3.자율안전확인대상공산품의 안전기준 개정(안)내용 ㅇ 자율안전확인대상공산품의 안전기준 중 자동차용 브레이크액, 부속서 22 디지털도어록 을 다음과 같이 개정한다. ㅇ 안전기준 개정안 [붙임 1]자율안전확인대상공산품 부속서 10(자동차용 브레이크액)개정 비교표 [붙임 2

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1 기술표준원공고 제 호 품질경영 및 공산품안전관리법 제19조제2항에 따른 공산품의 자율안전확인 안전기준을 개정함에 있어 그 개정취지와 주요내용을 업계 및 국민에게 미리 알려 의견을 듣고자 행정절차법 제41조 제1항의 규정에 따라 다음과 같이 공고합니다. 2014년 8월 22일 기 술 표 준 원 장 자율안전확인대상공산품(자동차용 브레이크액, 디지털 도어록)의 안전기준 개정(안)입안예고 1.개정취지 ㅇ 신기술 출시에 따른 안전기준 적용범위 확대 및 국제표준 개정에 따른 안전기준 조정 등 안전기준 현행화를 통한 효율적 안전 관리를 위해 안전기준 개정을 추진 2.주요내용 ㅇ 자동차용 브레이크액중 6종 추가,웨트평형환류 끓는점 시험시 수분종료시점을 국제표준에 맞춰 상향( %) ㅇ 디지털도어록중 기술개발에 따른 종류추가(직류,교류형 추가), 용어오류정정(키 도어록, 카드(TAG) 카드/태그 키),시험조건의 국제표준일치화(내한성,내열성시험 등), 최근 기술반영에 따른 일부 시험항목의 폐지(오식률,미 식률 등)등 -1-

2 3.자율안전확인대상공산품의 안전기준 개정(안)내용 ㅇ 자율안전확인대상공산품의 안전기준 중 자동차용 브레이크액, 부속서 22 디지털도어록 을 다음과 같이 개정한다. ㅇ 안전기준 개정안 [붙임 1]자율안전확인대상공산품 부속서 10(자동차용 브레이크액)개정 비교표 [붙임 2]자율안전확인대상공산품 부속서 22(디지털도어록)개정 비교표 4.의견제출 [붙임 1,2]개정(안)에 대하여 의견이 있는 개인,업체 또는 단체는 다음 기한까지 의견서를 산업통상자원부 국가기술표준원 생활제품안전과에 제출하여 주시기 바랍니다. 가.제출기한 : 나.예고사항에 대한 의견(찬ㆍ반여부와 그 사유) 다.의견제출자의 인적사항(주소 및 전화번호) 라.단체인 경우(단체명,대표자명,주소 및 전화번호) 산업통상자원부 국가기술표준원 생활제품안전과 연락처 ㅇ 주소 :충북 음성군 맹동면 이수로 93(우 ) ㅇ 전화/팩스 : /

3 [붙임 1]자율안전확인대상공산품 부속서 10(자동차용 브레이크액)개정 비교표 개정안 1. 적용범위 이 기준은 자동차용 브레이크액의 안전요건,시험방법 및 표시사항 등에 대해 규정한다.자동차 브레이크액이라 함은 자동차(수송 용 차량)의 유압 브레이크 시스템에 사용하는 비석유계 브레이크액(이하 브레이크액 이라 한다)을 말한다. 이 브레이크액은 스티렌 부타디엔 고무(SBR),그리고 에틸렌-프로필렌 디 엔계 합성고무(EPDM)로 만들어진 밀폐 장치,컵 또는 이중 판구조의 패 킹 마개를 갖춘 자동차(수송용 차량)의 브레이크 시스템에 사용한다. 1. 적용범위 이 기준은 수송용 차량의 유압 브레이크 시스템에 사용하는 비석유계 브레이크액(이하 브레이크액)의 특성과 시험 방법 및 브레이크 액을 위한 용기에서 갖추어야 할 표시에 대하여 규정하고 있다. 이 브레이크액은 스티렌 부타디엔 고무(SBR),에틸렌 프로필렌 디엔계 합 성 고무(EPDM)로 만들어진 밀폐 장치,컵 또는 이중 판 구조의 패킹 마 개를 갖춘 수송용 차량의 브레이크 시스템에 사용한다 2. 관련규격 다음에 나타내는 규격은 이 기준에 인용됨으로써 이 기준 규정일부를 구성한다.이러한 관련규격은 그 최신판을 적용한다. KSA 0601 액체 비중 측정 방법 KSA 3151 랜덤 샘플링 방법 KSB 5231 비중 부액계 KSM 2014 원유 및 석유 제품의 동점도 시험 방법 및 석유 제품 점 도 지수 계산 방법 KSM 2141 수송용 차량-비석유계 브레이크액 KSM 2142 부 동 액 KSM 2670 석유류 시험용 유리기구 KSM ISO 37 가황 또는 열가소성 고무-인장응력 특성 측정방법 KSM ISO 812 가황고무 -저온 취성 측정 방법 KS M ISO 815 가황 또는 열가소성 고무 -상온,고온 또는 저온에 서의 영구 압축률 측정방법 KS M ISO 4926 수송용 차량 -유압 브레이크 시스템 -비석유계 표 준액 KSM ISO 6619 석유 제품 및 윤활유 -중화가 -전위차 적정법 2. 관련규격 KSA 0601 액체 비중 측정 방법 KSA 3151 랜덤 샘플링 방법 KSB 5231 비중 부액계 KS M 2014 원유 및 석유 제품의 동점도 시험 방법 및 석유 제품 점 도 지수 계산 방법 KSM 2141 수송용 차량-비석유계 브레이크액 KSM 2142 부 동 액 KSM ISO 37 가황 또는 열가소성 고무-인장응력 특성 측정방법 KSM ISO 812 가황고무 -저온 취성 측정 방법 KS M ISO 815 가황 또는 열가소성 고무 -상온,고온 또는 저온에 서의 영구 압축률 측정방법 KS M ISO 4926 수송용 차량 -유압 브레이크 시스템 -비석유계 표 준액 KSM ISO 6619 석유 제품 및 윤활유 -중화가 -전위차 적정법 KS M ISO 석유계 원유 -수분 시험방법 -칼피셔식 전위차 적정법 -175-

4 KS M ISO 석유계 원유 -수분 시험방법 -칼피셔식 전위차 적정법 KSISO 48 가황 고무 -경도 시험방법(10~100IRHD사이의 경도) KSISO 301 아연합금 주괴 KS ISO 1250 페인트용 미네랄 솔벤트 -화이트 스피릿과 관련 탄화 수소 용제 KSISO 1817 가황 고무 -액체 저항 -시험 방법 ASTM D 91 윤활유의 침전가 시험 방법 ASTM D 865 시험 튜브에서 가열에 의한 고무 열화 시험 방법 ASTM D 3182고무 권장 사항 -표준 가황 시트 조제와 표준 화합물 혼 합에 대한 재료,장치 및 절차 ASTM D 3185 고무 -오일과 혼합된 SBR(스티렌-부타디엔 공중합 체)시험 방법 ASTM E298 유기 과산화물의 분석표 KSISO 48 가황 고무 -경도 시험방법(10~100IRHD사이의 경도) KS ISO 1250 페인트용 미네랄 솔벤트 -화이트 스피릿과 관련 탄화 수소 용제 KS ISO 1817 가황 고무 -액체 저항 -시험 방법 ASTM D 91 윤활유의 침전가 시험 방법 ASTM D 865 시험 튜브에서 가열에 의한 고무 열화 시험 방법 ASTM D 3182고무 권장 사항 -표준 가황 시트 조제와 표준 화합물 혼 ASTM D 3185 합에 대한 재료,장치 및 절차 체)시험 방법 ASTM E298 유기 과산화물의 분석표 고무 -오일과 혼합된 SBR(스티렌-부타디엔 공중합 3. 종 류 브레이크액의 종류는 다음과 같이 구분한다. 종 류 기 호 3 종 BF-3 4 종 BF-4 5 종 BF-5 KS M 2141참 고 4. 안전요건 브레이크액은 투명해야 하며 먼지나 침전물 등이 보여서는 안 되고,착색제가 사용될 경우 적색 또는 녹색이 아니어야 하며 6.의 시 3. 종 류 브레이크액의 종류는 다음과 같이 구분한다. 종 류 기 호 3 종 BF-3 4 종 BF-4 5 종 BF-5 6 종 BF-6 4. 안전요건 브레이크액은 투명해야 하며 먼지나 침전물 등이 보여서는 안 되고,착색제가 사용될 경우 적색 또는 녹색이 아니어야 하며 6.의 시 -176-

5 험방법에 따라 시험하고,다음의 각항에 적합하여야 한다. 4.1 평형 환류 끊는점(ERBP) 4.1.1브레이크액을 6.1.1의 절차에 따라 시험하였을 때의 평형 환류 끓는 점은 표 1에 적합하여야 한다(6.1.4및 6.1.5참조) 웨트 평형 환류 끓는점( 1 ) 브레이크액을 6.1.6의 절차에 따라 시험 하였을 때의 웨트 평형 환류 끓는점은 표 1에 적합하여야 한다. 주 ( 1 ) 평형 환류 끓는점은 적절한 시험 방법이 개발되는 대로 베이 퍼록 측정으로 대체될 예정이다. 표 1 험방법에 따라 시험하고,다음의 각항에 적합하여야 한다. 4.1 평형 환류 끊는점(ERBP) 4.1.1브레이크액을 6.1.1의 절차에 따라 시험하였을 때의 평형 환류 끓는 점은 표1에 적합하여야 한다 웨트 평형 환류 끓는점( 1 ) 브레이크액을 6.1.2의 절차에 따라 시험 하였을 때의 웨트 평형 환류 끓는점은 표 1에 적합하여야 한다. 주 ( 1 ) 평형 환류 끓는점은 적절한 시험 방법이 개발되는 대로 베이 퍼록 측정으로 대체될 예정이다. 표 1 항 목 규 격 3종 4종 5종 항 목 규 격 3종 4종 5종 6종 평형 환류 끓는점( ) 205이상 230이상 260이상 웨트 끓는점( ) 140이상 155이상 180이상 평형 환류 끓는점( ) 205이상 230이상 260이상 250이상 웨트 끓는점( ) 140이상 155이상 180이상 165이상 4.2 점 도 브레이크액을 6.2에 따라 시험하였을 때에는 다음과 같은 동 점도를 나타내어야 한다 에서 3종은 mm 2 /s이하,4종 및 5종은 1800 mm 2 /s 이하이어야 한다 에서는 1.5mm 2 /s이상이어야 한다. 4.3 ph값 브레이크액을 6.3에 따라 시험하였을 때에는 ph가 7.0이상 11.5이하로 나타나야 한다. 4.4 브레이크액의 안정성 고온 안정성 6.4의 절차에 따라 시험하였을 때 브레이크액의 평형 환류 끓는점 변화는 225 미만의 온도에서는 3.0 이내이어야 하며, 4.2 점 도 브레이크액을 6.2에 따라 시험하였을 때에는 다음과 같은 동 점도를 나타내어야 한다 에서 3종은 mm 2 /s이하, 4종 및 5종은 mm 2 /s이 하, 6종은 750 mm 2 이하 이어야 한다. 주( 2 ) 4종 및 5종에 대한 기준치는 향후 개정에서는 ISO 4925 규격과 보 다 부합화하여 4종, 5종의 경우 1500 mm 2 /s이하로 강화될 예정이다 에서는 1.5mm 2 /s이상이어야 한다. 4.3 ph값 브레이크액을 6.3에 따라 시험하였을 때에는 ph가 7.0 이상 11.5이하로 나타나야 한다. 4.4 브레이크액의 안정성 고온 안정성 6.4.1의 절차에 따라 시험하였을 때 브레이크액의 평 형 환류 끓는점 변화는 5 이내이어야 한다

6 225 이상의 온도에서는 [ (끓는점-225)] 이내이어야 한다 화학 안정성 6.4.2의 절차에 따라 시험하였을 때 혼합 시험액의 온도저하는 2.0 이내이어야 한다. 4.5 부 식 6.5의 절차에 따라 브레이크액을 시험하였을 때 표 2에 나타 개정안 난 기준값 이상의 부식성을 나타내어서는 안 된다.금속편의 바깥 접촉면 난 기준값 이상의 부식성을 나타내어서는 안 된다.금속편의 바깥 접촉면 은 육안으로 식별할 수 있는 정도로 패이거나 거칠게 되어서는 안 된다. 은 육안으로 식별할 수 있는 정도로 패이거나 거칠게 되어서는 안 된다. 다만 얼룩이 지거나 탈색되는 것은 허용된다. 표 2는 이용자의 이해를 돕기 위하여 KS M 2141:1996에서 발췌한 것이 다. 브레이크액/물의 혼합액은 시험이 끝났을 때 (23±5) 에서 굳어지지 않 아야 하며 결정체 모양의 침전물이 형성되어 유리병의 벽이나 금속편의 표면에 달라붙어서는 안 된다.이 혼합물은 0.1부피 % 이상의 침전물을 함유하지 않아야 하며,이 혼합물의 ph는 7.0이상 11.5이하이어야 한다. 함유하지 않아야 하며,이 혼합물의 ph는 7.0이상 11.5이하이어야 한다. 고무컵은 시험이 끝났을 때 표면 위에 카본 블랙 분리로 인한 기포나 박 피 등의 분해 현상이 나타나서는 안되며 15IRHD 이내의 경도 감소를 나 타내어야 한다.또한 밑지름 변화는 1.4mm 이하,부피변화는 16% 이하 이어야 한다. 표 2 동판 부식과 무게 변화 화학 안정성 6.4.2의 절차에 따라 시험하였을 때 혼합 시험액의 온도 변화는 5.0 이내이어야 한다. 4.5 부 식 6.5의 절차에 따라 브레이크액을 시험하였을 때 표 2에 나타 다만 얼룩이 지거나 탈색되는 것은 허용된다. 표 2는 이용자의 이해를 돕기 위하여 KSM 2141:2009에서 발췌한 것이 다. 브레이크액/물의 혼합액은 시험이 끝났을 때 (23±5) 에서 굳어지지 않 아야 하며 결정체 모양의 침전물이 형성되어 유리병의 벽이나 금속편의 표면에 달라붙어서는 안 된다.이 혼합물은 0.1부피 % 이상의 침전물을 고무컵은 시험이 끝났을 때 표면 위에 카본 블랙 분리로 인한 기포나 박 피 등의 분해 현상이 나타나서는 안되며 15IRHD 이내의 경도 감소를 나 타내어야 한다.또한 밑지름 변화는 1.4mm 이하,부피변화는 16% 이하 이어야 한다. 표 2 동판 부식과 무게 변화 시 험 편 주석합금 철 강 알루미늄 주 철 황 동 동 최대 허용 무게 변화 표면적의 mg/cm

7 시 험 편 주석합금 철 강 알루미늄 주 철 황 동 동 아 연 4.6 저온에서의 유동성 및 외관 최대 허용 무게 변화 표면적의 mg/cm 에서 브레이크액을 6.6.1의 절차에 따라 시험하였을 때 병에 들어있는 브레이크액을 통하여 하이딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 선 명하게 보여야 한다.시료가 들어 있는 병을 뒤집었을 때에는 브레이크액 에 분리 및 침전물이 없어야 하며 브레이크액 상부까지의 기포의 이동 시간은 10초 이하이어야 한다 에서 브레이크액을 6.6.2의 절차에 따라 시험하였을 때 병에 들어있는 브레이크액을 통하여 하이딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 선 명하게 보여야 한다.시료가 들어 있는 병을 뒤집었을 때에는 브레이크액 에 분리 및 침전물이 없어야 하며 브레이크액 상부까지의 기포의 이동 시간은 35초 이하이어야 한다. 4.7 증발성 브레이크액을 6.7의 절차에 따라 시험하였을 때 증발에 의한 손실량이 80무게 % 이하이어야 한다.증발 후의 브레이크액으로부터 생 긴 잔류물은 손가락으로 문질러 보았을 때 까칠까칠하거나 마찰을 느끼 지 않아야 하며 유동점은 -5 이하이어야 한다. 4.8 내수성 4.6 저온에서의 유동성 및 외관 에서 브레이크액을 6.6.1의 절차에 따라 시험하였을 때 병에 들어있는 브레이크액을 통하여 하이딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 선 명하게 보여야 한다.시료가 들어 있는 병을 뒤집었을 때에는 브레이크액 에 분리 및 침전물이 없어야 하며 브레이크액 상부까지의 기포의 이동 시간은 10초 이하이어야 한다 에서 브레이크액을 6.6.2의 절차에 따라 시험하였을 때 병에 들어있는 브레이크액을 통하여 하이딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 선 명하게 보여야 한다.시료가 들어 있는 병을 뒤집었을 때에는 브레이크액 에 분리 및 침전물이 없어야 하며 브레이크액 상부까지의 기포의 이동 시간은 35초 이하이어야 한다. 4.7 증발성 -> 삭제 4.7 내수성 에서 브레이크액을 6.7.1의 절차에 따라 시험하였을 때 하이딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 원심 분리관에 들어있는 브레이크액을 통 하여 선명하게 보여야 한다.브레이크액에 분리 및 침전물이 없어야 한 다.또한 원심 분리관을 뒤집었을 때 기포는 용액의 상부로 이동하는 시 간이 10초 이내이어야 한다 에서 브레이크액을 6.7.2의 절차에 따라 시험하였을 때 분리가 생겨서는 안 된다.원심 분리 후의 침전량은 품질 인증을 위한 시험일 경 우 0.05부피 % 이하이어야 한다. 4.8 혼합성 -179-

8 에서 브레이크액을 6.8.1의 절차에 따라 시험하였을 때 하이딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 원심 분리관에 들어있는 브레이크액을 통 하여 선명하게 보여야 한다.브레이크액에 분리 및 침전물이 없어야 한 다.또한 원심 분리관을 뒤집었을 때 기포는 용액의 상부로 이동하는 시 간이 10초 이내이어야 한다 에서 브레이크액을 6.8.2의 절차에 따라 시험하였을 때 분리가 생겨서는 안 된다.원심 분리 후의 침전량은 품질 인증을 위한 시험일 경 우 0.05부피 % 이하이어야 한다. 4.9 혼합성 에서 브레이크액을 6.9.1의 절차에 따라 시험하였을 때 하이 딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 원심 분리관에 들어 있는 브레이크액을 통하여 선명하게 보여야 하며 브레이크액에는 분리 및 침전물이 없어야 한다 에서 브레이크액을 6.9.2의 절차에 따라 시험하였을 때 브레 이크액에는 분리가 없어야 하며,원심 분리 후의 침전량은 0.05부피 %이 하이어야 한다 항산화성 브레이크액을 6.10의 절차에 따라 시험하였을 때 브레이 크액에 의하여 주석판과 접해 있는 금속편의 바깥면이 육안으로 식별할 수 있을 정도로 패이거나 거칠어져서는 안 된다.다만 얼룩이 지거나 변 색은 허용된다.또한 주석박과 접해 있는 시험편의 바깥면에 침전물이 흔 적 이상의 것으로 나타나서는 안 된다.무게 변화는 알루미늄 시험편의 경우에는 0.05mg/cm 2 이하,주철 시험편의 경우에는 0.3mg/cm 2 이하이 어야 한다 고무에 대한 영향 스티렌 부타디엔 고무 브레이크 컵이 에서와 같이 브레이크 액에 노출되었을 경우 경도가 증가하여서는 안 되며 10IRHD 이내의 경 에서 브레이크액을 6.8.1의 절차에 따라 시험하였을 때 하이 딩 파워 차트상의 흑색 대비선이 원심 분리관에 들어 있는 브레이크액을 통하여 선명하게 보여야 하며 브레이크액에는 분리 및 침전물이 없어야 한다 에서 브레이크액을 6.8.2의 절차에 따라 시험하였을 때 브레 이크액에는 분리가 없어야 하며,원심 분리 후의 침전량은 0.05부피 %이 하이어야 한다. 4.9 항산화성 브레이크액을 6.9의 절차에 따라 시험하였을 때 브레이크 액에 의하여 주석판과 접해 있는 금속편의 바깥면이 육안으로 식별할 수 있을 정도로 패이거나 거칠어져서는 안 된다.다만 얼룩이 지거나 변색은 허용된다.또한 주석박과 접해 있는 시험편의 바깥면에 침전물이 흔적 이 상의 것으로 나타나서는 안 된다.무게 변화는 알루미늄 시험편의 경우에 는 0.05 mg/cm 2 이하,주철 시험편의 경우에는 0.3 mg/cm 2 이하이어야 한다 고무에 대한 영향 스티렌 부타디엔-> 삭제 스티렌 부타디엔 고무 브레이크 컵이 에서와 같이 브레이크 액에 노출되었을 경우 경도가 증가하여서는 안 되며 15IRHD 이내의 경 도 감소를 나타내어야 한다.또한 고무컵 표면의 카본 블랙 분리로 인한 기포 또는 박피 등의,고무의 분해를 나타내는 현상이 없어야 한다.고무 컵의 밑지름은 0.15~1.4mm 증가하여야 하고,부피 증가율은 1~16%이 -180-

9 도 감소를 나타내어야 한다.또한 고무컵 표면의 카본 블랙 분리로 인한 기포 또는 박피 등의,고무의 분해를 나타내는 현상이 없어야 한다.고무 컵의 밑지름은 0.15 mm ~1.4 mm 증가하여야 하고,부피 증가율은 1 %~16%이어야 한다 스티렌 부타디엔 고무 브레이크 컵이 에서와 같이 브레이크 액에 노출되었을 경우 경도가 증가하여서는 안 되며 15IRHD 이내의 경 도 감소를 나타내어야 한다.또한 고무컵 표면의 카본 블랙 분리로 인한 기포 또는 박피 등의,고무의 분해를 나타내는 현상이 없어야 한다.고무 컵의 밑지름은 0.15~1.4mm 증가하여야 하고,부피 증가율은 1~16%이 어야 한다 천연 고무 브레이크 컵이 에서와 같이 브레이크액에 노출되 었을 경우 경도가 증가하여서는 안 되며 10 IRHD 이내의 경도 감소를 나타내어야 한다.또한 고무컵 표면의 카본 블랙 분리로 인한 과다한 기 포 또는 박피 등의,고무의 분해를 나타내는 현상이 없어야 한다.고무컵 의 밑지름은 0.15mm~1.4mm 증가하여야 하고,부피 증가율은 1%~ 16%이어야 한다 EPDM 시험편이 에서와 같이 브레이크 액에 노출되었을 때 경도 변화량은 (70±2),(70±2)h 의 경우 경도가 증가하여서는 안되며 10IRHD이내의 경도 감소를 나타내어야 한다.또한 (120±2),(70±2)h 의 경우 경도가 증가하여서는 안되며 15IRHD 이내의 경도 감소를 나타 내어야 한다.아울러 고무컵 표면의 카본 블랙 분리로 인한 기포 또는 박 피 등의,고무의 분해를 나타내는 현상이 없어야 하며,부피증가율은 0~ 10%이어야 한다 사용 성능에 대한 모의 시험 브레이크액을 6.12의 절차에 따라 시 험하였을 경우 다음과 같은 성능에 대한 요구 사항을 만족시켜야 한다 금속 부품이 육안으로 식별할 수 있을 정도로 패이거나 거칠어져 어야 한다 천연고무 -> 삭제 개정안 EPDM 시험편이 에서와 같이 브레이크 액에 노출되었을 때 경도 변화량은 (120±2),(70±2)h 의 경우 경도가 증가하여서는 안되며 15IRHD 이내의 경도 감소를 나타내어야 한다.아울러 고무컵 표면의 카 본 블랙 분리로 인한 기포 또는 박피 등의,고무의 분해를 나타내는 현상 이 없어야 하며,부피증가율은 0~10%이어야 한다 사용 성능에 대한 모의 시험 브레이크액을 6.11의 절차에 따라 시 험하였을 경우 다음과 같은 성능에 대한 요구 사항을 만족시켜야 한다 금속 부품이 육안으로 식별할 수 있을 정도로 패이거나 거칠어져 서는 안 된다.다만 얼룩이 지거나 변색은 허용된다 실린더나 피스톤의 지름변화는 0.13mm 이내이어야 한다 고무컵의 경도변화는 15IRHD 이내이어야 하며 아울러 경도 변화 가 17IRHD 저하되는 고무컵이 2개 이상 되어서도 안된다.또한 너무 많은 줄이 생기거나,스친 자국,기포,균열의 과다한 발생 및 깎이거나 (끝 부분의 마모)또는 본래의 형태가 바뀌거나 하는 등의 사용에 불충분 한 상태가 되어서도 안 된다 고무컵의 밑지름 변화는 0.9mm 이내이어야 한다 시험에 사용된 고무컵들의 평균 립지름 죔 여유 변화율은 65% 이 -181-

10 서는 안 된다.다만 얼룩이 지거나 변색은 허용된다 실린더나 피스톤의 지름변화는 0.13mm 이내이어야 한다 고무컵의 경도변화는 15IRHD 이내이어야 하며 아울러 경도 변화 가 17IRHD 저하되는 고무컵이 2 개 이상 되어서도 안된다.또한 너무 많은 줄이 생기거나,스친 자국,기포,균열의 과다한 발생 및 깎이거나 (끝 부분의 마모)또는 본래의 형태가 바뀌거나 하는 등의 사용에 불충분 한 상태가 되어서도 안 된다 고무컵의 밑지름 변화는 0.9mm 이내이어야 한다 시험에 사용된 고무컵들의 평균 립지름 죔 여유 변화율은 65% 이 내이어야 한다 브레이크액의 부피 손실은 24,000스트로크를 하는 동안의 어떤 기 간에서도 36mL이하이어야 한다 실린더 피스톤은 시험 도중 서거나 이상 작동을 하지 않아야 한다 시험의 마지막 100 스트로크를 하는 동안의 브레이크액 손실량은 36mL이하이어야 한다 시험이 끝날 때의 브레이크액은 슬러지나 겔 형태의 고형물 또는 마찰을 일으키는 까칠까칠한 물질 그리고 침전물 등으로 인하여 사용에 적합하지 않은 상태가 되어서는 안 되며,또한 원심 분리 후에 형성된 침 전물은 1.5부피 %이하이어야 한다 시험 기간 중 브레이크 실린더 벽 또는 다른 금속 부품에 흔적 이상의 부착물이 나타나서는 안 되며 브레이크 실린더에는 마찰을 일으 키는 물질이나 에탄올을 적신 천으로 닦아 낼 수 없는 물질이 없어야 한 다. 내이어야 한다 브레이크액의 부피 손실은 24,000스트로크를 하는 동안의 어떤 기 간에서도 36mL 이하이어야 한다 실린더 피스톤은 시험 도중 서거나 이상 작동을 하지 않아야 한다 시험의 마지막 100 스트로크를 하는 동안의 브레이크액 손실량은 36mL이하이어야 한다 시험이 끝날 때의 브레이크액은 슬러지나 겔 형태의 고형물 또는 마찰을 일으키는 까칠까칠한 물질 그리고 침전물 등으로 인하여 사용에 적합하지 않은 상태가 되어서는 안 되며,또한 원심 분리 후에 형성된 침 전물은 1.5부피 %이하이어야 한다 시험 기간 중 브레이크 실린더 벽 또는 다른 금속 부품에 흔적 이상의 부착물이 나타나서는 안 되며 브레이크 실린더에는 마찰을 일으 키는 물질이나 에탄올을 적신 천으로 닦아 낼 수 없는 물질이 없어야 한 다. 5. 용 량 브레이크액의 용량은 6.12용량에 따라 시험검사를 하였을 때, 개별치는 -2%,평균치는 표시치 이상이 되어야 한다. 6. 시험방법 6.1 평형 환류 끓는점 6.1.1KSM 에 따른다. 5. 용 량 브레이크액의 용량은 6.13용량에 따라 시험검사를 하였을 때, 개별치는 -2%,평균치는 표시치 이상이 되어야 한다

11 6. 시험방법 6.1 평형 환류 끓는점(그림 1과 그림 2참조) 다음과 같은 장치의 사용을 제외하고 KS M 2142에 따라 평형 환 류 끓는점을 측정한다. -온도계, 76mm 담금 상태에서의 사용을 위한 교정이 된 것 -열원:플라스크에 맞추어 설계된 적절한 배리악(variac)조절 가열 맨 틀 또는 가감 저항기가 부착된 전열기를 사용한다.열원은 규정된 가열 과 환류 비율을 만족시키기 위하여 필요한 열을 공급할 수 있어야 한다. 단위 :mm 그 림 1 끊는 점 시험장치 -183-

12 단위 :mm 그 림 2 100mL 목이 짧은 플라스크의 상세도 장치의 준비 모든 유리 기구를 사용하기 전에 깨끗이 세척하고 건조시키고 플라스크를 콘덴서에 부착시킨다.가열 맨틀을 사용할 경우에 는 맨틀을 플라스크 아래에 놓고 적당한 링 클램프와 실험실용 스탠드로 받쳐준 다음 장치를 클램프로 제자리에 고정시킨다.가감 저항기로 조절 하는 전열기를 사용하는 경우에는 중심 부분에 적당한 지름(32 mm ~ 38mm)의 구멍이 있는 보통의 자기나 경질 석면 내화 벽돌을 전열기의 가열부 위에 위치시키고 플라스크를 벽돌 위에 올려 놓아 벽돌의 구멍으 로만 열이 플라스크에 가해지도록 한다. 비 고 전체 장치를 외풍이 없고 온도의 갑작스러운 변화가 일어나지 않는 장소에 설치한다 시험 순서 모든 준비가 완료되면 콘덴서에 물을 통하고 브레이크 -184-

13 액이 (10±2)분 동안 1초에 한 방울을 넘는 비율로 환류하도록 플라스크 에 열을 가하되 환류 비율이 1초당 5방울이 초과하지 않도록 한다.다 음의 5±2분 동안,규정된 1~2방울의 평형 환류 비율을 얻을 수 있도록 즉시 가열을 조절한다.다시 2분 동안, 1초당 1~2방울의 일정한 평형 환류가 계속되도록 하고 30초 간격으로 네 번 온도를 재어 그 평균값을 평형 환류 끓는점으로 한다 및 232 의 브레이크액 끓는점을 1 단위로 측정하여 보고 한다.2회 시험에서의 결과값의 차이가 1 이내인 경우에는 그 평균값을 끓는점으로 한다(95% 신뢰도 수준) 반복성 동일한 시험자가 다른 날짜에 행한 시험 결과값의 표준 편차(반복 시험의 각 평균값)는 72자유도에서 0.4 로 예측되어 왔으며 만일 이 두 값의 차이가 1.5 를 넘을 경우 측정 결과값은 의심스러운 것(95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 재현성 다른 실험실의 실험자에 의하여 얻어진 결과값(반복 시 험의 각 평균값)의 표준 편차는 17자유도에서 1.8 로 예측되어 왔으며 만일 이 두 값의 차이가 5 를 넘을 경우 측정 결과값은 의심스러운 것 (95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 브레이크액 끓는점을 1 단위로 측정하여 보고하며 반복 시험에서의 결과 값과의 차이가 3 이내인 경우에는 그 평균값을 끓는 점으로 할 수 있다(95% 신뢰도 수준) 반복성 동일한 실험자가 다른 날짜에 행한 시험 결과값의 표준 편차(반복 시험의 각 평균값)는 34자유도에서 1.3 로 산정되어 왔으며 만일 이 두 값의 차이가 4 를 넘을 경우 측정 결과값은 의심스러운 것 (95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 재현성 다른 실험실의 실험자에 의하여 얻어진 결과값(반복 시 험의 각 평균값)의 표준 편차는 15자유도에서 3.5 로 산정되어 왔으며 -185-

14 만일 이 두 값의 차이가 10.5 를 넘을 경우 측정값은 의심스러운 것(95 % 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 웨트 평형 환류 끓는점 장 치 부식 시험용 병( 2 ) 네 개의 부식 시험용 병 또는 이와 대등한, 입구 부위에 나사가 있으며 측면이 직선형인 원형의 유리병.용량 약 475 ml,내부 높이 100mm,안지름 75mm 이며 수증기를 밀폐시킬 수 있 도록 깨끗한,새 삽입물을 사용하는 뚜껑을 갖춘 것이어야 한다. 주( 2 )적당한 부식 시험용 병과 주석을 입힌 강철제 뚜껑은 자동차기술 자협회,400Commonwealth Drive,Warendale,Pa.15096U.S.A에서 구 할 수 있다 데시케이트와 덮개 네 개의 주발 모양의 유리로 된 건조기로 서 안지름이 250mm 이고 상부가 관 형태로 되어 No.8고무 마개(그림 3참조)를 사용하는 덮개를 갖춘 것이어야 한다 데시케이트 판 네 개의 지름 230mm 의 구멍이 나있는 도자 기로 된 데시케이터 판으로,발은 달려 있지 않으며 한 쪽면이 매끄럽게 되어 있는 것이어야 한다 두 개의 시료를 사용하여 다음과 같은 절차(그림 3참조)에 따라 브레이크액의 웨트 평형 환류 끓는점(ERBP)을 측정한다.100mL의 브레 이크액 시료에 대하여 조건을 조절하면서 흡습시킨다;100mL의 혼합성 액(KS M 2142참조)은 가습 종료점을 찾아내기 위하여 사용되며 가습이 종료된 후 수분 함량과 브레이크액의 평형 환류 끓는점(ERBP)을 측정한 다.데시케이터의 연마된 유리 접합 부분에 기름을 바른다.각 데시케이 터에 450±25g의 황산암모늄과 (125±10)mL의 증류수를 넣는다.소금 현 탁액의 표면과 데시케이터 판의 상부 표면과의 간격은 (45±7)mm 이어 야 한다.데시케이터는 가습 절차가 이루어지는 동안 (23±2) 로 온도를 6.1.2KSM 에 따른다. 개정안 -186-

15 조절한 곳에 놓아둔다.사용하기 전 최소 12시간 동안 덮개를 덮고 마개 를 막은 채 습도가 조절되도록 소금 현탁액이 들어있는 데시케이터를 그 대로 놓아둔다.시험할 때마다 소금 현탁액은 새로운 것을 사용한다. 단위 :mm 그 림 3 습윤 장치 (100±1)mL의 브레이크액을 부식 시험용 병에 부은 다음 즉시 데 시케이터에 병을 넣는다.똑같은 시료와 두 개의 혼합액을 준비한다.시 험 시작 시점에서 혼합액의 함수율을 (0.50±0.05)무게 %로 조정하고 혼 합액이 들어있는 각 데시케이터의 고무 마개를 때때로 열고 긴 바늘이 달린 주사기를 사용하여 2mL 이내의 시료를 병에서 뽑아 수분 함량을 측정한다.가습 절차가 진행되는 동안 각 표본액에서 10mL 이상은 뽑아 내지 않도록 한다

16 혼합액의 수분 함량이 3.50±0.05무게 % (2회 평균)에 도달했을 때 시험 브레이크액 시료가 들어 있는 병을 데시케이터에서 꺼내고 뚜껑을 신속 히 닫는다.이 시료의 평형 환류 끓는점을 6.1.1~6.1.3의 절차에 따라 측 정한다.두 시료의 끓는점의 측정 결과가 4 이내이면 이 둘을 평균하여 웨트 평형 환류 끓는점으로 정한다.그렇지 않은 경우 시험을 다시 반복 하여 여기에서 구한 두 가지의 끓는점과 앞서의 두 가지,총 네 가지의 끓는점 평균을 내어 이것을 이 브레이크액의 웨트 평형 환류 끓는점으로 정한다.모든 수분 함량 측정은 KSM ISO 10336에 따른다. 6.2 동점도 6.2.1KSM 2014에 따라 브레이크액의 동점도를 측정한다 점도는 -40 에서는 1mm 2 /s단위로,100 에서는 0.01mm 2 /s단 위로 측정한다.반복 시험의 결과값이 상대 비율 1.2% 이내이면 그 평균 값 사용이 허용된다(95% 신뢰도 수준) 반복성 동일한 실험자가 다른 날짜에 행한 시험 결과 값의 변 화율 계수(반복 시험의 각 평균값)는 47 자유도에서 0.4% 로 산정되어 왔으며 만일 이 두 값의 차이가 1.2% 를 넘을 경우 측정 결과값은 의심 스러운 것(95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 재현성 다른 실험실의 실험자에 의하여 얻어진 결과값(반복 시 험의 각 평균값)의 변화율 계수는 15자유도에서 1.0%로 측정되어 왔으 며 만일 이 두 값의 차이가 3.0%를 넘을 경우 측정 결과값은 의심스러 운 것(95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다. 6.3 ph값 브레이크액을 같은 부피의 ph 7.0으로 중화된 80/20부피 % 의 에탄올/증류수의 혼합액과 섞은 다음 KS M ISO 6619의 규정에 따라 (23±5) 에서,교정된 전체 범위(0~14)의 유리 전극과 염화제일수은 기 준 전극을 갖추고 있는 ph 측정기를 사용하여 전위계 방식으로 ph를 측 정한다.에탄올/증류수 혼합물의 ph는 (23±5) 에서 0.1M 수산화나트 6.2 동점도 KSM 에 따른다. 6.3 ph값 KSM 에 따른다

17 륨을 사용하여 7.0으로 조정한다.이 중화에 수산화나트륨이 4.0mL 이상 사용하는 혼합물은 폐기한다.모든 시약은 공인된 분석용 등급의 것을 사 용하여야 한다. 6.4 브레이크액의 안정성 고온 안정성 원래의 시험용 브레이크액의 새 시료를 6.1의 절차에 따라 (185±2) 로 가열하여 2시간 동안 그 상태를 유지시킨 다음 6.1의 절차에 따라 브레이크액의 끓는점을 측정한다.이 끓는점과 6.1에 따라 이미 측정한 끓는점의 차이를 브레이크액의 끓는점 변화로 간주한다 화학 안정성 30 ml의 브레이크액을 30 ml 의 혼합액(KS M ISO 4926참조)과 섞는다.이 혼합액의 평형 환류 끓는점을 6.1에 규정한 장치로 브레이크액의 환류가 (10±2)분 동안 1초에 1~5방울이 되도록 플 라스크를 가열한다.브레이크액이 1초에 한 방울 이상 처음 환류하기 시 작한 후 1분 동안의 최고 온도를 기록한다.그 다음 15±1분간에 걸쳐 환 류 비율을 1 초에 1~2 방울이 되도록 조절하여 그 상태를 유지시킨다. 그 후 추가로 2분 동안,1초에 1~2방울의 평형 환류 비율을 유지시키 면서 매 30초 간격으로 네 번 온도를 측정하여 그 평균값을 최종 평형 환류 끓는점으로 정한다.최초 측정한 브레이크액의 최고 온도와 최종 평 형 환류 끓는점 사이에서의 온도 저하는 화학적인 전환을 보여준다 부식성 KS M 2141부속서 B에 열거된 표면적 (25±5)cm 2 (길이 약 8cm,폭 1.3cm,두께 0.6cm 이하)인 각각의 금속편 2벌을 준비한 다.금속편의 한 쪽 끝에서 약 6mm 지점에 지름 4~5mm 구멍을 뚫는 다.주석 도금이 된 철편을 제외한 나머지 금속편의 표면을 320A 실리콘 카바이드 연마 페이퍼와 ISO 1250의 화이트 스피릿으로 표면의 긁힌 자 국과 깎이거나 팬 자국이 없어질 때까지 연마한다.연마 페이퍼는 금속편 별로 새 것을 사용한다.주석 도금이 된 철편을 제외하고 나머지 금속편 을 새 00등급의 (매우 고운)강면으로 광택이 나도록 닦는다.주석 도금 6.4 브레이크액의 안정성 6.4.1KSM 에 따른다 KSM 에 따른다. 6.5 부 식 KSM 에 따른다. 개정안 -189-

18 이 된 철편을 포함한 금속편들을 95% 의 에탄올로 세척한 다음,깨끗하 고 보푸라기가 없는 천으로 닦아 건조제가 들어있는 데시케이터에 넣고 (23±5) 에서 최소 1시간 이상 건조시킨다.연마 후의 금속편은 핀셋을 사용하여 지문으로 오염되지 않게 한다.각각의 금속편의 무게를 0.1mg 까지 측정한 다음 주석 도금이 된 철,강철,알루미늄,주철,황동,동 그 리고 아연의 순서로 피복하지 않은 강철 코터 핀 또는 볼트로 조립하여 서로 전기적 접촉이 되게 한다.주철을 제외한 나머지 금속편들을 구부려 이웃한 금속편의 끝 부분들 사이에 약 10mm 의 간격이 생기도록 한다. 조립된 금속편 뭉치를 부피 비율 5% 의 증류수를 함유한 95% 에탄올 에 담가 지문을 제거하고 이후 깨끗한 핀셋으로 취급한다(KS M 2141부 속서 E참조). KS M 2141부속서 A 그림 7에 규정한 두 개의 표준 SBR컵의 밑지름을 광학 비교 측정기 또는 마이크로미터를 사용하여 ISO와 고무 종류 표시 부의 중심선과 이 중심선에 직각인 선을 따라 0.02mm 단위로 측정한다. 그 다음 바닥 가장자리 위쪽으로 0.4mm ~ 2.4mm 지점에서 컵 바닥 과 평행한 지름을 측정한다.두 지름의 차이가 0.08mm 가 넘는 컵은 폐 기하고 다른 새 컵을 사용하여 각각의 컵의 측정값 평균을 구한다. ISO 48에 규정한 절차에 따라 컵의 경도를 각각 측정하되 이 규격을 사용할 수 없는 경우에는 고무 받침대(KS M 2141 부속서 A 그림 9a 참조)를 사용하는 등의 다른 방법을 사용하여도 좋다 의 방법에 따라 부피 변화를 측정한다. 한 개씩의 컵을 립 부분을 위로 하여 약 475 ml 용량의,높이 약 100 mm 안지름 75mm 인 측면이 직선으로 된 2개의 유리병에 각각 넣는다. 병의 뚜껑으로는 지름 (0.8±0.1)mm 의 환기 구멍이 나있는 주석 도금이 된 철 뚜껑을 사용한다. 조립 금속편의 핀으로 묶인 부분을 컵의 우묵한 부분에,벌어진 부분들이 -190-

19 유리병 위쪽을 향하게 컵 속에 넣고 760mL 의 브레이크액과 40mL 의 증류수를 섞은 혼합물의 충분한 양을 각 유리병에 부어 조립 금속편 제 일 윗부분보다 약 10mm 이상 위로 오도록 채운다. 뚜껑을 꽉 닫고 중력 대류 방식의 오븐에 넣어 (120±2)시간 동안 (100± 2) 를 유지한다.병을 (23±5) 에서 60분~90분간 방랭하고 즉시 금속 편들을 핀셋을 사용하여 병에서 꺼낸 다음 묻어 있는 부착물을 병 속의 혼합액에 흔들어 씻어낸다.시험 금속편과 병 안에 결정체로 된 침전물이 있는가를 검사하고 조립 금속편을 분리하고 금속편에 묻어 있는 혼합액 을 물로 씻어내어 하나씩 95% 에탄올을 적신 헝겊으로 닦는다. 금속편에 부식이나 팬 자국이 있는가를 조사한다.금속편을 건조제가 들 어 있는 데시케이터에 넣고 (23±5) 에서 최소 한 시간 이상 건조시킨 다음 금속편의 무게를 0.1mg 단위로 측정하여 처음에 측정한 무게와의 차이를 제곱센티미터로 측정한 금속편의 표면적으로 나누어 두 개의 시 료에서 얻은 결과값을 평균한다.기준값을 벗어나거나,두 개중 하나의 시험이 실패했을 경우 두 개의 시료에 의한 시험을 다시 반복하여야 한 다.또한 두 개의 반복 시료 모두 4.5의 요구 사항을 만족시켜야 한다. 방랭이 끝나는 즉시 핀셋을 사용하여 고무컵을 병에서 꺼내고 병 속의 혼합액에 컵을 흔들어 컵에 묻어 있는 부착물을 제거한 후,95% 에탄올 에 컵을 헹구어 공기 중에서 건조시킨다.그 다음 박피,기포 그리고 다 른 형태의 고무 분해 현상이 없는가를 조사하고 밑지름,경도 그리고 부 피를 혼합액에서 컵을 꺼낸 후 15분 이내에 측정한다. 병 속의 브레이크액/물 혼합액에 겔 상태의 고형물이 있는지를 조사한다. 병 속의 액을 휘저어 침전물을 균일하게 한 다음 이 용액 100mL 를 원 뿔 모양의 원심 분리관으로 옮겨 ASTM D 91의 5와 6에 따라 침전물의 함유량을 퍼센트 단위로 측정한다.또한 이 부식 시험액의 ph를 6.3의 절 차에 따라 측정한다

20 6.5 저온 유동성과 외관 에서 100 ml 의 브레이크액을 용량 약 125 ml 바깥지름 (37±0.5)mm 전체 높이 (165±2.5)mm의 시료용 유리병( 3 )에 넣고 코르크 마개로 막은 다음 저온조에 넣어 (-40±2) 에서 (144±4)시간 동안 놓아둔 다.그 다음 저온조에서 병을 꺼내어 에탄올 또는 아세톤을 듬뿍 적신 보 푸라기가 없는 깨끗한 천으로 신속히 닦고 하이딩 파워 차트(KS M 2141 부속서 D 참조)위에 병을 올려놓은 다음 병 속의 브레이크액을 통하여 보이는 대비선의 선명도에 따라서 브레이크액의 투명도를 측정한다.브레 이크액에 분리 및 침전물이 있는지를 조사하고 병을 뒤집어 기포가 용액 의 상부로 모두 이동하는데 걸린 시간(초)을 측정한다. 주( 3 ) 시료용 병은 자동차기술자협회, 400 Commonwealth Drive, Warendale,Pa15096,U.S.A 에서 구할 수 있다 에서 100 ml의 브레이크액을 용량 약 125 ml,바깥지름 (37±0.5)mm,전체 높이 (165±2.5)mm의 샘플용 유리병( 1 )에 넣고 코르크 마개로 막은 다음 저온조에 넣어 (-50±2) 에서 (6±0.2)시간 동안 놓아 둔다.그 다음 냉각조에서 병을 꺼내 에탄올 또는 아세톤을 듬뿍 적신 보 푸라기가 없는 깨끗한 천으로 신속히 닦고 하이딩 파워 차트(KS M 2141 부속서 D 참조)위에 병을 올려놓은 다음 병 속의 브레이크액을 통하여 보이는 대비선의 선명도에 의하여 브레이크액의 투명도를 측정한다.브레 이크액에 분리 및 침전물이 있는지를 조사하고 병을 뒤집어 기포가 용액 의 상부로 모두 이동하는데 걸린 시간(초)을 측정한다. 6.6 증발성 대략 지름이 100mm,높이가 15mm 인 네 개의 페트리 접 시의 무게를 뚜껑을 덮은 채 0.01g 단위로 각각 측정한다.각각의 접시 에 약 25 ml 씩의 브레이크액을 넣고 뚜껑을 다시 덮은 다음 무게를 0.01 g 단위로 다시 측정한다.이 두 가지의 질량 차이로 브레이크액의 무게를 구한다. 6.6 저온 유동성과 외관 6.6.1KSM 에 따른다 KSM 에 따른다. 6.6 증발성 -> 삭제 개정안 -192-

21 접시의 뚜껑 속에 접시를 놓고 이것을 위로 환기가 되는 중력 대류 방식 의 오븐에 넣어 (100±2) 의 온도에서 (46±2)시간 동안 놓아둔다.하나 의 오븐에서는 반드시 한 개의 브레이크 시료만 가열하여야 한다. 접시를 오븐에서 꺼내어 뚜껑을 씌운 다음 (23±5) 에서 방랭하고 각각 의 접시 무게를 측정한다.4개의 접시를 모두 오븐에 다시 넣어 (100± 2) 온도에서 (24±2)시간 동안 더 놓아둔다. (70±4)시간 후 평균 증발 손실률이 60% 미만일 경우에는 시험을 끝내고 평균값을 보고한다.그렇지 않을 경우에는 이 절차를 22시간 후에 측정 된 모든 각각의 접시에서의 질량 손실 증가량의 평균이 0.25g 미만인 평형 상태에 도달할 때까지 계속하든지 아니면 최장 7일간 계속한다.네 개의 접시별 증발량을 계산하고 증발 평균 퍼센트를 구하여 증발에 의한 손실률을 측정한다. 접시에 남아 있는 잔류물을 종료 시점의 한 시간 동안 (23±5) 에서 조 사한다.침전물을 손가락 끝으로 문질러 보아서 까칠까칠한지 또는 마찰 을 일으키는지를 조사한다. 네 개의 접시에 남아 있는 잔류물을 합쳐 오일 시료병에 넣고 병을 세운 채 (-5±1) 에서 (60±10)분간 놓아 둔 다음 신속히 꺼내어 병을 수평으 로 한다.이 상태에서 잔류물은 관의 벽을 따라 5초 이내에 최소 5mm 이상 유동하는지를 조사한다. 6.7 내수성 에서 3.5mL 의 증류수를 100mL 의 브레이크액과 섞고 이 혼합물을 깔때기 모양의 원심 분리관에 부어 넣는다.관을 코르크 마개로 막고 저온조에 넣어 (-40±2) 에서 (22±2)시간 동안 유지한다.그 다음 저온조에서 원심 분리관을 꺼내 에탄올 또는 아세톤을 듬뿍 적신 보푸라 기가 없는 깨끗한 천으로 신속히 닦고 하이딩 파워 차트 위에 관을 올려 놓은 다음 관속의 브레이크액을 통하여 보이는 대비선의 선명도에 의하 6.7 내수성 6.7.1KSM 에 따른다

22 여 브레이크액의 투명도를 측정한다.브레이크액에 분리 및 침전물이 있 는지를 조사하고 관을 뒤집어 기포가 용액의 상부까지 모두 이동하는데 걸린 시간(초)을 측정한다(기포의 제일 윗부분이 원심 분리관의 2mL 눈 금에 도달하면 기포가 용액의 상부로 모두 이동한 것으로 간주한다) 에서 6.8.1의 원심 분리관을 오븐에 넣고 (60±2) 에서 (22±2)시간 동안 유지한다.관을 오븐에서 꺼내고 즉시 브레이크액에 분 리가 생기지 않았는지를 조사한다.ASTM D 91의 5.및 6.에 따라 침전 물의 부피 퍼센트로 구한다. 6.8 혼합성 에서 50mL의 브레이크액을 50mL의 혼합액과(KS M ISO 4926참조)혼합하여 이 혼합물을 깔때기 모양의 원심 분리관에 넣고 코 르크 마개로 막는다.원심 분리관을 저온조에 넣어 (-40±2) 에서 22±2 시간 동안 유지한다.그 다음 저온조에서 원심 분리관을 꺼내 에탄올 또 는 아세톤을 듬뿍 적신 보푸라기가 없는 깨끗한 천으로 신속히 닦고 하 이딩 파워 차트 위에 관을 올려놓은 다음 관속의 브레이크액을 통하여 보이는 대비선의 선명도에 의하여 브레이크액의 투명도를 측정한다.용액 에 분리 및 침전물이 생기지 않았는지 조사한다 에서 6.9.1에서 언급된 원심 분리관을 오븐에 넣고 (60±2) 에서 22±2시간 동안 유지한다.관을 오븐에서 꺼내어 즉시 용액에 분리 가 생기지 않았는지 조사한다.그 다음 ASTM D 91의 5및 6에 따라 함 유된 침전물의 부피 퍼센트로 구한다. 6.9 항산화성 두 벌의 알루미늄과 주철의 시험편(KS M 2141부속서 B 에 열거된 것 중)을 6.5의 절차에 따라 준비하고 각 시험편의 무게를 0.1 mg 단위로 측정한다.각 금속 시험편을 피복하지 않은 강철 코터 핀 또 는 볼트로 조립하고 각 금속편의 끝 부분은 넓이 약 12mm 2 두께 0.02 mm ~ 0.06mm의 주석 박(99.9% 주석,최대 0.025% 의 납)을 끼워 분 6.7.2KSM 에 따른다. 6.8 혼합성 6.8.1KSM 에 따른다 KSM 에 따른다. 6.9 항산화성 KSM 에 따른다. 개정안 -194-

23 리되도록 한다. 약 120mL 용량의 작은 유리병에 (30±1)mL 의 브레이크액을 넣은 다음 (60±2)mg의 시약 등급의 과산화벤조일과 (1.5±0.05)mL의 증류수를 넣 는다.(갈색을 띠거나 잿빛 또는 순도가 90% 이하인 과산화벤조일은 사용 하지 않는다.시약의 농도는 ASTM E 298에 따라 구하여야 한다.)병을 마개로 막고 용액이 마개에 닿지 않게 하면서 흔든 뒤에,병을 오븐에 넣 고 과산화물의 용해를 촉진하기 위해 매 15분마다 병을 흔들어 주면서 (70±2) 에서 (120±10)분 동안 유지한다.오븐에서 병을 꺼내어 마개는 그대로 둔 채 실온(23±5 )에서 2시간 동안 방랭한다. KS M 2141부속서 A에 규정한 표준 SBR컵을 잘라 약 1/8정도의 조각 을 지름 약 22mm,길이 175mm의 시험관 두 개에 각각 넣는다.준비 된 시험 용액 10 ml 씩을 각 시험관에 가하고 조립 금속 시험편의 끝 부분이 고무 위에 오도록 시험관 안으로 넣는다.금속 시험편의 약 1/2은 용액에 잠기고 코터 핀에 끼운 부분은 용액 위로 나오게 된다.시험관을 코르크 마개로 막고 똑바로 세워 23±5 에서 70±2시간 동안 유지한다. 그 다음 마개를 느슨하게 하여 오븐에 넣고 (70±2) 에서 (168±2)시간 동안 유지한다.가열이 끝나면 금속편을 꺼내어 분리한다. 금속편에 부착물이 붙어 있는지 조사하고 95% 의 에탄올을 듬뿍 적신 천으로 닦아내어 팬 부분이 있는지 또는 표면이 거칠게 되지 않았는지도 조사한다.금속편들을 건조제가 들어 있는 데시케이터에 넣고 (23±5) 에서 최소 1시간 이상 건조시킨 다음 각 금속편의 무게를 0.1mg단위로 측정한다. 각 금속편의 무게 변화량을 제곱센티미터로 나타낸 금속편 전체 표면적 으로 나누어 부식 손실률을 각각 측정한 다음,같이 측정한 두 개의 시료 의 결과값을 평균한다.기준값을 벗어나거나,두 개중 하나의 시험이 실 패했을 경우,두 개의 시료에 의한 시험을 다시 반복하여야 한다. 또한 -195-

24 두 개의 반복 시료 모두 4.10의 요구 사항을 만족시켜야 한다 고무에 대한 영향 KS M 2141부속서 C와 부속서 A에 설명되어 있는 표준 ISO 천연 고무컵과 SBR컵을 각각 사용한다. 모든 컵의 밑지름과 경도를 6.5에 따라 측정하고 지름의 편차가 0.08mm 이상인 컵은 사용하지 않는다.공기 중에서의 컵의 무게(m 1)를 1mg단위 로 측정하고 실온에서 증류수에 잠겨있는 컵의 겉보기 무게(m 2 )를 측정한 다.각 시험편(컵)을 알코올에 신속히 담갔다가 꺼내어 보푸라기와 이물질 이 없는 여과지로 습기를 제거한다 에서 두 개의 ISO,SBR 컵을 용량 약 250mL,내부 높이 약 125mm,안지름 약 50mm 이고 주석 도금이 된 강철 뚜껑을 가진 측면 이 직선인 둥근 유리병에 넣고 여기에 75mL의 브레이크액을 부어 넣는 다.이 유리병을 (70±2) 로 (120±2)시간 동안 가열한 뒤 (23±5) 에서 60분~90분간 방랭한다.컵을 병에서 꺼내어 95%의 에탄올로 신속하 게 세척한 뒤 공기 중에서 건조시키고 기포나 박피 등의 고무 분해 현상 이 발생하지 않았는지를 조사한다. 알코올에서 꺼내어 건조시킨 컵들을 각각 자체 질량을 측정한,마개가 달 린 질량 측정용 병에 넣고 무게(m 3)를 측정한다.각각의 컵을 질량 측정 용 병으로부터 다시 꺼내어 증류수에 잠긴 상태의 겉보기 무게(m 4 )를 측 정한다.각각의 컵의 밑지름과 경도를 브레이크 용액에서 컵을 꺼낸 후 15분 이내에 측정한다. 부피의 변화율은 본래의 부피에 대한 퍼센트 비율로 보고하며 다음의 공 식을 사용하여 계산한다 고무에 대한 영향 KSM 에 따른다. 개정안 부피의 변화율 여기에서 m 1 :공기 중에서의 무게(g) m 2 :물 속에서의 겉보기 무게(g) -196-

25 m 3:시험 용액에 잠긴 후의 공기 중에서 무게(g) m 4:시험 후 물속에서의 겉보기 무게(g) 에서 두 개의 표준 SBR컵을 용량 약 250 ml,내부 높이 약 125mm,안지름 약 50mm 이고 주석 도금이 된 강철 뚜껑을 가진 측면이 직선인 둥근 유리병에 넣고 여기에 75mL의 브레이크액을 부어 넣는다.이 유리병을 (120±2) 로 (70±2)시간 동안 가열한 뒤 (23±5) 에서 60~90분간 방랭한다.컵을 병에서 꺼내어 95% 의 에탄올로 신속 하게 세척한 뒤 공기 중에서 건조시키고 기포나 박피 등의 고무 분해 현 상이 발생하지 않았는지를 조사한다. 알코올에서 꺼내어 건조시킨 컵들을 각각 자체 무게를 측정한,마개가 달 린 무게 측정용 병에 넣고 무게(m 3)를 측정한다.각각의 컵을 무게 측정 용 병으로부터 다시 꺼내어 증류수에 잠긴 상태의 겉보기 무게(m 4 )를 측 정한다.각각의 컵의 밑지름과 경도를 브레이크 용액에서 컵을 꺼낸 후 15분 이내에 측정한다. 부피의 변화율은 본래의 부피에 대한 퍼센트 비율로 보고하며 다음의 공 식을 사용하여 계산한다. 개정안 부피의 변화율 여기에서 m 1 :공기 중에서의 무게(g) m 2:물 속에서의 겉보기 무게(g) m 3 :시험 용액에 잠긴 후의 공기 중에서 무게(g) KS M 2141부속서 C에 설명되어 있는 ISO 천연 고무컵을 사용하 여 의 시험을 반복한다 표준 EPDM 시험편 시험편 EPDM시험편은 약 25 25mm,두께 약 2mm로,표 3 의 조성을 갖는 것 또는 표준 EPDM시험편과 같은 특성( 4 )을 갖는 것으로 -197-

26 한다. 주( 4 )경도변화,부피증가 및 겉모양을 말한다. 표 3 표준 EPDM 시험편의 조성 KSM 에 따른다. 성 분 무게비 EPDM 형태(nordel1320) Zincoxide(NBS370) 5.0 Oilfurnaceblack(NBS378) ,2-dihydro-2,2,4-trimethylquinolinepolymer 2.0 Dicumylperoxide(40% onprecipitatedcaco 3) 시험편의 준비 표준 EPDM 시험편은 제조 후 30 이하의 온 도에서 보존되어 있는 경우에는 6개월 이내인 것,또 15 이하의 온도에 서 보존되어 있는 경우에는 제조 후 36개월 이내인 것으로 준비한다.특 히 경도 측정 시 마이크로 경도계 또는 포켓 경도계인 경우에는 그대로 대 위에 올려 놓고 측정하며,스프링식 A형 경도계의 경우는 고무대( 5 )위 에 올려놓고 측정한다. 주( 5 ) 표준 EPDM 시험편과 동일한 정도의 경도를 갖는 두께 10mm 이상의 고무대를 사용한다 시험방법 두개의 표준 EPDM 시험편을 용량 약 250mL,내부 높이 약 125mm,안지름 약 50mm 이고 주석 도금이 된 강철 뚜껑을 가진 측면이 직선인 둥근 유리병에 넣고 여기에 75mL 의 브레이크액을 부어 넣는다.이때 각각의 시험편이 완전히 겹치지 않도록 주의한다.이 유리병을 (70±2),(70±2)h 또는 (120±2),(70±2)h 동안 가열한 뒤 -198-

27 (23±5) 에서 60분~90분간 방랭한다.컵을 병에서 꺼내어 95% 의 에 탄올로 신속하게 세척한 뒤 공기 중에서 건조시키고 기포나 박피 등의 고무 분해 현상이 발생하지 않았는지를 조사한다. 알코올에서 꺼내어 건조시킨 컵들을 각각 자체 무게를 측정한,마개가 달 린 무게 측정용 병에 넣고 무게(m 3)를 측정한다.각각의 컵을 무게 측정 용 병으로부터 다시 꺼내어 증류수에 잠긴 상태의 겉보기 무게(m 4 )를 측 정한다.각각의 컵의 밑지름과 경도를 브레이크 용액에서 컵을 꺼낸 후 15분 이내에 측정한다 고무의 팽윤을 0.03mm 단위로 보고한다.두 가지 결과값의 차이 가 0.10mm 이내인 경우 평균값 사용이 허용된다(95% 신뢰도 수준) 반복성 동일한 실험자가 다른 날짜에 행한 시험 결과값들의 표준 편차(반복 시험의 각 평균값)는 자유도 46에서 0.05mm로 예측되어 왔으며 만일 이 두 값의 차이가 0.13mm를 넘을 경우 측정 결과값은 의 심스러운 것(95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 재현성 다른 실험실의 실험자에 의하여 얻어진 결과값(반복 시 험의 각 평균값)의 표준 편차는 자유도 7에서 0.08mm로 예측되어 왔으 며 만일 이 두 가지의 값 차이가 0.20 mm를 넘을 경우 측정 결과값은 의심스러운 것(95% 신뢰도 수준)으로 간주하여야 한다 사용 성능에 대한 모의시험 브레이크액의 윤활 작용에 대한 평가 절차는 다음과 같다 시험장치 및 재료 그림 5와 같은 고정형 스트로킹 장치로서 그 림 4와 같이 배열된,다음과 같은 부품을 갖춘 장치를 사용한다 사용 성능에 대한 모의시험 KSM 에 따른다

28 그 림 4 스트로킹 시험장치 -200-

29 비 고 3% MoS2또는 동등품을 함유한 다목적 그리스로 모든 부속품 에 윤활유를 바른다. 그 림 5 그림 4의 상세도 마스터 실린더 조립 부품 한 개의 주철 하우징,유압 브레이크 시스템용 실린더로서 지름이 약 28mm이고 피복하지 않은 강철제 스탠 드 파이프를 갖춘 것이어야 한다 브레이크 실린더 조립 부품 네 개의 주철 하우징,직선으로 구 멍이 뚫린 약 28mm 지름의 유압 브레이크 휠 실린더 조립 부품.스트 로킹 고정 장치와 함께 그림 5와 같이 브레이크 휠 실린더 부품을 고정 시키기 위한 적당한 어댑터 설치판을 포함한 네 개의 고정 장치가 필요 하다 제동 압력 발생 장치(공기 또는 유압) 측압을 발생시키지 않으 면서 마스터 실린더의 푸시 로드에 힘을 가해 주는 적당한 작동 장치발 생 장치에 의해서 가해지는 힘은 조절할 수 있어야 하며 모의 브레이크 시스템에서 최소 7MPa의 압력을 발생시키도록 마스터 실린더에 충분한 -201-

30 추력을 가할 수 있어야 한다.압력계 또는 압력 기록기는 0 MPa ~ 7 MPa범위의 것이라야 하며 마스터 실린더와 브레이크 조립부 사이에 위 치하여야 하고 연결관에서 공기를 제거할 수 있도록 차단 밸브와 블리딩 밸브가 부착되어야 한다. 발생 장치의 조절 가능한 스트로크 횟수는 1시간에 약 1000회로 설계되 어야 한다.기계식 또는 전기식의 계수기가 있어 총 스트로크의 횟수를 기록할 수 있어야 한다 공기 항온조 단열된 항온조 또는 오븐으로서 네 개의 고정 부 품,마스터 실린더 그리고 필요 연결관들을 수용할 수 있는 충분한 크기 를 가진 것.자동 온도 조절 장치로 조절되는 가열 장치로 (120±5) 의 온도를 유지시킬 수 있어야 한다.가열 장치는 휠 또는 마스터 실린더에 직접 열을 발산하지 않도록 적절히 차단되어야 한다 시험장치의 준비 휠 실린더 조립 부품 에 규정된 지름을 가진 새 휠 실 린더 부품을 사용한다.피스톤은 피막 처리를 하지 않은 SAE AA 2024 알루미늄 합금으로 만들어진 것이라야 한다.실린더를 분해하여 고무 컵 들을 버린다.모든 금속으로 된 부품들을 에탄올로 세척하고 깨끗한 압축 공기로 건조시킨다.모든 금속으로 된 부품들의 작동 표면을 조사하여 금 이 나 있는지 파손이 되었는지,팬 곳이 없는지 등을 살피고 실린더 안지 름의 거칠기도 조사한 후 결함이 있는 부품은 폐기한다.실린더 벽의 얼 룩이나 더러운 것들을 크로커스 천과 에탄올로 제거하고 제거할 수 없을 때에는 실린더를 폐기한다. 각 실린더의 안지름을 실린더 구멍의 양쪽 끝에서 약 19mm되는 지점에 서 유압 유입 구멍과 일직선 방향 그리고 이 중심선과 직각인 방향으로 각각 측정한다.이 네 번의 측정값 중 하나라도 최대값 및 최소값인 mm ~ mm를 벗어나는 경우에는 이 실린더를 폐기시킨다

31 각각의 피스톤과 그 짝을 이루는 실린더와의 간격이 0.08 mm ~ 0.13 mm가 되는 부품을 선택한다. KS M 2141부속서 A의 그림 7에 규정된,보푸라기와 먼지가 없는 새 ISO SBR 컵을 사용한다.사용하는 SBR컵의 개수는 휠 실린더용 접시형 6개,마스터 실린더용 1차 접시형 1개 및 마스터 실린더용 2차 링형 1개 로 한다.잘린 자국이나 부적합한 성형으로 생긴 금 또는 기포가 있는 컵 은 폐기시킨다. 시험에 사용할 모든 컵의 밑바닥과 립의 지름을 광학 비교 측정기나 마 이크로미터를 사용하여 0.02mm 단위로 ISO와 고무 종류 표시의 중심선 방향 및 이의 직각 방향으로 측정한다.밑지름 측정은 바닥 가장자리보다 최소 0.4mm 위의 지점에서 밑바닥과 수평으로 측정한다.밑지름과 립의 지름 차이가 0.08mm 이상인 컵은 모두 폐기시키고 각각의 컵의 밑바닥 과 립 지름의 평균값을 계산한다.6.5의 절차에 따라 모든 컵의 경도를 측정한다.고무로 만들어진 부품들은 에탄올과 보푸라기가 없는 천을 사 용하여 세척하고 깨끗한 압축 공기로 건조 시킨다.하우징과 고무 덮개를 제외한 고무와 금속으로 된 휠 실린더의 부품들은 시험할 브레이크액에 잠깐 담구었다가 제조자의 지시에 따라 설치한다.손으로 실린더를 움직 여 보아 작동이 잘 되는가를 확인하고 실린더를 모의 브레이크 시스템에 설치한다 마스터 실린더 부품 SAE CA 360동합금(반 경성)의 피스톤이 장착되어 있는 새 마스터 실린더를 사용한다.또한 실린더에 사용되는 새 표준 SBR 컵은 KS M 2141부속서 A의 그림 8및 그림 9에 규정된 것 과 같고 의 방법에 따라 조사,측정 및 세정된 것을 사용한다.또 한 2차 실린더용 컵의 립과 밑바닥의 지름을 측정하기 전에 시험 브레이 크액에 잠깐 담구었다가 꺼내어 피스톤에 조립하고 조립된 채로 (23±5) 에서 최소 12시간 동안 수직 방향으로 유지한다.마스터 실린더의 송출 -203-

32 구와 급액구를 조사하여 깔쭉깔쭉하거나 가장자리가 날카로운 경우 이 실린더는 시험에서 제외한다.실린더의 안지름은 두 지점에서 측정한다: 릴리프 포토와 급액구의 대략 중앙부와 릴리프 포토에서 바닥 방향 또는 배기구 방향으로 약 19 mm인 지점에서 실린더 안지름의 수직 및 수평 중심선을 따라 측정하며 측정 수치 중 하나라도 최대 및 최소 한계 mm 와 28.57mm를 벗어나는 실린더는 시험에 사용하지 않는다. 마스터 실린더의 고무와 금속 부품 중 하우징과 푸시로드와 덮개의 조립 품을 제외하고 나머지는 시험할 브레이크액에 잠깐 담구었다가 꺼내어 제조자의 지시에 따라 설치한다.손으로 실린더를 움직여 보아 작동이 잘 되는가를 확인하고 마스터 실린더를 모의 브레이크 시스템에 설치한다 이중 벽의 강철관을 사용한다.관의 내부 표면에 대한 육안 검사 에서 부식 또는 침전물이 발견되었을 때에는 관을 완전히 대체시키며 마 스터 실린더에서 휠 실린더까지의 배관은 매 시험 때마다 새것으로 교체 되어야 한다(최소 길이 0.9m).마스터 실린더와 휠 실린더 사이의 배관 사이즈는 같은 것이 바람직하다.표준 마스터 실린더는 배관용 출구가 두 개 있고 둘다 사용되어야 한다 시험 장치의 조립과 조정 휠 실린더와 마스터 실린더를 설치 하고 시스템에 시험 브레이크액을 채운 다음 브레이크액이 모든 휠 실린 더와 압력계에서 흘러나오도록 하여 갇혀 있는 공기를 시스템으로부터 제거한다. 작동 장치가 시스템 작동에 필요한 요구 압력보다 높은 압력을 발생시키 도록 손으로 작동시켜 새는 곳이 없는가를 검사한다.작동 장치가 (7±0.3) MPa의 압력을 내도록 조정한다. 개정안 -204-

33 그 림 6 마스터 실린더 피스톤 스트로크 그림 6은 그림 4및 그림 5의 구정형 스트로킹 장치에서의 마스터 실린 더의 움직임에 대한 압력 증가를 보여준다.압력은 스트로킹의 처음 부분 에서는 상대적으로 낮으나 스트로킹 거리가 약 23 mm 가 되었을 때의 마지막 단계에서는 (7±0.3)MPa까지 증가한다. 이것은 1차 컵이 비교적 낮은 압력에서 보정 구멍을 통과하게 해준다.휠 실린더 피스톤의 운동 거리는 압력이 (7±0.3)MPa에 도달했을 때 대략 (2.5±0.25)mm이다. 스트로킹 횟수를 시간당 (1000±100)회로 조정하고 마스터 실린더의 스 탠드 파이프의 브레이크액의 레벨을 기록한다

34 시험 순서 시스템을 (23±5) 에서 (16,000±1,000)회전까지 작동시킨다.도 중에 새는 곳이 있으면 이것을 보수하고 마스터 실린더의 스탠드 파이프 에 브레이크액을 보충하여 처음 기록된 레벨을 유지시킨다. 시험을 계속하면서 항온조의 온도를 (6±2)시간 이내에 (120±5) 로 올 린다.시험하는 동안 휠 실린더의 작동에 이상이 없는가를 관찰하고 회의 왕복 운동을 하는 동안,손실을 보충하기 위하여 사용한 브레이 크액의 양을 기록한다.총 스트로크의 횟수가 85000회가 기록되면 시험 을 중단하는데 여기에는 (23±5) 에서의 스트로크 횟수와 시스템의 작동 온도를 (120±5) 까지 올리는데 필요한 스트로크 횟수도 포함시켜야 한 다.장치는 실온에서 방랭한다.휠 실린더에 과다하게 새는 곳이 없는지 검사한 다음 100회의 추가 스트로크를 시켜 휠 실린더의 새는 곳이 있 는가를 다시 검사하고 브레이크액의 손실 부피를 기록한다.16시간 이내 에 마스터 및 휠 실린더를 시스템에서 분해하면서 실린더 내에 들어있는 브레이크액의 보존을 위하여 즉시 덮개를 씌우거나 마개로 막는다.실린 더들을 분해하여 마스터 실린더와 휠 실린더 안의 브레이크액을 회수한 다.브레이크액을 회수할 때 고무와 금속 부품 내부에 붙어 있는 모든 부 착물을 시험액 속에서 이 부품들을 휘젓고 헹구어 제거하며 달라붙어 떨 어지지 않는 것들은 부드러운 솔로 닦아내어 모든 부착물을 회수하여야 한다. 고무컵을 에탄올로 세척하고 압축 공기로 건조시킨다.고무의 경도변화는 15IRHD 이내이어야 한다. 아울러 경도변화가 17IRHD 이상 저하되는 고무컵이 2개이상 되어서도 안된다.또한 너무 많은 줄이 생기거나,스친 자국,기포,균열의 과다한 발생 및 깎이거나(끝 부분의 마모)또는 본래의 형태가 바뀌거나 하는 등 의 사용에 불충분한 상태가 되어서도 안 된다.분해 후 1시간 이내에 각 -206-

35 실린더 컵의 립과 밑바닥의 지름을 및 의 절차에 따라 측 정하되 두 부분의 지름 차이가 0.08mm 를 초과하는 컵은 제외한다.다 음에는 6.5의 절차에 따라 각각의 컵의 경도를 측정한다. 시험액에 들어있는 슬러지나 겔,또는 마찰을 일으키는 껄끄러운 물질을 모두 기록한다.실린더에서 시험액을 따라낸 후 1시간 이내에 병 속의 용 액을 휘저어 침전물을 균일하게 한 다음,이 용액 100mL를 원뿔 모양의 원심 분리관으로 옮겨 ASTM D 91의 5.와 6.에 따라 침전물의 함유량을 퍼센트 단위로 측정한다. 실린더 부품을 검사하여 피스톤과 실린더 벽에 점착성 물질이 붙어 있는 지 또는 팬 곳이 있는지를 살핀다.실린더 벽에 붙어있는 침전물을 에탄 올을 적신 천으로 문질러서 마모성과 제거 가능성을 측정한 뒤 실린더 부품들을 에탄올로 세척하고 압축 공기로 건조시킨다.피스톤과 실린더의 지름을 및 의 절차에 따라 측정하고 기록한다.립 지름 죔 여유 변화율을 다음의 공식을 사용하여 계산한다. 립지름죔여유변화율 여기에서 d1:시험 전 립 지름 d2:시험 후 립 지름 d3:본래의 실린더 안지름 시험 용액의 평가에 영향을 미칠 수 있는 기계적인 고장이 발생하였을 경우에는 시험을 다시 행한다 계산 및 결과 시험 후 결과 계산은 시험에 사용된 모든 표준 SBR컵을 대상으로 한다.단,경도의 변화량은 마스터 실린더용 2차 링형 표준 SBR컵을 제외한 7개를 대상으로 한다 용 량 상온에서 제품의 비중 및 무게(이하,실중량이라 한다)를 측정하여 -207-

36 용량을 산출한다 비중은 원액을 KS B 5213에 규정하는 액체 비중계(Hydrometer)를 사용하여 KS A 0601의 7.비중계에 의한 비중 측정방법에 따라 측정한 다 무게는 저울로 측정한다 측정한 무게와 비중으로부터 다음 식에 따라 용량(실용량)을 구하 고 소수점 이하 둘째자리까지 보고한다. 개정안 V= M D 여기서 V :시료의 실제 용량(l) M :실중량(전체무게-포장무게)(kg) D :시료의 밀도(비중 :15/4 ) 포장단위가 4리터 이하인 경우에는 메스실린더로 측정할 수 있다 용 량 상온에서 제품의 비중 및 무게(이하,실중량이라 한다)를 측정하여 용량을 산출한다 비중은 원액을 KS B 5213에 규정하는 액체 비중계(Hydrometer)를 사용하여 KS A 0601의 7.비중계에 의한 비중 측정방법에 따라 측정한 다. 7. 검사방법 7.1 모델의 구분 자동차브레이크액의 모델은 3.에 의한 종류별,용량별 무게는 저울로 측정한다 측정한 무게와 비중으로부터 다음 식에 따라 용량(실용량)을 구하 로 구분한다. 고 소수점 이하 둘째자리까지 보고한다. 7.2 시료채취방법 필요할 경우 시료는 KSA 3151에 따른다. 7.3 시료크기 및 합부판정조건 시료크기 및 합부판정은 다음 표와 같다. 다만,합부판정시 표시사항은 제외한다. V= M D 여기서 V :시료의 실제 용량(l) 검사구분 시료의 크기(n) 합격판정갯수(Ac) 불합판정갯수(Re) M :실중량(전체무게-포장무게)(kg) 자율안전확인 D :시료의 밀도(비중 :15/4 ) 포장단위가 4리터 이하인 경우에는 메스실린더로 측정할 수 있다. 주)시료의 크기(n):동 안전기준을 적용하여 시험하는데 필요한 시료 의 최소수량 또는 질량 8. 표시사항 7. 검사방법 7.1 모델의 구분 자동차브레이크액의 모델은 3.에 의한 종류별,용량별 -208-

37 8.1 표 시 제품 또는 최소단위 포장마다 보기 쉬운 곳에 쉽게 지워지지 않는 방법으로 다음과 같이 표시한다.다만,사용상 주의사항은 제품 또 는 포장이외의 사용설명서 등에 별도 표시할 수 있다 품 명 종 류 성 분 액 상 모델명 실용량 제조연월 제조자명 주소 및 전화번호 제조국명 8.2 사용상 주의사항 사용상 주의사항은 용기의 보기 쉬운 곳에 다음 사항의 취지 내용을 표시 또는 첨부하여야 한다 취급 시에는 물,기름 및 티끌이 혼입하지 않도록 한다 독성이 있으므로 먹어서는 안 된다 먹었을 경우는 곧 토해내고 의사의 처방을 받아야 한다 보존하는 경우는 자동차용 브레이크액이라는 표시가 있는 용기를 사용하여야 하며,뚜껑을 막고 어린이의 손이 닿지 않는 장소에 보관하여 야 한다 이 용기에 다른 브레이크액을 넣어서는 안 된다. 또 이 브레이크액 을 다른 용기에 채워서는 안 된다 탱크의 보충은 자동차마다 규정되어 있는 브레이크액 점검보급의 취급방법에 따라야 한다. 로 구분한다. 7.2 시료채취방법 필요할 경우 시료는 KS A 3151에 따른다. 7.3 시료크기 및 합부판정조건 시료크기 및 합부판정은 다음 표와 같다. 다만,합부판정시 표시사항은 제외한다. 검사구분 시료의 크기(n) 합격판정갯수(Ac) 불합격판정갯수(Re) 자율안전확인 주)시료의 크기(n):동 안전기준을 적용하여 시험하는데 필요한 시료 의 최소수량 또는 질량 8. 표시사항 8.1 표 시 제품 또는 최소단위 포장마다 보기 쉬운 곳에 쉽게 지워지지 않는 방법으로 다음과 같이 표시한다.다만,사용상 주의사항은 제품 또 는 포장이외의 사용설명서 등에 별도 표시할 수 있다 품 명 종 류 성 분 액 상 모델명 실용량 제조연월 제조자명 주소 및 전화번호 제조국명 8.2 사용상 주의사항 사용상 주의사항은 용기의 보기 쉬운 곳에 다음 사 항의 취지 내용을 표시 또는 첨부하여야 한다 취급 시에는 물,기름 및 티끌이 혼입하지 않도록 한다

38 8.2.2독성이 있으므로 먹어서는 안 된다 먹었을 경우는 곧 토해내고 의사의 처방을 받아야 한다 보존하는 경우는 자동차용 브레이크액이라는 표시가 있는 용기를 사용하여야 하며,뚜껑을 막고 어린이의 손이 닿지 않는 장소에 보관하여 야 한다 이 용기에 다른 브레이크액을 넣어서는 안 된다. 또 이 브레이크액 을 다른 용기에 채워서는 안 된다 탱크의 보충은 자동차마다 규정되어 있는 브레이크액 점검보급의 취급방법에 따라야 한다

39 [붙임 2]율안전확인대상공산품 부속서 22(디지털도어록)개정 비교표 디지털도어록(Digitaldoorlock) 1.적용범위 현 행 이 기준은 디지털 도어록의 안전요건,시험방법 및 표시사항 등에 대하여 규정한다.디지털도어록이란 건축물 입구 출입문 등에 사용되며 모터나 솔 레노이드 등의 전기적 동작에 의해 직 간접적으로 데드볼트나 래치볼트를 동작시키는 도어록(이하 디지털 도어록 이라 한다)의 제품에 대하여 적용 한다. 디지털도어록(Digitaldoorlocks) 1.적용범위 개정안 이 기준은 디지털 도어록의 안전요건,시험방법 및 표시사항 등에 대하 여 규정한다.디지털도어록이란 건축물 입구 출입문 등에 사용되며 모터 나 솔레노이드 등의 전기적 동작에 의해 직 간접적으로 데드볼트나 래 치볼트를 동작시키는 도어록(이하 디지털 도어록 이라 한다)의 제품 에 대하여 적용한다. 2.관련표준 다음에 나타내는 표준은 이 기준에 인용됨으로써 이 기준의 규정 일부를 구성한다.이러한 인용표준은 그 최신판을 적용한다. KS B 3027수동식 토크 렌치 KS B 6411원통형,튜블러형 및 상자형 도 어록 KS C 0220환경시험 방법-전기 전자-저온(내한성)시험 방법 KS C 0221환경시험 방법-전기 전자-고온(내열성)시험 방법) KS C 0222환경시험 방법(전기 전자)-고온 고습(정상)시험 방법 KS C IEC 전기자기적합성(EMC)-제4부 시험 및 측정기술 -제2절:정전기 방전 내성 시험 KS C IEC 전기자기적합성(EMC)-제4부:시험 및 측정기 술-제3절:전기 자기 방사 내성 시험 KS C IEC 전기자기적합성(EMC)-제4부:시험 및 측정기 술-제8절:전원 주파수 자계 내성 시험 KS F 건축 부재의 내화 시험 방법-일반 요구 사항 KS F 방화문의 내화 시험 방법 KS F 4504 레버 텀블러함 자물쇠 KS X ISO/IEC ID 카드-시험 방법-제1부:일반 특성 시험 2.관련표준 다음에 나타내는 표준은 이 기준에 인용됨으로써 이 기준의 규정 일부 를 구성한다.이러한 인용표준은 그 최신판을 적용한다. KS C 9806디지털도어록 KS B 3027수동식 토크 렌치 KS B 6411원통형,튜블러형 및 상자형 도어록 KS C 0221환경시험 방법-전기 전자-고온(내열성)시험 방법 KS C 0222환경시험 방법(전기 전자)-고온 고습(정상)시험 방법 KS C IEC 환경 시험 제2-1부:시험 시험 A:내 한성 시험 KS C IEC 전기자기적합성(EMC)-제4부 시험 및 측정 기술-제2절:정전기 방전 내성 시험 KS C IEC 전기자기적합성(EMC)-제4부:시험 및 측 정기술-제3절:전기 자기 방사 내성 시험 KS C IEC 전기자기적합성(EMC)-제4부:시험 및 측 정기술-제8절:전원 주파수 자계 내성 시험 KS F 건축 부재의 내화 시험 방법-일반 요구 사항 KS F 방화문의 내화 시험 방법 KS F 4504:2010 레버 텀블러함 자물쇠 KS X ISO/IEC ID 카드-시험 방법-제1부:일반 특성 시 험 -211-

40 3.1.1외기 입력부,비상키,비상전원단자,손잡이(보조키에서는 제외)등으로 구성된 실외 장치를 말한다 내기 건전지함,자동 개 폐장치,또는 수동 개 폐장치,손잡이(보조키에서는 제 외)등으로 구성된 실내 장치를 말한다 도어록 데드볼트,래치볼트 (보조키에서는 제외)등으로 구성된 도어록을 말한다 주키/보조키 도어록 몸체에 손잡이가 있는 디지털 도어록은 주키,손잡이가 없는 것은 보조키라 한다 카드(TAG)키 용한 키를 말한다. 무선으로 정보를 주고받는 RF ID CARD/TAG를 이 3.1.1외기 입력부,비상키,비상전원단자,손잡이(보조도어록에서는 제외)등으로 구 성된 실외 장치를 말한다 내기 건전지함,자동 개 폐장치,또는 수동 개 폐장치,손잡이(보조도어록 에서는 제외)등으로 구성된 실내 장치를 말한다 도어록 데드볼트,래치볼트 (보조도어록에서는 말한다 주 도어록/보조 도어록 제외)등으로 구성된 도어록을 도어록 몸체에 손잡이가 있는 디지털 도어록은 주 도어록,손잡이가 없 는 것은 보조 도어록라 한다 카드/태그 키 무선으로 정보를 주고받는 RF ID CARD/TAG를 이용한 키를 말한다. 3.3오식률 미등록 키를 사용하여 디지털 도어록이 열리는 확률을 말한다. 삭제 3.4미식률 등록 키를 사용하여 디지털 도어록이 안 열리는 확률을 말한다. 삭제 3.5정격전압 디지털 도어록의 사용 전압을 말한다. 3.3정격전압 디지털 도어록의 사용 전압을 말한다

41 3.6전원방식 전원은 건전지나 어댑터 등을 사용할 수 있다. 3.7화재시 대비방법 내열식은 6.4항의 시험 후 데드볼트 및 래치볼트를 해제할 수 있는 제품이 고 온도센서식은 6.4항의 시험 중 혹은 해당 온도에서 데드볼트가 자동 해 제되는 제품을 말한다. 3.4전원방식 전원은 건전지나 어댑터 등을 사용할 수 있다. 3.5화재시 대비방법 내열식은 6.4항의 시험 후 데드볼트 및 래치볼트를 해제할 수 있는 제 품이고 온도센서식은 6.4항의 시험 중 혹은 해당 온도에서 데드볼트가 자동 해제되는 제품을 말한다. 4.일반사항 4.1종류 종류는 다음에 따른다. 표1-종류 4.1종류 종류는 KS C 9806의 4.1에 따른다. 내화형 여부 내화형(F) 비내화형(NF) 화재시 대비방법 내열식(H) 온도센서식(T) 메탈비상키 사용유무 열쇠식(K) 비열쇠식(NK) 손잡이유무 주키도어록(M) 보조키도어록(S) 전원 직류(D) 교류(A) 내화형 여 부 내화형(F) 비내화형 (NF) 화재 시 대 비 방법 내열식(H) 온도센서식 (T) 메탈 비상키 사 용 유무 열쇠식(K) 비열쇠식(NK) 손잡이 유무 주도어록 (M) 보조도어 록(S) 4.2시험조건 주위온도 (20~ 30) 의 무풍의 주위온도에서 시험한다. 4.2시험조건 KS C 9806의 4.2(시험조건)에 따른다. [KS C 9806의 4.2(시험조건)] 달리 규정하지 않는 한, 의 무풍의 주위 온도에서 시험한 다

42 5.1.1모양 외기의 구성은 입력부,비상전원단자,손잡이(보조키에서는 제외)등의 최소 한의 기능을 갖추고 있어야 한다. 내기의 구성은 패닉 방식을 제외하곤 수동 개 폐장치가 반드시 포함되어 야 하고 건전지함,중앙회로 PCB,손잡이(보조키에서는 제외)등도 갖추어 야 한다 모양 외기의 구성은 입력부,비상전원단자,손잡이(보조도어록에서는 제외) 등의 최소한의 기능을 갖추고 있어야 한다. 내기의 구성은 패닉 방식을 제외하고 수동 개 폐장치가 반드시 포함 되어야 하고 건전지함,중앙회로 PCB,손잡이(보조도어록에서는 제외) 등도 갖추어야 한다. 5.4카드키 뒤틀림시험 1,000회의 비틀기 시험을 경과한 후(비틀림 각도:15 ± 1 )카드의 기능이 양호해야 하고 또한 어떤 갈라짐이 생겨서도 안 된다. KS X ISO/IEC i)의 시험 방법에 따른다. 5.8 온도센서식 디지털 도어록의 외부 열충격시험 가로,세로 10cm 정사각형의 열판을 온도센서와 가장 가까운 거리의 외기 표면에서 10분 동안 접촉 시켰을 때 데드볼트 또는 래치볼트가 동작하지 않아야 한다. 열판 중심부의 온도는 (100± 10) 이어야 한다. 3회 이상 시험하여 열리지 않아야 한다. 5.4카드키 뒤틀림시험 KS C (카드키 뒤틀림 시험)에 따른다. [KS C (카드키 뒤틀림 시험)] 1000회의 비틀기 시험을 경과한 후(비틀림 각도:15 ±1 )카드의 기능이 양호해야 하고 또한 어떤 갈라짐이 생겨서도 안 된다.KS X ISO/IEC 의 5.9(기계적 뒤틀림 스트레스)의 시험방법에 따른다.다만,이 시험이 불가한 카드(TAG)키에 대해서는 이 시험을 제외하되 추후 별도 시험방법을 검토한다. 5.8 온도센서식 디지털 도어록의 외부 열충격시험 KS C (온도센서식 시험)에 따른다. [KS C (온도센서식 시험)] 온도 센서식 디지털 도어록의 경우,가로,세로 10cm 정사각형의 열판을 상온에서 온도 센서와 가장 가까운 거리의 외기 표면에 10분 동안 접촉시 켰을 때 해정되지 않아야 한다.열판 중심부의 온도는 (100±5) 이어야 하고,10회 이상 반복하여 이상 없이 작동해야 한다.또한 온도 센서식은 온도 센서로 인한 작동을 확인하기 위한 시험을 실시한다.이 시험에서 디 지털 도어록은 제조자의 설정온도 ±10 에서 자동으로 해정되어야 한다. 이때 상승 온도 변화율은 1 /min으로 한다(시작온도:20 ~30 ). 5.9 온도센서식 디지털 도어록의 온도 센서 동작시험 5.9 온도센서식 디지털 도어록의 온도 센서 동작시험 -214-

43 디지털도어록은 제조자의 설정온도(50 ~60 )의 ±10 에서 자동으로 데드볼트 또는 래치볼트가 작동하여야 한다.오븐의 온도는 1 /min 만큼 증가시킨다.(시작온도 :20 ~30 ) KS C (온도센서식 시험)에 따른다. 5.11데드볼트 및 래치볼트 파괴강도시험 5.11데드볼트 및 래치볼트 파괴강도시험 6.6항에 따라 시험 후 이상 없어야 한다.이때 에 따른 구분은 L10A로 한다. KSF4504에서 강도 및 내구성 6.6항에 따라 시험 후 이상 없어야 한다.이때 내구성에 따른 구분은 L10A로 한다.삭제 6.1환경시험 KS F 4504에서 강도 및 6.1.1내한성 시험 KS C (내한성 시험)에 따른다. 6.1내한성 시험 정상작동된 시료를 항온항습기에 넣고 온도 15±2 에서 48시간 방치 후 꺼내어 상온에서 5분이내 디지털 도어록의 주 입력키로 동작시켰을 때 정상 동작해야 한다. [KS C (내한성 시험)] 이 시험은 발열이 없는 시료에 대한 급격한 온도 변화를 수반하는 저온 시험으로서,KSC IEC 의 6.시험절차에 따라 정상 작동된 시료 를 항온항습기에 넣고,온도 (-25±2) 에서 48시간 방치 후 꺼내어 상 온에서 5분 이내 디지털 도어록의 주 입력키로 동작시켰을 때 정상 동작 해야 한다 내열성시험 KS C (내열성 시험)에 따른다 내열성시험 [KS C (내열성 시험)] 정상작동된 시료를 항온항습기에 넣고,온도 55±2 에서 48시간 방치 후 꺼 KSC 0221의 제1절(시험 Ba:발열이 없는 시험품에 대한 급격한 온도 변 내어 상온에서 5분이내 디지털 도어록의 주 입력키로 동작시켰을 때 정상 동 작해야 한다. 화를 수반하는 고온 시험)시험 Ba에 따라 정상 작동된 시료를 항온항습 기에 넣고,온도 (70±2) 에서 48시간 방치 후 꺼내어 상온에서 5분 이 내 디지털 도어록의 주 입력키로 동작시켰을 때 정상 동작해야 한다.다 -215-

44 만,온도센서식(T)은 센서 기능을 배제한 상태에서 시험을 실시한다 내습성시험 KS C (내습성 시험)에 따른다 내습성시험 [KS C (내습성 시험)] 정상작동된 시료를 항온항습기에 넣고 온도 40±2 습도90±5%에서 48시간 KS C IEC 에 따라 정상 작동된 시료를 항온항습기에 넣고, 방치 후 꺼내어 상온에서 5분 이내 디지털 도어록의 주 입력키로 동작시켰을 때 정상 동작해야 한다 온도 (60±3) 상대습도를 95%에서 48시간 방치 후 꺼내어 상온에서 5 분 이내에 디지털 도어록의 주 입력키로 동작시켰을 때 정상 동작해야 한다.온도센서식(T)은 센서 기능을 배제한 상태에서 시험을 실시한다 정전기 내성시험 KS C (정전기 내성시험)에 따른다 정전기 내성시험 [KS C (정전기 내성시험)] KS C IEC 에 의해 동작상태에서 정전기 발생기로 금속부분은 8 KS C IEC 에 의해 동작상태에서 정전기 발생기로 금속 부분 kv,비금속 부분은 기중 방전으로 15kV의 정전기를 가한다. 은 8kV,비금속 부분은 기중 방전으로 15kV의 정전기를 가할 때 시험 6.2.2전기 충격시험 KS C IEC 에 의해 정전기 발생기로 외기의 금속부분은 접촉 으로 25kV,비금속 부분은 기중 방전으로 30kV의 펄스를 각각 10Hz 주기 로 연속 200회(20초 동안)를 제품의 외기의 3개 장소에 +/-로 가한다. 중 오작동이 발생하여서는 안 되고,잠시 기능을 상실하더라도 자동 회 복할 수 있어야 하며 시험 후 정상 동작해야 한다 전기 충격시험 KS C (전기 충격 시험)에 따른다. [KS C (전기 충격 시험)] KSC IEC 에 의해 정전기 발생으로 외기의 금속 부분은 접촉 으로 25kV,비금속 부분은 기중 방전으로 30kV의 펄스를 각각 10Hz 주기로 연속 200회(20초 동안)를 제품 외기의 임의의 3개 장소에 +/- 로 가한 후 열리지 않아야 한다

45 6.2.3방사 내성 시험 KS C IEC 에 의해 10V/m의 전계 내성시험을 한다 자계 내성시험 KS C IEC 에 의해 10A/m의 자계 내성시험을 한다. 6.3개 폐시험 데드볼트 또는 래치볼트 동작을 포함한 개 폐 동작을 도어록 외측 내측 에서 매분 10회 이내의 주기로 번호키 2만회,칩 키(혹은 RF 카드 등)4만 회씩 시험하고(입력키가 하나인 경우는 하나의 키로 6만회) 도어록 내기에 서 자동 개 폐장치(버튼 키가 없으면 수동 개폐장치)로 4만회 개폐 시험 한다. 6.4화재시 대비시험 도어록의 데드볼드 및 래치볼트를 잠근상태(이중 잠금장치가 있으면 이중 장금장치도 잠근상태)에서 시험기에 넣고 30분 내에 상온에서 270 까지 상승시켜 10분간 유지한 후 즉시 꺼내어 수동레버로 열수 있어야 한다 방사 내성 시험 KS C (방사 내성 시험)에 따른다. [KS C (방사 내성 시험)] KSC IEC 에 의해 10V/m의 전계 내성시험에 의한 오동작이 발생하여서는 안 되고,잠시 기능을 상실하더라도 자동 회복할 수 있어 야 하며 시험 종료 후 정상 동작해야 한다 자계 내성시험 KS C (자계 내성 시험)에 따른다. [KS C (자계 내성 시험)] KSC IEC 에 의해 10A/m의 자계 내성시험에 의한 오작동 이 발생하여서는 안 되고,잠시 기능을 상실하더라도 자동 회복할 수 있어야 하며 시험 후 정상 동작해야 한다. 6.3개 폐시험 KSC (개폐시험)에따른다. [KSC (개폐시험)] 도어록(데드볼트)동작을 포함한 개폐 동작을 도어록 외측 내측에서 매분 10회 이내의 주기로 번호키 2만 회,칩 키(혹은 RF카드 등)4만 회씩 시 험하고(입력키가 하나인 경우는 하나의 키로 6만 회)도어록 내기에서 자 동 개폐 장치(버튼 키가 없으면 수동 개폐 장치)로 4만 회 개폐 시험한 다.이때 건전지 등의 소모성 재료는 시험 중 교환이 가능하다. 6.4화재시대비시험 KSC (화재시대비시험)에 따른다. [KSC (화재시 대비시험)] 도어록(데드볼드)을 잠근 상태(이중 잠금 장치가 있으면 이중 장금 장치 도 잠근 상태)에서 시험기에 사용상태의 자세로 세우고,상온에서 1시간 -217-

46 내에 270 까지 상승시켜 10분간 유지한 후 즉시 꺼내어 온도 센서식의 경우는 열려 있어야 하고,내열식의 경우는 내측에서 열 수 있어야 한다. 6.5손잡이의 인장하중,수직하중시험 KS C (손잡이 파괴 강도 시험)에 따른다. 6.5손잡이의 인장하중,수직하중시험 KS B 6411의 7.3,7.4항에 따라 시험한다. [KS C (손잡이 파괴 강도 시험)] KSB 6411의 7.3(손잡이의 인장 하중 시험)및 KSB 6411의 7.4(손잡이의 수직 하중 시험)에 따라 외기 손잡이에 대해 시험한다. 인장,수직 하중 시험 시 시료의 중심축에 인가하는 2451N의 힘에 견 디고 동작에 이상이 없어야 하고,5000N까지는 손잡이가 변형이 있거 나 파손되더라도 외부에서 디지털 도어록을 열 수 없어야 한다. 6.6데드볼트 및 래치볼트 파괴강도시험 KS C (데드볼트 파괴강도 시험)에 따른다. 6.6데드볼트 및 래치볼트 파괴강도시험 KS F 4504에 따라 밀어넣기 시험과 측압시험을 한다. [KS C (데드볼트 파괴강도 시험)] KSF4504:2010에 따라 강도 및 내구성에 따른 구분은 L10A로 밀어넣기 시험과 측압 시험을 실시하며,밀어넣기는 1470N,측압시험은 2451N 에서 견디고 동작에 이상이 없어야 한다. 6.7수동 개 폐장치 토크시험 KS B 3027을 만족하는 수동식 토크렌치로 수동 개 폐장치의 손잡이를 수 직으로 회전토크를 측정한다. 6.7수동 개 폐장치 토크시험 KS C (수동 개폐장치 토크 시험)에 따른다. [KS C (수동 개폐장치 토크 시험)] KS B 3027을 만족하는 수동식 토크 드라이버로 수동 개폐 장치의 손잡 이를 수직으로 회전 시 0.15N m 이하에서 열려야 한다.다만,안티패 닉 방식에 대해서는 이 시험을 적용하지 않는다

47 6.8내화시험 내화형인 경우 KS F 에 따라 1시간(KS F 의 그림7)시험한 다. 내화시험 시 도어록은 내부 충전재가 없거나 종이하니컴을 사용한 강철제 방화 문에 설치하는 것으로 한다. 6.8내화시험 KS C (내화시험)에 따른다. [KS C (내화시험)] 내화형인 경우,KSF2268-1에 따라 1시간[KSF2257-1의 그림 7(표준 시간-가열 온도 곡선)]시험 후(내화 시험 시 디지털 도어록은 내부 충 전제가 없거나 종이 하니컴을 사용한 강철제 방화문에 설치하는 것으로 한다.)비차열 성능을 만족하여야 한다. 9.표시사항 9.1표 시 제품 또는 최소포장단위마다 소비자가 보기쉬운 곳에 쉽게 지워지지 않는 방법으로 품질경영 및 공산품안전관리법 시행규칙 제23조 제1항의 규정 사항 및 다음 사항을 표시한다. 9.표시사항 9.1표 시 제품 또는 최소포장단위마다 소비자가 보기쉬운 곳에 쉽게 지워지지 않 는 방법으로 품질경영 및 공산품안전관리법 시행규칙 제23조 제1항 의 규정사항 및 다음 사항을 표시한다 품명(시행규칙의 표시사항과 동일 위치에 표시하는 경우 생략가능) 9.1.2종류 및 기호 예)내화형,온도센서식,비열쇠식,주키도어록 혹은 F-T-NK-M 9.1.3모델명(시행규칙의 표시사항과 동일 위치에 표시하는 경우 생략가능) 9.1.4제조연월 9.1.5제조자명 9.1.6수입자명(수입품에 한함) 주소 및 전화번호(국내 제조제품은 국내 제조자,수입품인 경우에는 수입자) 제조국명(국내 제조제품은 생략가능,수입품은 대외무역법에 의거 표시)) 9.1.9수동개 폐장치 부근에 수동개 폐장치 표시 시간 A/S 전화번호 (제품에 직접 인쇄) 품명(시행규칙의 표시사항과 동일 위치에 표시하는 경우 생략가 능) 9.1.2종류 및 기호 예)내화형,온도센서식,비열쇠식,주도어록 혹은 F-T-NK-M 모델명(시행규칙의 표시사항과 동일 위치에 표시하는 경우 생략 가능) 9.1.4제조연월 9.1.5제조자명 9.1.6수입자명(수입품에 한함) 9.1.7주소 및 전화번호(국내 제조제품은 국내 제조자,수입품인 경우에 는 수입자) 제조국명(국내 제조제품은 생략가능,수입품은 대외무역법에 의 거 표시)) 9.1.9수동개 폐장치 부근에 수동개 폐장치 표시 시간 A/S 전화번호 (제품에 직접 인쇄) -219-

48 9.1.11카드키 제조자는 사용 가능한 카드/태그키를 설명서 및 매뉴얼에 명시하여 야 한다. 9.2사용상 주의사항 제품 본체(또는 최소 단위포장)및 별도의 사용설명 서에는 다음의 사항을 쉽게 지워지지 않고 소비자가 쉽게 식별할 수 있는 방법으로 표시하여야 한다 정격전압 9.2.2역삽입시 건전지의 회로가 차단되지 않는 구조일 경우 다음 문구 표 시 전지실내부의 건전지 삽입방향 및 극성표시와 함께 역삽입시 누액이나 파열 이 발생 할 수 있으므로 주의 건전지의 수명이 끝난 경우 동시에 모든 전지를 교체하고 사용하지 않은 전지와 사용 중이거나 사용이 완료된 전지를 혼용하지 말 것 9.2.4화재시 대비시험 중 온도센서형의 경우 센서동작 온도 표시 9.2.5다음 사항을 적색 글자당 가로 세로 5mm 이상으로 포장 표면 및 설 명서 겉장의 눈에 잘 띄는 곳에 표시한다. 비상 대비 수동 개 폐장치 사용법을 숙지하여야 함 비 열쇠식 도어록의 경우 다음 사항을 위와 같은 방법으로 표시한다. 주의 :본 제품은 비 열쇠식 도어록으로 고장시 도어록 일부를 파손할 수 있음 9.2 사용상 주의사항 제품 본체(또는 최소 단위포장)및 별도의 사용 설명서에는 다음의 사항을 쉽게 지워지지 않고 소비자가 쉽게 식별할 수 있는 방법으로 표시하여야 한다 정격전압 9.2.2역삽입시 건전지의 회로가 차단되지 않는 구조일 경우 다음 문구 표시 전지실내부의 건전지 삽입방향 및 극성표시와 함께 역삽입시 누액이나 파열이 발생 할 수 있으므로 주의 건전지의 수명이 끝난 경우 동시에 모든 전지를 교체하고 사용하 지 않은 전지와 사용 중이거나 사용이 완료된 전지를 혼용하지 말 것 9.2.4화재시 대비시험 중 온도센서형의 경우 센서동작 온도 표시 다음 사항을 적색 글자당 가로 세로 5mm 이상으로 포장 표면 및 설명서 겉장의 눈에 잘 띄는 곳에 표시한다. 비상 대비 수동 개 폐장치 사용법을 숙지하여야 함 비 열쇠식 도어록의 경우 다음 사항을 위와 같은 방법으로 표시한 다. 주의 :본 제품은 비 열쇠식 도어록으로 고장시 도어록 일부를 파 손할 수 있음 -220-