 과 인성이 사이클 시간, 장비 중단 시간, 다목적성 그리고 가공 현장의 생산 및 납 품 능력을 결정합니다. 코팅 공정과 공구 소재의 비약적 발전은 각 인서트 재종간 에 상호 보완성을 이전에는 기대할 수 없 었을 정도로 우수하게 만듭니다. 새로운 인서트 재종은 모재에 존재할 수 있는 인장 응력을 코팅의 압축응력을 통 해서 줄이는 쪽으로 개발되었습니다. 이 는 표면에 충격을 주는 후처리 공정을 통 해 수행되며, 절삭날의 인선이 날카롭더 라도 강도와 안정성을 유지하도록 합니 다. 예를 들어, 이러한 특징은 엔드밀링 과 선삭 홈 가공, 특히 가공 진입과 이탈 이 안정적이지 않을 때 큰 이점을 가져다 줍니다. 공구 홀더는 인서트를 공구 홀더나 커터 바디에 고정시키는 것 뿐만 아니라 가공 장비에 장착하는 방법 쪽으로도 광범위하 게 발전해 왔습니다. 장비 유연성을 가져 오는 모듈성과 장비 중단 시간을 단축하 는 빠른 공구 교환에 툴링의 강성과 유연 성이 결합되어 현재와 같은 발전을 이루 게 되었습니다. 커플링 인터페이스의 최 적화는 이러한 발전의 핵심입니다. 이를 통해서 현재는 교환형 인서트가 측면만으 로 지지하는 것이 아니라, 장착되는 시트 부에 보다 정확하고 안정적이며 안전하게 위치할 수 있게 되었습니다. 세레이션 모양의 커플링 표면은 툴링의 다목적성을 더욱 개선합니다. 이는 최소 크기의 교환형 커팅 헤드가 다양한 선삭 가공, 특히 내경 선삭에 최적화된 전용 공 구의 활용성을 크게 향상시켰습니다. 커 팅 헤드, 공구 어댑터 및 공구 사이의 새 로운 세레이션 모양 인터페이스를 통해 공구 재고 측면에서 이익을 가져다 주는 광범위한 모듈성이 가능해졌습니다. 3

4 새로운 차원의 블레이드 가공 스팀 및 가스 터빈에 사용되는 블레이드 의 제작은 금속 절삭의 까다로운 요소 를 대부분 포함하는 어려운 가공 작업입 니다. 부품 소재의 서로 다른 가공성(가공성 이 좋지 않은 일부 부품은 전용 인서 트 필요) 상당한 양의 소재를 깎아내야 하며 우 수한 표면 조도가 요구됨(블레이드에 부정적인 영향을 미치는 잔류 응력 등 의 현상이 발생하지 않게 가공) 복잡한 가공물 형태(일부는 고급 CAM 프로그램과 최상의 가공 방법이 필요) 블레이드는 가공 중 진동 발생이 쉬움 (부품 형상이 길고, 가늘며, 얇기 때문 에 경절삭이 가능하고 진동 방지 기능 이 있는 공구가 요구됨) 높은 생산 효율성이 요구됨(대량 생산) 여러 가지 공구를 올바르게 사용 및 적 용해야 함(직선 평면 밀링에서 4-5축 프로파일링까지) 지속적인 개선과 함께 우수한 가공 전략 은 생산성과 후속 공정에 매우 중요합니 다. 혁신적인 툴링과 검증된 가공 방법은 특히 블레이드 제작에 수반되는 과제 해 결에 있어 유일한 방법입니다. 특히 중간 크기의 블레이드 가공 시 마름 모 형상의 소재에서 기본적인 블레이드 형상을 얻기 위한 황삭 가공 공정은 대량 가공 시 관심이 필요한 부분입니다. 대부 분의 블레이드는 마르텐사이트 스테인리 스강으로 제작되지만, 듀플렉스, HRSA 및 티타늄으로 제작되기도 합니다. 블레 이드 가공과 관련해 수년 동안 수많은 솔 루션이 제시되어 왔지만, 안정되고 강한 절삭날과 커터와 가공품 간의 여유 거리 를 활용한 프로파일 생성 능력 덕분에 원 형 인서트 밀링 커터와 볼 노즈 엔드밀이 주로 활용되어 왔습니다. 마름모꼴 소재에 대한 황삭에서 하나의 밀링 커터를 사용할 경우, 커터가 부품 을 가공하는 가공폭이 중요한 요인이 되 며, 목표는 60~80% 입니다. 이는 가장 유리한 공구 경로를 활용하여 가장 적합 한 커터-직경 조합을 적용함으로써 달성 해야 합니다. 또한 이송, 절삭 깊이, 인서 트 크기, 인서트 형상 및 재종, 인서트 피 치, 절삭 부하 사이에 최상의 균형에 도 달해 최적의 성능, 안정성 및 결과를 달 성해야 합니다. 블레이드 루트 황삭, 특히 헤드와 풋(허 브와 슈라우드) 간의 전환은 잘못해서는 안되는 중요한 후속 작업입니다. 가공을 통하여 많은 양의 소재를 제거해야 하지 만 모서리부와 직각으로 인하여 마름모 형상의 원형 인서트 커터가 적합하지 않 기 때문입니다. 따라서 고효율을 달성하 기 위한 특수한 솔루션이 요구됩니다. 블 레이드의 준사상과 사상 또한 품질과 고 효율 달성을 위해 최고의 공구와 가공 솔 루션을 필요로 합니다. 블레이드의 크기 와 형태를 비롯하여 장비와 적용 가능한 제품 구성에 적합하도록 첨단 기술이 적 용된 원형 인서트 밀링 커터, 솔리드 초 경 엔드밀 및 최신 평면 밀링 커터가 셋 업을 완성할 수 있습니다. 4

5 발전 산업 - 블레이드 가공 새로운 개념의 블레이드 가공용 커터 CoroMill 600은 혁신적인 첨단 밀링 커터로서 공구 구성요소의 최첨단 플랫폼을 기반으 로 하여 새롭게 설계된 커터입니다. 발전 산업을 위한 터빈 블레이드의 황삭과 준사상을 위해 개발된 원형 인서트 커터로 블레이드 가공의 어려움을 해결할 수 있는 전혀 새로운 접근법을 제시합니다. 이 새로운 개념에는 네 가지 요소가 새로이 고려되었습니다. 인서트 시트 인터페이스: 최근에 새롭 게 고려된 요소로서 가공 가능성을 확장 해 줄 수 있는 중요한 요소입니다. ilock 은 공구 홀더/커터 바디에 인서트를 확실 히 고정시키기 위해 교환형 인서트 절삭 공구에 도입된 개념입니다. 작업자가 장 갑을 낀 상태로 인덱싱 또는 교체 시, 인 서트를 보다 쉽게 회전시켜 위치에 고정 할 수 있습니다. 정확하게 맞춰진 레일과 홈은 최상의 형태와 크기로 신중하게 설 계되어 절삭날 안정성, 정확도, 안전 및 공구 취급성이 크게 개선되었습니다. 이 로 인해 인서트 잠금 및 인덱싱/고정 시 CoroMill 600 커터의 인서트가 인서트 시 트 측면의 지지를 받을 필요가 없으므로 이전에는 불가능했던 완전히 새롭게 최적 화된 형상의 인서트를 제공할 수 있게 되 었습니다. 절삭 가공 수행, 절삭날 인선 형상을 따른 변화, 이송 최적화등에 대한 새로운 돌파구를 열게 되었습니다. 완전히 새로운 설계를 선보이는 CoroMill 600의 커터 바디는 터빈 블레이 드의 4축 및 5축 밀링에 필요한 곡면 밀 링에 최적화 되었습니다. 커터 바디의 형 태와 여유 간격으로 공구 경로 최적화, 가 공 시 안정성 강화 및 개선된 칩 배출 등 을 실현할 수 있습니다. 비균등 인서트 피 치로 진동 발생을 최소화 할 수 있습니다. CoroMill 600의 새로운 인서트 형상은 경 절삭에서 중삭 가공에 이르기까지 그 성 능이 진화하고 있습니다. 인서트는 최신 기술이 적용된 프레스 공정으로 제작되어 지며 경절삭 인서트는 비슷한 형상을 가 진 연마급 인서트 이상의 성능을 자랑합 니다. 이 인서트는 다양한 블레이드 소재 에 최적화된 미세 형상으로 날카롭고 포 지티브하지만 강력한 절삭날을 가지고 있 습니다. CoroMill 600 공구를 위한 새로운 인서트 재종 개발이 완료되었습니다. 터빈 블레 이드 밀링에 최적화되도록 개발된 새로운 CVD 코팅 재종은 광범위한 마르텐사이트 스테인리스강 블레이드에 적합하도록 성 능이 향상되었습니다. 이 재종은 인서트 모재, 코팅 및 제조 공정의 새로운 조합을 의미합니다. 기타 블레이드 소재를 보완 하는 첨단 CVD 및 PVD 코팅 인서트 재종 은 이미 검증된 솔루션 입니다. CoroMill 600 커터는 고압 절삭유, 압축 공기, 최소 윤활(MQL)을 활용한 가공이 가능합니다. 고압 절삭유 설계가 표준으 로 채택되어 칩 형성을 개선할수 있도록 각각의 인서트쪽으로 공급이 가능합니 다. 절삭유에 의한 유압 웨지 효과로 난삭 재 가공을 원활하게 하거나, 압축 공기로 칩 배출을 원활하게 할 수 있습니다. 이 러한 기능은 절삭 속도가 상대적으로 낮 은 블레이드 밀링 가공에 중요한 요소입 니다. 황삭 가공 고유한 인서트 시트 기술 5

6 발전 산업 - 블레이드 가공 에어포일(Aerofoil) 가공 에어포일 가공은 블레이드 윤곽 가공 중 중삭과 사상 공구를 선정하는 일과 관계 가 있습니다. 공구 선택은 블레이드 크 기, 장비 및 가공 방식 등에 따라 달라집 니다. 최적의 결과를 달성하기 위해 제 거하는 소재의 양과 윤곽 가공된 표면에 따라 공구를 선택해야 합니다. CoroMill 300 원형 인서트 커터는 5축 가공을 위 한 최상의 프로파일링 커터로 충분한 여 유 공간을 가지고 있으며, 경절삭 가공으 로 광범위한 준사상 가공에 활용할 수 있 습니다. 많은 절삭날이 장착된 커터를 활 용하여 고이송 준사상 가공이 가능하며, 가공 시 진동은 거의 없습니다. 설사 있 다 하더라도 최소한의 진동 성향을 나타 냅니다. 12mm 및 8mm IC 인서트는 다 양한 형상으로 제공되며 최적의 성능을 위해 직경과 피치에 따른 선택이 가능합 니다. 에어포일의 준사상과 사상은 CoroMill Plura 솔리드 초경 엔드밀 또는 CoroMill 316의 헤드 교환형 엔드밀을 사용한 프 로파일링 과정입니다. 준사상 가공은 최 종 사상 가공 시 표면 조도에 영향을 줍 니다. 필요한 경우 두 번의 준사상 작업 을 통해 매우 일정하며 균일한 가공 여유 량을 남겨두어야 합니다. 진동 성향은 최 종 품질에 영향을 미치는 또 다른 요소 로 가공 폭, 이송, 가공 접근 방식 및 사 용하는 공구의 절삭 활동 등에 영향을 받 습니다. CoroMill Plura 제품은 모든 소재 가공을 위해 설계된 최신 초경 엔드밀로 형상 은 현재 사용되는 가공 장비에 적합하도 록 개발되었습니다. 하나의 엔드밀에서 도 절삭 깊이에 따라 플루트 깊이가 다르 계 설계됬으며 블레이드 가공시 효과적 인 칩 배출을 위해 최적의 엔드밀 중심 부 강성 및 공간을 제공하도록 제작되었 습니다. 엔드밀 가공은 공구 종류 면에서 다소 중 첩되는 두 개의 적용분야에 대부분 사용 되어 왔는데, 바로 교환형 인서트 커터 와 솔리드 초경 커터입니다. 이 두 분야 는 일반적으로 공구 직경, 가공 유형 및 요구되는 가공물 사상에 의해 구분됩니 다. 교환형 인서트 엔드밀은 직경 상한 이 없으나 실용적 이유로 인해 직경 하한 을 12mm 또는 16mm로 설정해두고 있 습니다. 반면에 솔리드 초경 엔드밀은 수 십 분의 일 mm에 이르는 작은 직경을 가 질 수 있지만 일반적으로 경제성을 고려 하여 직경 상한을 약 25mm로 설정해두 고 있습니다. 가공 및 가공 표면 조도 면에서 교환형 인서트 커터는 유연하며 높은 칩 제거율 을 가지고 있어 대부분의 작업에 적합합 니다. 반면 솔리드 초경 커터는 공구 공 차가 작으며 긴 반경 방향 절삭날 덕분에 축 방향의 절삭 깊이가 큰 경우 고품질 사상 및 높은 정밀도를 제공합니다. 솔리드 초경 공구가 섕크에서 절삭날까지 통합된 완전히 단일한 정밀 가공 공구라 면 교환형 인서트 공구는 두 개의 공구 요 소로 구성되어 다양한 용도와 최적화 옵 션을 가지고 있습니다. 교환형 인서트와 솔리드 초경 공구가 제공하는 두 분야 사 이에 두 가지와 모두 중첩되는 대안적 공 구 솔루션을 위한 잠재적 분야가 존재합 니다. 절삭날 교환 가능성과 솔리드 초경 툴링이 소형에서 중간 크기의 엔드밀 직 경에 제공할 수 있는 장점을 모두 제공하 는 솔루션이 필요할 수 있습니다. CoroMill 316 헤드 교환형 밀링 시스템은 Plura 솔리드 초경 절삭날과 헤드와 공구 섕크간의 고급 커플링이 결합된 정교함 을 갖추고 있습니다. 다양한 가공 기계에 적합한 성능을 제공하는 여러 섕크 형태 를 보유한 Plura 헤드 제품 구성으로 인 해 광범위한 성능을 제공합니다. CoroMill 316 툴링은 고속에서의 가공 균형을 감 안하여 설계되어 상대적으로 높은 스핀 들 속도에 적합합니다. 또한 공구의 비용 효율성과 취급 효율성 두 가지 장점을 모 두 가지고 있는 시스템입니다. 높은 절삭 속도에서 사용이 가능하고, 많은 절삭날 을 활용 가능하기 때문에 고속 이송이 가 능합니다. 교환형 헤드로 인해 커터 형상 을 다양한 가공물 재질과 조건에 적합하 도록 교체할 수 있습니다. 헤드 설계는 헬릭스 각과 비균등 피치를 통해 우수한 가공 안정성과 가공시 공구의 굴절 현상 을 최소화 시킵니다. 견고한 커플링 6

7 발전 산업 - 블레이드 가공 블레이드의 슈라우드 (shroud) 및 허브(hub) 부위 블레이드의 슈라우드 및 허브 부위를 가 공하는 것은 블레이드 루트와 헤드 연결 부위의 반경부가 전환되는 부분을 가공하 는 단독 공정으로 전용 공구가 필요합니 다. 이러한 잔여 가공부의 황삭 밀링 가 공에는 측면날을 이용한 가공및 엔드밀 끝단을 활용한 포인트 밀링 작업 모두에 서 높은 금속 제겨율이 가능한 커터가 필 요합니다. 원추형 엔드밀이 이상적이며 블레이드 크기에 따라 이서트 교환형 커터 또는 솔리드 초경 엔드밀을 사용해야 하므로 CoroMill Plura가 적합합니다. 가공 제거 량이 많을 경우에는 작업의 생산성을 최 적화하기 위하여 일반적으로 전용 교환 형 인서트 커터가 최고의 솔루션입니다. 볼 노즈 커터와 롱 엣지 커터의 결합으로 그 이후의 작업을 수행할 수 있으며, 이 때는 CoroMill 216과 CoroMill 390이 우 수합니다. 그러나 전용 커터 솔루션을 필 요로 하는 경우도 있습니다. 이러한 작업 을 위해 설계된 것이 최고의 CoroMill 기 술을 하나로 결합한 특수 원추형 볼 노즈 엔드밀입니다. 이 공구는 마름모형 원소 재의 황삭이 끝나고 사상 작업이 시작되 기 전 슈라우드와 허브 필렛을 황삭 밀링 하는 수단을 제공합니다. 단일한 가공 작 업(또는 최소한 기존의 많은 솔루션 대 비 적은 수의 가공 단계)을 통해 전환 부 위가 가공 완료되어 준사상 가공을 시작 할 수 있습니다. 이 커터는 각 절삭 작업 을 위한 성능이 검증된 표준 교환형 인서 트를 사용하여 다양한 크기의 블레이드 에 적합하도록 조정될 수 있습니다. 이 특수한 첨단 공구 디자인은 매우 까다롭 고 시간과 공구 소모가 많은 작업에 새로 운 솔루션을 제공하여 생산성을 향상시 켜줍니다. 황삭 및 사상용으로 새롭게 개 발된 원추형 볼 노즈 엔드밀 7

8 발전 산업 - 블레이드 가공 블레이드의 평면 밀링 블레이드 평면 밀링은 헤드와 풋의 황 삭 및 사상에 적용됩니다. 최상의 결과 를 도출하기 위해 각각의 블레이드와 셋 업에 적합한 공구, 가공 진입, 가공 이탈 및 가공 방법을 선택하는 것이 중요합니 다. 단순한 작업이지만 칩 제거율과 우수 한 표면 조도 달성 면에서 평면 밀링 성 능은 매우 중요한 요소입니다. 일단 가공 깊이와 셋업의 강성에 따라서 평면 밀링 커터 종류를 어느 정도까지 결정할 수 있 습니다. CoroMill 345는 안정적인 45도 절입각으로 칩 제거율, 즉 단위 시간당 가공율 측면에서 최고의 성능을 보이며 CoroMill 490은 절삭 깊이가 작은 경우에 적합하며 안정적인 경절삭 가공 및 높은 표면 조도 성능을 가지고 있습니다. 블레이드 가공은 안정적이지 못할 수 있 기 때문에 가공 부하가 작은 절삭 수행이 매우 중요한 요소이며 작고 얇은 블레이 드 가공시 필수적입니다. 특히 칩 절삭에 필요한 주분력은 진동 성향을 발생시키 는 주 원인으로 작은 절삭력을 발생시켜 야 하며 높은 생산성과 길고 안정적인 공 구 수명을 가능케 하는 새로운 솔루션을 요구합니다. 차세대 90도 평면 밀링 플 랫폼은 기존의 CoroMill 솔루션을 벤치마 킹함과 동시에 새롭게 진화한 커터 바디, 인서트 형상 및 재종 개발을 통해 완전히 새로운 개념으로 개발되었습니다. 즉, 최 신 설계 기술, 측정 기술, 테스트 및 제조 공정이 집약되어 있습니다. 결과: CoroMill 490은 최첨단 특징을 갖 춘 완전히 새로운 밀링 커터입니다. 직 각 밀링 커터는 높은 칩 제거율을 유지 하면서 가공 부하에 의한 미스 매치(mismatch)가 발생하지 않도록 하는 것이 매 우 중요합니다. CoroMill 490은 가공된 면의 직각도가 기존 솔루션에 비해 향상 되었습니다. 평면 밀링의 경우도 황삭과 사상용 커터를 하나로 결합시키면서 사 각형 인서트를 사용해야만 하는 어려운 목표 해결을 위해 바닥면 가공과 측면 가 공 모두에 적합한 새로운 인서트 형상이 필요했습니다. 이 또한 우수한 가공 성능 으로 인하여 높은 사상 성능 확보가 가능 했습니다. 490 솔루션은 큰 축 방향 상면 경사각과 더불어 날카로운 포지티브 절삭날을 기 반으로한 고유한 새로운 설계를 바탕으 로 합니다. 매끈하게 가공되는 커터 형상 은 가공 진입 시 부드러운 가공을 가능하 게 하며 강성도 부여합니다. 490 커터는 단위 소재 가공량당 동력 소비가 가장 작 습니다. 공구의 정밀도 향상으로 부드러 운 절삭 가공이 실현되어 특히 독특한 평 면랜드로 설계된 인서트의 평행 랜드 구 간의 사상 가공이 가능하게 되었습니다. 평행랜드의 다중 굴곡 와이퍼 설계는 인 서트 높이 공차와 각도 편차를 보상하여 미스매치를 최소화합니다. 인서트간의 가공 패스로 인한 미세한 마크가 사라져 서 대부분의 경우 추가적인 사상 공정이 필요없습니다. 우수한 표면 조도, 높은 생산성, 길고 안 정적인 공구 수명 및 경절삭 수행을 모두 달성하기 위해서는 완전히 새로운 인서 트 재종이 요구됩니다. 490 인서트를 위 해 CVD 및 PVD 코팅 재종의 장점이 보완 되어 소직경 및 대직경 용도에 적합하게 되었습니다. 가장 날카로운 절삭날에 사 용되는 PVD 재질은 불안정성, 긴 공구 오 버행, 까다로운 커터 진입/진출 및 가공 폭 변화에 효과적으로 대응할 수 있습니 다. CVD 재질은 높은 절삭 속도와 내마 모성이 문제이거나 커터 직경과 가공폭 이 크고 열로 인한 마모와 인성으로 절 삭 날이 손상될 수 있을 때에 가장 효과 적입니다. CoroMill 490 제품군의 성능은 커터 바 디, 인서트, 재종 개발이라는 세가지 결 합을 통해 이루어졌습니다. 이러한 우수 한 성능은 양면 인서트 솔루션의 추가적 인 절삭날을 단면 인서트 기술로 극복해 냄으로써 우수한 성능을 얻는것이 가능 하게 되었습니다. 새로운 교환형 인서트 기술 8

9 발전산업 - 케이싱 발전 케이싱 가공 장점 CoroMill 제품군의 최신 밀링 커터 개발은 가공 현장에 기여할 수 있 는 가치 창출에 집중하여 왔습니다. 이렇게 확립된 툴링의 가치는 가 공 성능을 결정짓고 툴링의 벤치마크가 되었습니다. 커터 종류, 크기 및 기타 적용 목표에 있어 절대 다수를 차지하는 요구사항에 부합하기 위한 밀링 커터 개념 모든 종류의 가공 기계를 최대한 활용 하고 다양한 공구 오버행에 대해 안정 성을 제공하기 위한 경절삭 수행을 통 해 최고의 성능 달성 더욱 강해진 커터 바디, 개선된 커터 정 밀도 및 안정적이고 향상된 인서트 위 치 정밀도 및 클램핑 등을 포함한 최신 공구 설계 및 공구 제조 기술 가공물 재질과 특징을 비롯하여 강성, 날카로운 정도 및 이송에 최적화된 커 터 및 인서트 형상 절삭 조건, 공구 수명, 가공 안정성 및 사상 성능에 실질적 개선을 가져오기 위해 차세대 인서트 재질을 지속적으 로 도입 생산성 및 안정성 최적화, 장비 활용 및 최고의 칩 배출 성능를 위해 커터의 날 피치, 크기, 공구 홀딩의 범위 확장 9

10 발전산업 - 케이싱 우수한 평면 밀링 성능 우수한 평면 밀링 성능은 효율적 생산에 필수불가결합니다. 발전 장비의 일부인 거대한 케이싱과 하우징의 밀링은 우수 한 가공 적용 사례를 통하여 생산 물량과 제조 비용을 개선할 수 있는 분야입니다. CoroMill 345 중삭에서 경절삭까지, 대다수 소재의 일 반적인 평면 밀링에는 CoroMill 345가 출 시와 함께 업계 벤치마크로 자리매김 하 였습니다. 광범위한 커터 바디 및 인서트 제품 구성을 출시하여 가공 공정을 최적 화 할 수 있게 되었습니다. 절삭 깊이가 작거나 중간 정도에서 장비의 토크와 동 력을 최대 활용 가능하도록 개발되었습 니다. 부드러운 절삭 수행으로 짧은 절삭 시간에 매우 높은 이송을 달성할수 있으 며 인서트당 여덟 개의 절삭날로 경제성 이 우수한 인서트를 제공합니다 커터 바디는 고유한 고정 포켓과 심 기 술, 그리고 소재 별 전용 인서트 재종과 형상으로 설계되어 더 큰 인서트당 이송 값과 높은 절삭 속도가 가능합니다. 동일 한 커터 직경에 다양한 인서트 피치를 제 공하여 다양한 공작물 가공에 알맞게 커 터를 선택하여 사용할 수 있습니다. 고강성 평면 밀링 고강성 평면 밀링 작업은 다양한 범주로 분류되며 일반적으로 45도 절입각 커터 또는 원형 인서트 커터도 사용될 수 있습 니다. 그러나 밀링 범주 가운데 특히 크 고 불균일한 표면을 가진 소재의 경우 효 율적이며 안전한 가공이 가장 중요하므 로 강도가 매우 높은 커터가 필요하게 됩 니다. 고 인서트에 상당히 넓은 평행 랜드를 허 용합니다. 반경 방향 및 축 방향으로 절 삭 부하가 분배되는 것 또한 60도 절입각 의 특징으로 고강성 가공에 안정성과 안 전성을 제공할 뿐만 아니라 동력 소비를 적게 하면서 높은 칩 제거 성능을 제공합 니다. CoroMill 360 새로운 CoroMill 360 평면 밀링 커터는 고 강성 밀링에 가장 기본적인 60도 절입각 을 채택하고 있습니다. 따라서 큰 절입 량, 고이송 성능, 우수한 표면 조도 및 절 삭 부하의 균형 등을 제공합니다. 새로운 360 커터는 수십 년에 걸친 경험을 바탕 으로 가장 엄격한 조건에서 개발 및 테스 트 되었습니다. 큰 축 방향 절입량에 적 합한 성능은 단 한번의 작업을 통해서 불 균일 상태의 커다란 소재를 제거할 수 있 어 생산성 향상에 필수적입니다. 60도 각 으로 인해 칩이 얇아 높은 이송을 적용 할 수 있어 가공 시간이 단축되는 결과를 가져옵니다. 인서트는 커터 내부 세레이 션 모양의 시트에 클램핑 된 카세트에 장 착되기 때문에 커터가 장비에 장착된 상 태에서도 인서트를 쉽게 교체할 수 있습 니다. 10 상대적으로 큰 절입각을 이용하기 때문 에 절삭 깊이 성능을 많이 저해하지 않

11 발전산업 - 케이싱 턴 밀링 원리 케이싱의 턴 밀링 공정은 커터는 최고 속 도로 회전하지만, 공작물은 천천히 회 전시켜도 되는 장점을 가지고 있습니다. 턴 밀링 공정은 가공 자체가 어렵거나 여 러 가공 공정으로 인해 다양한 셋업과 장 비가 요구되는 가공물 제조를 효율적으 로 수행할 수 있도록 돕습니다. 이 공정 은 가공물이 비대칭적 형태를 가졌거나 평면부나 캐비티, 간섭부로 인해 표면이 360도 미만인 경우 특히 유리합니다. 상기의 것이 턴 밀링의 가장 큰 장점이지 만 부가적으로 칩 컨트롤 향상, 가공 부 하 감소, 까다로운 소재 가공 능력 향상 및 단속 가공 대응 측면에서 부가적인 장 점이 있습니다. CoroMill 345 CoroMill 345 등 현재 제공되는 표준 CoroMill 커터의 대다수는 턴 밀링에 적합 하며 전용 와이퍼 인서트를 장착할 수 있 습니다. 서로 다른 가공 형상에 따라 공 구를 활용하여 턴 밀링에 적합하도록 각 고정에 맞게 최적화가 가능합니다. 샌드 빅 코로만트는 공정변수에 대한 효과적 제어를 위한 공구와 가공 방법을 개발하 여 턴 밀링을 한 차원 높은 효율성으로 보다 다양한 분야에 적용하고 더 나은 품 질을 달성할 수 있게 되었습니다. 공정 개발과 적용시 다양한 변수가 성능과 결 과에 미치는 영향을 분석해냈으며 제조 업을 위한 여러 흥미로운 가능성을 제시 하고 있습니다. 일반적으로 턴 밀링은 황삭 작업 시 전용 공구를 필요로 하는 경우가 드뭅니다. 그 러나 사상 작업을 최적화 하기 위해서는 CoroMill 345에 적합한 전용 표준 와이 퍼 교환형 인서트를 사용해야 합니다. 표 면을 편차가 없도록 매끄럽게 만들기 위 해서는 일반적 밀링에 사용되는 기존의 일반 형상의 절삭날이 아닌 평평한 와이 퍼 절삭날을 사용해야 합니다. CoroMill 200/300과 같은 원형 인서트 커터는 케 이싱을 황삭 가공할 때와 같이 표면 조도 가 다소 중요하지 않을 때에 최상의 생산 성을 달성할 수 있습니다. 공작물에 대한 밀링 커터의 가공 위치에 따라서 가공 공정의 생산성 뿐만 아니라 공작물의 반경 방향 형상 정밀도, 공작물 에 가해지는 가공 압력 및 가공 안정성에 도 큰 영향을 미치기 때문에 가공 기술이 중요합니다. 최적화된 턴 밀링 최적화된 턴 밀링의 긍정적인 효과는 세 계에서 가장 큰 가스 터빈 제조업체가 터 빈 베인 링 홈을 가공하던 때에 적용한 방식에서 가장 잘 나타납니다. 기존의 디 스크 타입의 측면 커터의 효과를 의심한 이 업체는 개별 홈을 평면 턴 밀링으로 가공했습니다. 사용된 각각의 밀링 커터 는 개별 가공 제품에 맞게 선택할 수 있 었으며, 디스크 타입 커터보다 사용이 단 순하여 장비 내에서도 활용이 편리했습 니다. 이 방식으로 더 나은 정밀도의 홈 을 가공할 수 있었습니다. 턴 밀링은 생산성 향상 프로그램의 일부 로 적용되었으며 샌드빅 코로만트는 업 체의 로터 및 하우징 가공 현장의 공정 최적화를 담당했습니다. 기존 공정의 대 안으로 도입된 세부 조정된 공정을 적용 하여 생산성이 40% 향상되었습니다. 턴 밀링 11

12 발전산업 - 케이싱 효율적인 케이싱 보링 케이싱에 직경이 큰 홀을 가공할 때에 가 장 중요한 부분은 황삭을 위한 공구 강성 과 사상을 위한 공구의 견고성 입니다. 이 두 특징은 우수한 생산성, 예측 가능 한 공구 수명 및 요구되는 가공물 공차 그리고 표면 조도 수준을 일정하게 유지 하는데 필요합니다. 최신 보링 공구는 이 두 가지 속성과 더불어 작업 유형과 요구 사항에 쉽게 적용될 수 있도록 하는 유연 함까지 갖추고 있습니다 CoroBore XL CoroBore XL 시스템은 여러 공구 개발 과 정을 거쳐 대직경 보링의 기준 공구로 자 리매김하게 되었으며, 공구 구성요소 간 의 강력한 결합, 넓은 지지 면적을 갖춘 고강도 브릿지, 효율적 세팅을 위한 새로 운 기능 보강, 내부 절삭유 공급, 조정 기 능 강화, 가벼운 무게등 다양한 특성을 가지고 있습니다. 다목적성 및 간단한 세팅을 통한 강력하 고 안정적인 시스템으로 황삭 및 사상 을 위한 대형 보링 공구는 높은 가공율에 도 일정한 결과를 낼 수 있도록 설계되었 습니다. 이러한 새 시스템은 기존의 검증 완료된 보링 공구와도 사용될 수 있지만 높은 정 밀도와 간편한 세팅 능력을 갖춘 사상 보 링 헤드와 같이 새로운 절삭 공구 유닛도 제공합니다. 일반적으로 사상 보링을 위 한 인서트는 포지티브여야 하며 날카로 운 절삭날과 작은 노즈 반경을 갖추어야 절삭 부하를 최소화할 수 있습니다. 최신 CoroTurn 107 인서트는 바로 이러한 부 분을 모두 만족시킵니다. 가공 안정성을 훼손하지 않는 한도 내에서 와이퍼 인서 트는 표면 조도와 이송 사이의 관계를 최 적화할 수 있습니다. CoroBore 820 XL 황삭 가공의 경우 조정 가능한 카트리지 를 갖춘 CoroBore 820 XL을 사용하여 두 개의 절삭날을 축 방향으로 정밀하게 위 치시킬 수 있어 두 개의 절삭 날 보링 시 안정적으로 균형을 맞추거나 스텝 보링 에 적합하도록 조절 할 수 있습니다. 슬 라이드는 반경 방향의 조정을 용이하게 합니다. 인서트 클램핑 방식은 황삭 보링 에 최적이라고 할 수 있는 강력한 리지드 클램프 방식으로 설계되었습니다. 대직 경 가공 범위는 공구 브릿지와 연장 공구 를 사용하여 가공할 수 있는데 새로운 공 구 홀더와 Coromant Capto C10 스핀들 인터페이스 및 공구 브릿지의 큰 단면으 로 매우 큰 직경에서도 최고의 성능을 발 휘합니다. 새로운 고강성, 고강도 공구 12

13 발전산업 - 샤프트 대형 발전 샤프트의 가공 효율성 터빈 샤프트는 일반적으로 선삭 및 홈 절삭 가공과 더불어 어느 정도의 드릴링 가공을 통해 제조됩니다. 이때 많은 양의 금속이 제거되며 까다 로운 홈을 가공해야 합니다. 터빈 샤프트에 사용되는 일반적인 선삭 가공 가운데 지속적으로 실질적 개선을 이루어낸 분야가 존재합니다. 길고 불균 일한 표면을 고강성 선삭 가공을 한 다음 안정적인 조건에서 베어링부 사상 가공 이 이루어집니다. 발전 산업 가공물에 적 용되는 선삭 작업은 공구 기술 발전을 통 해 효과적으로 개선할 수 있습니다. 성능과 안정성, 결과에 직접적으로 영향 을 미치는 요소들에 대한 점검 항목은 아 래의 사항을 포함시켜야 합니다. 아래 요소들은 성공적인 선삭에 있어 검 증된 매우 중요한 적용 변수들입니다. 최신 인서트 재종을 활용하여 다목적 용 재종과 공정별 최적 재종을 각각의 공정에 적용함 칩 제거율을 더 높일 수 있는 황삭 가 공을 위한 최적의 인서트 형상 선정 보다 높은 사상 선삭 성능 및 결과를 얻기 위하여 최적의 와이퍼 인서트 기 술을 활용 홀더의 강성과 안정성을 확보하기 위 하여 우수한 인서트 클램핑 시스템을 선택하여 사용 최고의 안정성과 신속한 공구 교체를 위해 선삭 작업에 적합한 최고의 모듈 형 공구 홀더 시스템 도입 강성을 극대화 시키고 적절한 가공 절입 각도를 위한 최적의 인서트를 활용하기 위해서는 광범위한 선삭 공구 제품군이 필요합니다. 필요한 절삭날은 올바른 인 서트 형태와 크기로 제공되어야 공정을 최적화 할 수 있으며 가공의 경제성도 향 상됩니다. 특정한 형상과 노즈 반경을 가 진 원형 인서트와 사각 인서트 중에 가장 적합한 것을 선택하는 것도 황삭과 사상 선삭 작업을 최적화 하는 데에 매우 중요 한 요소입니다. 13

14 발전산업 - 샤프트 황삭 선삭 강 황삭에서는 HM 인서트 형상이 가장 최근에 개발되었습니다. HM은 고강성 양면 인서트의 새로운 절삭날 형태로 인 서트 강성이 극대화된 사각형 타입(S 형 상)과 다양한 영역에 적용할 수 있는 마 름모 타입(C 형상)으로 제공됩니다. 강 단조 시 큰 절삭 깊이에 적합하도록 특수 개발된 매우 강한 절삭날과 넓은 칩 브레 이킹 면적을 갖추고 있습니다. 따라서 이 러한 인서트의 넓은 이송 범위에 따른 심 한 변동을 견뎌낼 수 있으며 내구성과 절 삭날 안정성이 우수합니다. 새로운 HM 형상은 GC4000 시리즈와 결 합되어 한 차원 더 높은 성능을 발휘합니 다. 절삭날의 안정성을 위협하는 소성 변 형, 상면 마모 등에도 오랫동안 견딜 수 있습니다. 다목적 GC4225와 같은 차세 대 강 선삭 재종은 구성과 예측 가능성의 조화로 인해 높은 칩 제거율을 제공합니 다. GC4235는 매우 불안정한 가공 조건 에서도 최고의 절삭날 안정성을 제공할 수 있는 가장 강력한 재종입니다. 사상 선삭 사상 선삭의 와이퍼 인서트 기술은 10년 전 처음 도입된 이후 크게 진화했습니다. 인서트 노즈 반경을 설계하는 이 첨단 기 술은 기존의 노즈 반경 크기 대비 회전당 이송의 비율 문제와 그 비율이 표면 조도 에 미치는 영향과 관련된 문제를 해결했 습니다. 와이퍼 인서트를 사용하여 동일 한 표면 조도를 유지하면서도 이송을 두 배로 높일 수 있었습니다 이전 와이퍼 세대와 비교했을 때 새 인 서트는 가공 표면 조도 향상, 진동 성향 감소, 칩 컨트롤 개선 및 부드러운 절삭 수행 등의 장점을 보유하고 있습니다. WMX 제품군은 기존의 와이퍼 적용 영 역을 넓혀서 매우 낮은 이송/절삭 깊이나 더 큰 절삭 깊이에서의 와이퍼 적용을 확 장하는 용도로 활용이 가능합니다. WMX 와이퍼 인서트는 차세대 인서트로 기존 노즈 반경을 가진 인서트보다도 훨 씬 빠른 시간에 필요한 사상 작업을 완료 할 수 있습니다. 주 반경과 연결된 보조 반경과 더불어 새롭게 설계된 칩 브레이 커로 기존 보다 더 높은 이송에서도 우수 한 칩 제어 성능을 제공합니다. WMX 와 이퍼 인서트는 준황삭 작업에도 활용할 수 있습니다. 고생산성 황삭 및 사상 14

15 발전 산업 - 홈 절삭 최상의 홈 절삭 발전 가공물의 홈 가공은 대체로 깊고 프로파일링 된 샤프트의 형상에 적합한 다목적의 강력한 공구를 요구합니다. 최근에 개발 된 절단 및 홈 가공 툴링 분야는 고강성 가공 영역에 초점을 맞추 고 있습니다. 긴 공구 길이가 필요한 경우, 안정성이 더욱 필요하 고, 견고한 절삭날이 요구되며, 칩 제어 또한 매우 중요한 요소입 니다. 홈 가공과 절단 공구를 위한 CoroCut 1날 및 2날 시스템은 이 분야의 기준이 되는 공구이며 지속적으로 진화하고 있습니 다. 이 시스템은 인서트 길이 방향의 바 닥면에 레일이나 V-형상의 홈을 사용하 여 우수한 안정성을 제공합니다. 이러한 요인들로 인해 높은 절삭 조건에도 사용 할 수 있으며 우수한 성능, 가공 안정성 및 가공 결과를 얻을 수 있습니다. 또한 선삭, 프로파일링 및 언더컷 가공등 다양 한 작업, 소재 및 이송 영역에 최적으로 적용할 수 있는 다양한 인서트 형상과 재 종이 있습니다. 다양한 표준 제품군 외에 도 주문제작된 인서트들이 모든 적용 분 야를 위한 솔루션을 제공합니다. 어댑터와 블레이드 시스템인 CoroTurn SL70과 함께 사용하면 홈 가공과 관련 작업을 새로운 차원으로 끌어올릴 수 있 습니다. SL70은 특수 공구를 사용하지 않고, 특정한 가공을 수행할 수 있게 해 줍니다. 새롭고 더 커진 CoroCut 공구 블록은 통 합된 Coromant Capto로 제공되며 깊은 홈 가공 시 긴 블레이드 오버행을 위한 최상의 안정성을 제공합니다. 깊은 홈 가 공을 한번에 효율적으로 가공할 수 있다 면, 생산성은 매우 높아질 것입니다. 이러한 작업에 사용되는 인서트는 높은 절삭날 인성을 통해 강성을 갖추면서 긴 공구 수명을 위한 내마모성을 갖추어야 합니다. GC1145는 새로운 차원의 안정 성을 제공하여 절삭 조건을 개선할 수 있 고 어려운 홈 가공 시에도 긴 공구 수명 을 기대할 수 있습니다. 이 GC1145 재종 은 GC1125가 사용되는 넓은 적용 영역 을 보완하여 높은 인성이 요구되는 영역 에 보완적으로 활용할 수 있습니다. 15

16 발전 산업 - 홈 절삭 GM 형상의 CoroCut R 크기 인서트 GM 형상의 CoroCut R 크기 인서트는 고 강성 홈 가공의 성능 개선을 위한 새로운 솔루션입니다. 경절삭 가공이 가능한 인 서트로 개발되어, 가공 부하가 작기 때문 에 진동 발생 가능성이 작습니다. 절삭 수행 중 형성 과정에서 칩의 폭이 작아지 기 때문에 홈에서 칩을 보다 쉽게 제거할 수 있으며 프로그래밍도 수월해집니다. 따라서 깊은 홈 가공에서 연속 이송 가공 이 가능해지므로, 프로그램을 사용하여 시간이 많이 소요되는 가공, 정지, 후퇴 를 반복할 필요가 없습니다. 이 홈 가공 공구는 안정적인 CoroCut 레일 인터페이 스의 장점을 취하며 다양한 폭과 인서트 재종이 있습니다. 매우 깊은 홈 가공을 위한 진동방지 블레이드 범용 모듈러 시스템 CoroCut SL 직선형, 90도 각도 및 임의 각도의 CoroCut SL 16

17 발전 산업 - 디스크, 링 및 다이어프램 디스크, 링 및 다이어프램의 가공 개선 디스크, 링, 다이어프램 등 발전 산업 가공물은 가공하기 까다로운 특징을 가지 고 있기 때문에 고유한 절삭날 형상, 공구 길이 및 올바른 공구 경로를 요구하는 경우가 많습니다. 가공 접근이 제한된 좁은 영역의 가공과 매우 얇은 두께의 부 품을 가공하는 것은 공구의 형상 유연성이 거의 없는 특수한 공구를 필요로 합니 다. 이러한 솔루션은 표준 규격품 툴링과 달리 값비싼 공구 재고와 긴 공구 준비 시간이 필요합니다. 그러나 제조 성과 측면에서 가장 큰 단점은 장비에서의 가공 시간이 길어져서 발생하는 비용입니다. 첨단 공구 기술의 핵심 요소들은 오늘날 발전 산업 부품 가공에 큰 영향 을 미치고 있으며 특히 광범위한 홈 가공과 선삭 작업이 요구되는 분야에 그러합니다. 샌드빅 코로만트는 발전 및 항공 우주 산업과의 동반자 관계 를 형성하여 각 요소 별로 개발된 공구 시스템을 보유하고 있습니다: 기계 스핀들과 공구 간 인터페이스 모듈형 공구 홀더 어댑터 및 공구 블레이드 시스템 고압 절삭유 교환형 인서트 공구 소재 가공 적용 기술 위에 열거된 모든 요소들이 서로 상관 관계가 있으며, 특히 내열합금 가 공 시 가장 취약한 인자가 가장 강력한 영향을 나타냅니다. 이러한 공구 기술은 가공물에 대한 다양한 가공 작업이 비용 효율적이고 안전하며 요 구되는 품질에 부합하도록 수행되는 것을 보장합니다. 가공 전략의 일부 로 각각의 인자를 검토하여, 표준 부품 형상에 대하여 적용할 수 있는 표 준 솔루션을 검토하는 것이 가스 터빈 부품 가공에 경쟁력을 확보하는 가장 손쉬운 방법입니다. 17

18 발전 산업 - 디스크, 링 및 다이어프램 강성, 유연성 및 가능성 발전 산업 부품의 가공에 사용되는 공구 홀더를 검토할 때 중요한 사항은 가공 깊 이의 변화, 공구 길이 및 가공 안정성입 니다. CoroTurn SL은 모듈형 어댑터와 커 팅 헤드 사이의 세레이션 록을 기반으로 한 고유한 시스템입니다. 첨단 항공 우 주 및 발전 산업의 수요에 부합하기 위 해 개발된 고강성의 SL70은 이전에는 특 수 전용 공구로만 가능했던 가공 성능을 표준 공구로 가능하게 해 주었습니다. 가 장 최근에 개발된 표준 교환형 인서트 제 품군은 특수 사양 공구를 다수 보유하지 않고도 디스크, 링, 다이어프램의 다양 한 형상을 보다 효율적으로 가공할 수 있 습니다. 장비 인터페이스에서 절삭날까지 Coromant Capto와 SL70의 모듈화 특성이 결 합되어 다양한 부품 형상에 사용 가능한 공구를 표준품 형태로 최적화 시킬 수 있 습니다. SL 시스템은 적은 종류의 블레이 드 형태의 선삭, 홈 가공 어댑터를 활용하 여 가공시의 유연성을 개선하고 비용 효 율이 높은 대안을 제시합니다. 모듈형 툴링 다양한 툴링 요소를 연결하는 데에 있어 커플링의 중요성이 점점 커지고 있습니다. 생산 가공 시간의 단축과 기계 및 장비의 활용성 증대 요구에 따라 가공 활용시 유 연성이 높고 빠른 공구 교체가 가능하며 공구 재고를 줄이고자 하는 필요성이 점 점 커지고 있습니다. 모듈형 툴링의 도입 으로 이러한 요구사항을 만족시키는 솔루 션 제공이 가능하며 가공 현장의 경쟁력이 향상됩니다. Coromant Capto 시스템은 기본적으로 홀 더, 어댑터 및 커팅 유닛을 포함하며 수직 형 선반의 스핀과 같은 장비 부터 인서트 의 절삭날에 이르기까지 매우 포괄적입니 다. Coromant Capto는 기본적인 툴링 시스 템으로 안정적이며 정확한 짧은 형태의 폴 리곤 커플링을 기반으로 다양한 크기의 광 범위한 제품 구성을 갖추고 있습니다. 이 시스템은 선삭 장비가 스핀들 회전 장비의 구분없이 어떤 장비에나 강력한 강성, 안 정성 및 정밀도와 퀵 체인지 툴링 기능을 제공하도록 합니다. 퀵 체인지 18

19 발전 산업 - 디스크, 링 및 다이어프램 절삭날이 모든 공구의 성능을 좌우합니다. 인서트 중에는 원형 인서트가 있으며 이 러한 인서트들은 홈 가공과 프로파일 가 공에 적합합니다. 내열 합금과 티타늄 가 공에는 새로운 인서트 재종과 형상이 개 발되어 가공 성능이 상당히 개선되었습 니다. 이러한 가공물을 가공할 때, 인서 트를 손상시키는 일반적인 요인으로는 빠른 노치 마모를 들 수 있으며 90도 각 도로 가공 절입할 때 가장 심하게 발생 합니다. 원형 인서트 절삭날은 (절삭 깊이가 인 서트 직경의 15% 미만일 경우) 0도에서 최대 45도에 이르는 다양한 각으로 적용 가능하며, 따라서 두께가 얇은 가공 소재 에 압력을 최소화 시키면서 다양한 포켓 가공 공정에 적용이 가능합니다. 발전 산업 및 항공 우주 산업의 가공물 에 나타나는 전형적이며 일반적인 형상 적 특징을 이해함으로써 다양한 각도와 오버행에서 높은 성능을 발휘할 수 있 는 CoroTurn SL70 컨셉과 인서트가 장착 되는 블레이드 형태의 공구가 개발되었 습니다. SL70 블레이드 형상의 공구와 어댑터 시 스템은 내경, 외경 가공이 모두 가능하며 CoroCut 형상 가공용 인서트 또는 원형 CoroTurn 인서트를 사용합니다. 절입각도 를 작게 하면 생산성이 낮아지게 되는데, 원형 인서트를 사용하면 절삭 깊이를 유 지하면서도 절입각도를 작게 할 수 있는 장점이 있습니다. SM이나 RO와 같은 절 삭날 형상의 인서트를 사용하면 프로파 일과 홈 가공에서 칩 컨트롤과 절삭력 모 두를 최적화하는 가공이 가능합니다 접근이 어려운 포켓과 홈을 위한 또 다른 방법은 각이 진 CoroCut 인서트를 표준 인서트 또는 인서트 블랭크로 활용하는 것입니다. 이 하키 스틱 모양의 인서트는 매우 좁고 한정된 공간 내부의 복잡한 모 양을 홈 가공하는 데에 사용되며 SL70과 더불어 이전에는 특수 공구로 불가능했 던 공정을 견고하고 유연성있게 가공할 수 있습니다. SL 시스템은 또한 각이 진 블레이드 옵션을 적용하여 접근성을 향 상시킬 수 있습니다. 각이 진 깊은 홈을 가공하는 SL 블레이드 는 축 방향과 반경 방향 양쪽으로 공작물 접근을 위한 여유를 가지고 있으며 인서 트에 직접 분사되는 고압 절삭유를 지원 합니다. Coromant HP는 Coromant Capto 및 CoroTurn SL과 결합된 표준 고압 시스 템으로 까다로운 소재와 형상을 가진 발 전 산업 가공물에 개선된 칩 컨트롤 성능 을 제공합니다. 층류 특성을 가진 고정밀 절삭유 흐름은 공구를 통해 공급되며 절 삭날에 유압웨지 효과를 발생시켜 절삭 날의 온도를 낮추고 높은 가공 속도와 공 구 수명을 향상 시킬 수 있습니다. 가공 접근성을 높인 디자인 19

20 엔니니어링 솔루션 (Engineered Solution) 진동방지 블레이드 특수 설계 솔루션은 발전 가공물의 작업 수와 절삭 시간을 단축시킬 수 있습니다. 보다 깊은 내경 챔버를 가공하기 위해서 는 진동방지 공구 개념을 바탕으로 개발 된 최신 공구 솔루션이 필요합니다. 진동 방지 공구 블레이드는 진동 발생과 가공 된 칩의 원활한 배출을 통하여 만족스러 운 가공 성능을 유지하기 위해 필수적인 솔루션입니다. 블레이드 폭의 4배 이상 깊은 홈을 가공 해야 할 경우, 진동 방지 블레이드 솔루션을 적용하면 4배까지 깊 은 홈을 가공할 수 있게 됩니다. 공구 길 이가 긴 가공에서 진동 방지 기능이 있는 블레이드를 사용하면, 20% 향상된 절삭 속도로 깊은 홈을 선삭할 수 있으며 공구 수명은 50% 연장됩니다. 공구 길이가 확장되었을 때 성능을 보장 하기 위해 내장된 진동방지 기능으로 블 레이드는 20% 향상된 절삭 속도로 깊은 홈을 선삭할 수 있으며 공구 수명은 50% 연장됩니다. 절삭날 최적화 까다로운 내열합금 소재로 이루어진 발전 산업 부품의 가공은 최신 세라믹 교환형 인서트를 올바르게 적용하면 개선 및 최 적화시킬 수 있습니다. 세라믹 인서트는 노치 마모에 대한 저항성이 크며 절입량 을 늘릴 수 있습니다. 또한 절삭 길이도 더 늘일수 있으며 보다 정교한 공구 경로 를 사용하여 포켓을 효율적으로 프로파일 링 할 수 있어 인서트의 내마모성을 효과 적으로 활용할 수 있습니다. 세라믹 재종 인 CC6060과 CC6065는 상호 보완적인 특성을 가지며 CC6060은 매우 우수한 노 치 마모 내성을 가집니다. 또한, 사전 가 공된 부품 가공과 롤-인(roll-in), 롤-아웃 (roll-out) 방법으로 코너부와 홈 가공할 때 적합합니다. CC6065는 단종된 소재 가공 이나 홈이나 코너부를 플런지 가공할 때 효과적입니다. 20

21 발전 산업 - 디스크, 링 및 다이어프램 효과적인 홀 드릴링 발전 산업 가공물을 작업하는 가공 현장 은 작업 오류가 적을 수록 경쟁력이 높 아집니다. 장비 유지보수 시간과 가공 물 손상은 막대한 손해를 발생시키기 때 문입니다. 지난 수년간 드릴은 홀 가공 의 성능과 결과, 안정성이 개선될 수 있 도록 여러 단계를 거쳐 진화해왔습니다. 또한 일부 경우 후속 작업을 생략하거나 용이하게 함으로써 드릴 가공된 홀의 품 질을 개선시켰습니다. 그러나 오늘날 적 용되는 솔리드 초경 드릴과 인서트 교환 형 드릴이 지난날 사용되었던 드릴과 비 교했을 때 엄청난 발전을 보이고 있지만 여전히 여러 생산 현장에서는 예전의 드 릴이 널리 사용되고 있습니다. 어쩌면 드릴을 최신 제품으로 교체하는 것이 강 현장 근대화의 마지막 난관일지도 모릅 니다. 발전 산업 부품에 가공되는 홀 대 부분은 인서트 교환형 드릴 범위에 속하 며, 이 분야의 절삭 공구 기술은 최근 매 우 빠르게 발전했습니다. 오늘날 사용되는 드릴은 속도, 가공 표 면 조도, 다양한 적용 가능성, 가공 시 요구되는 출력 및 안정성 측면에서 매 우 높은 성능을 보유한 것으로 기존 드 릴보다 수 세대 앞선 것입니다. 가공 성 능, 칩 형성 및 배출, 가공 속도, 공구 수 명 안정성, 가공 표면 조도 등의 개선으 로 드릴은 진화했으며 다양한 공정에 적 용하는 것이 가능해졌습니다. 직경의 다섯 배 깊이를 가진 홀의 경우 12mm 에서 63mm의 직경에 적합한 CoroDrill 880 교환형 인서트 드릴을 사용하여 공 차 0/0.25mm 미만의 홀을 가공할 수 있 으며 선반(드릴이 회전하지 않음) 또는 치수 조정형 홀더에 적용할 경우 공차는 더욱 줄어들게 됩니다. 또한 적용 분야 에 따라 Ra 0.5 미크론에 이르는 표면 조 도를 달성할 수 있습니다. 또한 교환형 인서트 드릴의 적용 분야는 간단한 볼트 조립용 홀에서부터 나사 가공전 홀까지 확장되었습니다. 가공 성능이 향상되어 소재의 가공성 에 따라 일반적으로 생산성을 40%에서 100%까지 높일 수 있습니다. 이러한 작 업상의 이점은 홀 가공을 위한 절삭 공 구 기술 개발에 새로운 돌파구가 마련되 어 달성될 수 있었습니다. 880 드릴에 적용된 스텝 가공 진입 기술은 가공물에 드릴이 가공 진입할 때 내측과 외측 인 서트 기능이 결합되어 얻게 되는 고유한 기술입니다. 최적화된 절삭 부하가 인서 트 간에 단계별로 분배되어 정확한 균형 을 이루기 때문에 성능과 홀 품질이 매 우 좋습니다. 또한, 이러한 특성 덕분 에 880 드릴은 절삭 조건에 관계없이 동 일한 치수를 가진 홀을 가공할 수 있으 며 기존의 인서트 교환형 드릴과 비교했 을 때 현격히 낮은 절삭 부하를 생성합 니다. CoroDrill 880은 평면, 볼록, 오목, 경사 및 불규칙 표면을 드릴 가공할 수 있습니다. 21

22 발전 산업 - 가공 방법 차이를 만들어내는 가공 적용 방법 절삭 공구는 지속적으로 진화하며 제조 공정에 끊임없는 발전 가능성을 제시하여왔 습니다. 샌드빅 코로만트는 공구 개발과 가공 방법 개발이 함께 이루어질 때 최고의 결과를 달성할 수 있다고 생각하며 이것이 바로 Your Success in Focus 접근법의 한 부분입니다. 기본적으로 우수한 가공 사례를 도입하는 것은 우수한 가공 솔루션에 도달하기 위한 중요한 요소입니다. 새로운 공구 컨셉을 최신 장비에 적용함으로써 가 공 최적화를 위한 새로운 가능성의 문을 열 수 있습니다. 외경 원형 밀링 선형 램핑, 2축 내경 원형 램핑 원형 램핑 헬리컬 보간 22 닫힌 포켓 밀링, 4축 ~ 5축

23 발전 산업 - 가공 방법 최고의 밀링 가공 방법 우수한 밀링 결과는 가장 핵심이 되는 칩 두께를 비롯하여 커터 가공 진입/진출, 공구 경로 적용 등에 좌우됩니다. 특히 황삭과 준사상 작업에 해당됩니다. 이때, 밀링 커터가 공작물에 직선 방향으로 가 공 진입하도록 프로그램하면 커터가 가 공물에 완전히 진입하기 전에 가공 이탈 발생 시 칩이 두껍게 생성됩니다. 블레이 드에서 마름모 형상의 소재를 프로파일 황삭할 때, 가공 진입과 이탈에 의한 효 과는 특히 공구 수명 차이에서 크게 나타 나며 가장 유리한 가공을 적용할 경우 그 개선 효과는 뚜렷합니다. 가공 이탈시 두 꺼운 칩은 대부분 적합하지 않기 때문에 진동 발생이 증가하고 공구 수명과 안정 성이 감소하게 됩니다. 이송을 낮추면 이 러한 현상의 예방은 가능하나 생산성 측 면에서 좋지 않은 방법입니다. 반면에 커터가 절삭 수행시 롤인/롤아웃 하도록 프로그래밍 할 경우 여러 가지 이 점을 가져올 수 있습니다. 이 또한 절삭 날이 회전할때 공구 진입 시 칩 두께를 줄일 수 있습니다. 절삭의 축 방향 깊이 (ap)를 다양하게 하는 램핑은 특히 까다 로운 소재 작업 시 노치 마모 성향을 줄 이고 커터 진입을 유리하게 할 수 있습 니다. 또 다른 방법은 각 작업 단계별로 절입량을 번갈아 적용하는 것입니다. 절 삭 시 가공 진입을 각이 진 형태로(램핑) 하는 것 또한 부드러운 가공 진입 방법 의 대안으로 사용될 수 있습니다. 이 방 법은 가공 이탈시 칩을 얇게하고 진입 각 도를 작게 유지하도록고 합니다.이 방법 으로 밀링을 하면 진동 발생이 줄어들고 높은 생산성 유지에 도움이 됩니다. 커 터가 계속 가공 상태를 유지하는 5축 연 속 가공 방법은 가공 속도가 빠르고, 보 다 확장된 프로파일 밀링 성능을 제공하 며 공구 가공 폭을 일정하게 유지하는 최 선의 방법입니다. 블레이드의 마름모 형 상의 황삭 가공시 블레이드 양 끝단 접근 에 제한이 있는 경우에는 램핑 가공법이 더 낫습니다. 트로코이달 밀링은 공구가 반복적으로 나선형으로 움직이면서 축 방향으로 이 송하여 소재를 얇게 가공하는 방법입니 다. 커터는 일정한 이송 값으로 움직이며 반경 방향의 절입 깊이는 변합니다. 이 경우, 가공 시간의 절반은 실제 가공을 하지 않게 됩니다. 장점은 가공폭 제어와 더불어 공구가 절삭으로부터 롤인/롤아 웃 된다는 점입니다. 결과적으로 작은 절 삭 깊이로 인해 절삭 부하는 낮아지며 일 반적으로 커터 직경의 두 배에 이르는 큰 축 방향 절삭 깊이가 가능해집니다. 이 것은 안정적인 방법으로, 주로 고속 가공 기술을 사용하는 황삭 기법으로도 적용 되는데 일반적으로 기존 방법의 열 배에 이르는 절삭 속도로 적용할 수 있습니다. 또 다른 장점은 높은 테이블 이송을 유 지할 수 있으며 축 방향 절입량이 크다는 점입니다. 좁고 막힌 공간과 프로파일 가 공에 적합하며 특히 까다로운 소재에 효 과적입니다. 캐비티 밀링, 2축 트로코이달 밀링 캐비티 램핑 플런지 밀링 슬라이싱 23

24 발전 산업 - 가공 방법 내열 합금 소재의 선삭 내열합금과 일부 스테인리스강 등 까다 로운 소재를 가공할 때에는 최신 가공 전 략이 필요합니다. 서로 다른 소재 특성의 조합은 가공성의 정도와 높은 생산성 달 성을 위한 올바른 접근 방법을 결정짓습 니다. 여기에는 가공 전략 계획, 적합한 인서트 사용, 가장 적합한 인서트/공구 특성 선택, 최적의 공구 경로와 절삭 조 건 프로그래밍, 나선형 절삭 길이 산정, 절삭유의 올바른 사용 등이 포함됩니다. 발전 산업의 가공물 선삭에 사용되는 내 열합금 작업 시, 절삭 수행에 영향을 미 치는 중요한 인자는 절삭날의 절입 각도 입니다. 절입각의 올바른 선택은 생산 성과 공정 안정성에 직접적인 영향을 미 칩니다. 또한 칩 두께, 이송, 절삭 부하 를 비롯하여 공구를 이용해 수행할 수 있 는 절삭 방법에도 영향을 줍니다. 절입각 은 인서트 모양과 노즈 반경에 영향을 미 치며 인서트 재종을 얼마나 잘 활용할 수 있는지를 결정합니다. 내열합금 선삭에 가장 적합한 절입각은 45도 이하이며 최 악의 조건인 경우는 절입각이 90도이거 나 절삭 깊이가 인서트의 노즈 반경보다 큰 경우입니다. 절입각이 작다는 것은 칩 이 얇고 이송이 높다는 것을 의미하며 그 결과, 내열강 가공 영역에서 원형 인서트 를 자주 사용합니다. 원형 인서트는 보다 날카롭고 포지티브한 절삭날을 사용할 수 있는 강성을 제공하며 긴 절삭날을 따 라 다양한 칩 두께를 생성하여 높은 가공 이송을 가능하게 합니다. 또한 인서트 반 경이 크기 때문에 표면 조도로 인한 이송 제한이 없고 다양한 형상 가공에 필요한 프로파일 가공과 포켓 가공이 가능하며 프로그램 활용을 편리하게 합니다. 일부 황삭 가공 작업에는 사각 인서트가 가장 적합한데 45도 절입각으로 다양한 방향의 고강성 절삭 성능을 수행합니다. 마름모 형상의 C 인서트는 공구 경로 측 면에서 유연성이 뛰어나며 엑셀 타입 인 서트로 확장될 경우, 가공 성능이 우수 할 뿐만 아니라 코너부, 직각부, 여유부 까지의 가공 접근성도 제공합니다. 또한 이 인서트를 사용하면 반경 방향 절삭 부 하가 줄어들고 칩 두께가 일정해지며 노 치 마모가 감소합니다. 결과적으로 생산 성과 안정성이 향상되고 공구 수명이 연 장됩니다. 공구 수명을 예측하는 것은 중요합니다. 인서트는 내열합금 선삭 시 상대적으로 공구 수명이 짧기 때문에 때로는 한 개 의 인서트로 제한된 수의 패스만 가공하 고 난 뒤 교체해야 합니다. 나선형 절삭 길이 산정은 인서트 날의 공구 수명을 예 측할 수 있는 이상적인 방법으로 절삭 도 중, 특히 사상 작업 중에 원치 않는 인서 트 교체을 방지하기 위함입니다. 절삭 속 도에 따라 절삭 길이가 달라지며, 길이 값과 각 나선형 가공 길이 그래프는 해당 되는 특정 인서트, 형상, 재종, 절삭 깊이 및 소재에만 적용 가능하며 공식을 사용 해 특정 값을 계산할 수 있습니다. l m f n D m1 SCL 각 나선형 절삭 길이 그래프는 적용 분야 별로 고유하며 특히 까다로운 소재의 선삭 작업 시 공구 수명을 예측하는 데에 반드시 필요합니다. CoroCut 홈 가공 공구는 안정성 극대화를 위한 고유한 레일 시스템을 갖추고 있습니다. 24

25 발전 산업 - 가공 방법 작업 공정 프로그래밍 대안이 될 수 있는 다른 가공 경로를 고려하십시오. 작업 공정을 제대로 프로그래밍 하는 것 은 내열합금을 가공할 때에 필수입니다. 성능과 안정성을 최적화 하기 위해 고려 될 수 있는 일반적인 사항은 다음과 같 습니다 : 플런지 가공을 가능한 피하고 부득이 하게 적용해야 할 경우, 이송을 절반 으로 줄이십시오. 직각 벽면부를 진입할 때에도 이송을 절반으로 줄여야 합니다. 다른 방법으 로는 가공이 끝나는 벽면부에서 공구 를 인서트 직경과 동일한 크기의 라운 드로 롤-업(roll-up) 가공하는 방법이 있습니다. 공구별로 특정 가이드라인 이 적용되는데, 예를 들면, 최소 프로 그램 반경을 인서트 직경의 25% 정도 로 하거나 가공물 반경을 직경의 75% 정도로 해야 합니다. 일반적으로 갑작스러운 충격을 완화 하고 마모를 줄이기 위해 가공 경로에 롤인/롤아웃을 도입합니다. 원형 인서 트를 사용한 황삭의 경우 프로그래밍 된 반경은 인서트 직경과 동일해야 하 며 사상의 경우 프로그래밍 된 반경이 인서트 직경보다 커야 한다는 것을 명 심하십시오. 인서트의 활용을 극대화 하기 위해 램 핑, 여러 단계의 가공 패스 및 양 방향 가공 등 다른 공구 경로를 대안으로 고려하십시오. 가공물을 사전에 챔퍼링 하여 세라믹 인서트를 보호하고 챔퍼 가공된 쪽으 로 이송하십시오. 가공 작업 내내, 특히 코너 황삭 시, 충분한 절입각과 인서트 접촉 길이를 유지하십시오. 두 값 모두 일반적으로 최대 45도 각이 적합합니다. 이 두 값 을 조정해서 절삭날의 안정성을 확보 하십시오. 절입각이 작을수록 강력한 인서트 형상과 큰 두께가 필요합니다. 프로파일링 또는 플런지 가공 시 랩 어라운드 효과(인서트의 접촉 길이가 큰 경우에 진동 발생)를 피해 인서트 의 부하가 지나치지 않도록 하고 다른 공구 경로나 작은 직경의 인서트를 사 용하십시오. 특히 포켓 가공 시 절삭부를 작은 크 기의 가공량으로 나누는 트로코이달 선삭 가공을 고려하십시오. 25

26 고압 절삭유 가공 도입 새로운 가공 기계에 투자 할 때에는 고압 절삭유 공급 옵션을 갖추고 있는지 살펴 보아야 합니다. 이미 가공 현장에서 사용 중인 대부분의 최신 가공 기계들은 고압 펌프를 새로이 장착할 수 있습니다. 보다 나은 결과를 달성하기 위해 지켜야 할 몇 가지 기본 수칙은 다음과 같습니다 : 장비의 성능은 알맞은 실링과 밸브를 갖춘 상태에서 최고 80바의 압력으로 작동되도록 설정합니다. 절삭유 펌프를 가동하기 위해 알맞은 M 코드가 있어야 합니다. 압력 및 토출량과 관련하여 펌프 성능 을 설정하되, 펌프의 양이 충분해야 합 니다. 많은 양의 절삭유가 필요한 경 우, 다양한 압력 변경 기능을 갖춘 장 비 옵션이 유리합니다. 인덱싱 전에 절삭 속도와 절삭 길이를 최대화합니다. 긴 절삭 길이가 필요한 경우, 나선 가공 길이를 계산하여 가 공이 중단되어야 할 곳을 미리 정하도 록 합니다. 표준 타입 Coromant Capto 스핀들 인 터페이스를 활용하면 별도의 장치나 변경 없이 바로 사용이 가능합니다. 투자 또는 적용 초기에 샌드빅 코로만 트의 컨설팅을 받는 것이 좋습니다. 절 삭유 공급 압력과 관계없이 가장 적 합한 최신의 교환형 인서트 제품과 방 법을 선택하는 것이 칩 제거율 향상 과 공구 비용 감소에 큰 효과가 있습 니다. Coromant Capto를 통한 절삭유의 전략적 사용 26

27 발전 산업 - 가공 방법 밀링에서 가장 민감도가 낮은 커터 절입 적합한 커터 직경, 센터에서 벗어난 위치 높은 수준의 밀링 가공을 달성하기 위한 기본 적용 기술 칩 두께는 밀링 공구를 적용함에 있어 중 요한 요소로 최대 칩 두께가 1차적 변수 가 되며, 이는 최적의 성능을 위하여 날 당 이송을 정의하기 위한 핵심적 고려사 항입니다. 우수한 절삭 가공을 달성하기 위해서 밀링 커터를 적용할 때, 고려해야 할 칩 형성의 세 단계가 있습니다. 밀링 가공은 기본적으로 단속 가공이며, 주기 를 가지는 공정으로 두께가 다른 특정 길 이의 칩이 발생합니다. 이러한 칩은 커터 의 위치 및 직경, 가공폭과의 관계에 의 해 결정됩니다. 절삭 중 칩이 발생하는 주요 단계는 가공 진입, 원호 접촉 길이, 가공 이탈입니다. 밀링 커터와 반경 방향 절삭 깊이 사이의 특정한 관계가 가공 성능에 부정적인 영 향을 줄 수 있습니다. 풀 슬롯 가공이 수 행될 때는 절삭날이 칩 두께 0일 때에 절 입되므로 불가피하게도 가공에 부정적인 효과가 발생됩니다. 이는 절삭날이 실제 로 맞물려 칩이 형성되기 전까지 가공 절 삭날과 가공물 사이에 어느 정도의 버니 싱 현상이 발생되기 때문에 최선의 방법 이 아닙니다. 반면에 반경 방향 절삭폭 이 커터 직경의 절반 정도일 경우 커터는 최대 칩 두께로 가공 진입하게 되어 충 격을 받게 됩니다. 이것은 날에 과부하 가 가해지지 않도록 이송을 평가해야 한 다는 것을 의미합니다. 가장 적합한 절입 폭은 커터 직경이 반경 방향 절삭 깊이의 약 70% 정도일 때입니다. 절입시 인서트 에 적당한 부하가 가해지므로 진입과 이 탈이 유리합니다. 반경 방향 깊이가 커터 직경의 25% 미만일 때에도 진입과 이탈 이 유리하게 됩니다. 일부 엔드밀 가공에서처럼 완전한 슬롯 가공이 수행될 경우에는 180도의 가장 큰 커터 가공 접촉 길이가 형성되며 절삭 가공 폭과 공구 직경이 동일합니다. 접촉 길이가 길어지게 되면, 상대적으로 많은 양의 열이 절삭 날 쪽으로 전달됩니다. 반면에 커터 접촉 길이가 작거나, 많은 절삭낙을 가지거나 또는 직각 가공을 하 는 경우에는 인서트가 가공물과 접촉하 는 시간이 보다 작아지기 때문에 상대적 으로 적은 양의 열이 절삭날로 전달됩니 다. 이 경우, 칩이 얇아지는 효과가 발생 하여 이송을 높일 수 있습니다. 일반적으로 밀링 공정에서 가공 이탈시, 칩 두께는 얇아야 합니다. 커터가 가공 소재에서 이탈할 때 칩이 가장 두꺼운 상 태이면 절삭날이 강한 힘을 받으며 빠져 나가게 됩니다. 절삭날의 부하가 압축 응 력에서 인장 응력으로 급변할 경우 날의 칩핑이 발생할 위험이 있습니다. 반면에 유리한 가공 이탈을 할 경우에는 높은 이 송으로 가공이 가능합니다. 특히 까다로 운 소재를 밀링 가공할 때에 이러한 효과 가 더욱 크게 나타납니다. 평면 밀링의 경우 커터 대 가공물 관계에 주요한 세 가지 유형이 있습니다: 커터가 반경 방향 절입 깊이와 동일한 경 우와 커터 직경이 반경 방향 절입 깊이보 다 약 30% 더 큰 경우(일반적으로 가장 이상적인 위치), 그리고 커터 직경이 반 경 방향 절입 깊이보다 훨씬 더 큰 경우 입니다. 가공 방향을 고려했을 때에는 일 반적으로 칩 두께가 두꺼웠다가 얇아지 는 하향 밀링이 권장됩니다. 상향 밀링의 경우, 칩 두께가 영(zero)에서 두꺼운 칩 으로 형성되기 때문에 가공 성능을 저하 시킵니다. 일반적으로 밀링을 할 때에는 커터가 항 상 가공물 중앙에서 약간 벗어난 위치에 있어야 합니다. 가공 부하의 변동으로 인 해 진동과 인서트 칩핑, 표면 조도 불량 등이 야기될 수 있기 때문입니다. 커터를 가공 폭의 중앙에서 약간 벗어나도록 위 치시키면, 가공 부하의 방향이 거의 일정 하여 마치 예압(pre-load)을 준 것과 유사 한 효과를 얻을 수 있습니다. 27

28 샌드빅 코로만트 경기도 시흥시 공단1대로 341, 722호 정왕동 코포모테크노센타 2 C-2940:139 KOR/01 AB Sandvik Coromant