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연주 황보
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1 TPS(IE) 현장낭비개선과원가절감실천세미나 Operation Time Research Software for Windows2000/Xp 박노춘차장 cafe.daum.net/otrsclub

2 목차 제안배경 제조업의현실 제조경쟁력의현주소 TPS(IE) 2 시간 원가주의와판가주의 TPS의기본사상 TPS의 7가지낭비 동작의낭비 동작경제의원칙 동작낭비의신호 낭비의발견과개선활동 TPS와 OTRS OTRS 2 시간 OTRS 란? IE 와현실 OTRS 를통한 TPS 혁신 OTRS 작업분석 OTRS 작업편성 OTRS 동작분석 OTRS 미세동작분석 OTRS 4 차원작업지시 OTRS 화상작업지시서 OTRS 공정시뮬레이션 OTRS 작업비교분석 OTRS 분석자료 OTRS 기대효과 구축방안 단계적적용방안 PROJECT 일정계획 구축비용 참고자료 OTRS 적용사례 ( 일본 ) OTRS 적용사례 BRC 소개서

3 한국제조업의현실 시장고객경쟁심화 기업내부 현상실태 외부환경 인재난 고비용 매출정체수익악화 환경악화 제품 서비스경쟁력상실

4 제조경쟁력의현주소 10 개월치의주문이밀린데화가난현대차경영진은최근노조에생산시설을해외로이전할수도있다고경고 노조는야간교대가건강에해롭다고결론내렸음. 우리의근로여건은이미충분히나빠 6 만불이라는현대차근로자들의연봉은한국에서육체노동자중가장높은축 현대차의막중한경제적역할을감안할때 ( 한국수출및고용에서약 5% 를차지 ) 한국전체에어두운구름 2000 년대초반이후연간순익 ( 약 10 억불씩 ) 을오로지과도한임금인상에사용 현대차의차량 1 대당노동력투입시간은 30 시간인데비해도요타는약 22 시간, 포드는 26 시간임 현대차의강력한 귀족노조 (Aristocratic Union) 는 1987 년노조설립이후 1 년을제외하고는매년파업을벌였음 2007 년 1 월노조의과도한요구와경영비리스캔들에분노한국내소비자들은현대차불매운동을벌였음 이는국가의경제적목표를위한개인의헌신이여전히중요한국가에서전례없는움직임 포드및 GM 의대규모정리해고와다임러크라이슬러의매각계획등을고려할때, 현대차도조만간대량정리해고가능성

5 제조경쟁력의현주소 잡코리아 경총발표

6 남용 Way 로생산성 3 배높인다 2007 년 5 월 23 일수요일 유창재 / 김현예기자 yoocool@hankyung.com 22 일서울여의도 LG 트윈타워에서열린기자간담회에서다. 남부회장은 " 김쌍수부회장등선배경영자들로부터기술, 품질등제조업체의혁심경쟁력을물려받았다 " 며 " 이제는마케팅, 인사, 공급망관리 (SCM), 생산현장혁신등을통해경영을선진기업수준으로업그레이드시킬때" 라고말했다. 그중에서도가장눈길을끄는건생산성향상. 남부회장은 " 중국과베트남에비해국내공장의인건비가 10 배정도비싸다 " 며 " 낭비제거등현장혁신을통해생산성을 2 년내에 3 배정도높여야경쟁력을유지할수있다 " 고강조했다. 남부회장은 " 예컨대휴대폰을하나만드는데 12 초가걸렸다면이를 4 초로줄이거나, 공정을 3 분의 1 로줄여야한다는뜻 " 이라며 " 가슴이답답할정도로극한의도전이지만도요타는했는데우리라고못할건없다고생각한다 " 고자신했다. 그는 " 최근구미 TV 생산라인에서컨베이어벨트를멈추지않는공정을도입, 생산성을 40% 향상시켰다 " 고소개했다. 남부회장은인사, 마케팅,SCM 등경영자원 (resource) 의선진화도함께추진하겠다고밝혔다. 그는특히인적자원의역량을강화해 ' 피플컴퍼니 (The People's Company)' 를만들겠다는비전을내놨다.

7 원가주의와판가주의 원가주의 이익을내기위해서는철저한낭비제거에의한원가절감이필요하다 제조원가 이익 판매가 원가에이익을붙여서판매가결정 판가주의 판매가 이익 제조원가 판가에서일정이익을뺀나머지로제조 고객이가격을결정

8 자동화동기화TPS 의기본사상 기본이념 회사운영의관점 고객만족을통해영구적으로이익을올린다. 최상의이념을향해개선을지속실천한다. TPS 의기본사상 철저한낭비 (LOSS) 의배제 2 대사상 JIT 자동화 ( 自働化 ) 눈으로보는관리 생산의평준화 정리정돈청소의생활화

9 TPS(IE) 의 7 가지낭비와현상 과잉생산의낭비 = 생산사상으로부터의낭비 대기의낭비 = 사람의가동률무시에따른낭비 운반의낭비 = 공급시스템으로부터의낭비 가공그자체의낭비 = 기술력부족에의한낭비 재고의낭비 = 생산, 자재의분업에의한낭비 동작의낭비 = 낭비가보이지않음에의한낭비 불량을만드는낭비 = 불량불감에의한낭비 전공정의 PUSH형생산 생산계획초과달성 직선컨베이어생산 공정편성의불균형 꺼내거나넣거나 쌓거나내리거나 과잉품질을방치 Burr 제거과다 입체자동창고의존재 부품으로라인을포장 오른손과왼손이크로스 어깨나허리가돌고있다 수리담당자만이바쁘다 불량을감안한추가투입 사이클타임무시 설비가동률 100% 주의 자동기를일인일대갖기 사이클타임의무시 운반합리화만의 1일 1회공급 포장상태, 상자에넣은상태로공급 VAㆍVE 되어있지않은설계도 잠정대책가공이남아있다 재고가있음에도결품발생 대차, Tray의만성부족 왼손으로집어오른손으로건낸다 부품이얽힘, 걸린다 사람부족의샘플링검사 불량이나와도라인은계속진행

10 1. 과잉생산의낭비 과잉생산 ( 재공품 ) 의낭비는선행생산과양적과잉생산이원인 재공 재공 1. 과잉생산 은원인 결과는 공정간의재공품의낭비 제품창고의재고의낭비 2. 과잉생산 에는 1 양적인과잉생산 2 선행생산적인과잉생산 ( 예측판매계획포함 ) 3. 왜, 선행해서과잉생산을하는가? 현장의 선천성안심보험료 * 정확히말한다면 과잉생산은간부가인정하는낭비 라할수있다.

11 능률이란? - 일정량의제품또는부품을생산하는데소요되는인력의비율 생산량능률 = 인원 이론의능률 실제의능률 10 사람이 10 사람이 100개 / 일 120개 / 일 필요량은 100 개 / 일 10 사람이 과잉 120개 / 일생산 9사람이 100개 / 일 개선 능률의향상이란고객이요구하는생산량을 낭비요소의개선을통해 보다적은인력을투입하여 생산하는것

12 2. 대기의낭비 기계가움직일때는일하는거다. 1. 대기는결과원인은 1 공정편성 ; 1인1대담당등 2 LINE UNBALANCE ; 작업분배의문제 3 공정 TROUBLE 발생 ; 준비교체, 결품, 불량, 고장등 2. 생산현장의 6 대 TROUBLE 결품, 준비교체, 불량, 고장, 절삭공구교환, 부하의 UNBALANCE 3. 처방 여러가지낭비를대기의낭비로환원해서 ( 나타내서 ), 그원인을제거하는낭비제거안을발상 * 눈에보이는관리가필요. 특히작업자대기시에대응방법

13 대기의현상 현상 1 옆눈으로흘끔흘끔 현상 2 끝없이 5S 현상 3 바보스럽고정중한동작 현상 4 불편하나고충을말하지않는다 작업자를꾸짖지말라! 대기감추기 는 라인관리자의 태만현상! 현상 5 작업속도에편차

14 3. 운반의낭비 후공정 1. 운반의실태필요이상의운반거리, 중복운반, 임시놓기, 옮겨쌓기, 파렛트에옮겨쌓기 전공정 너무분업을하면운반의낭비가발생 2. 발생원인 1 과도한공정분할 2 과잉분업 3 계속증설한공장건물 4 LOT생산 5 定置, 定表가없다. 정치, 정표가없는임시두기 3. 낭비제거안 공정재편성 - 1 개흘리기생산 - 적정한 LAYOUT - 1 인다대담당

15 4. 가공그자체의낭비 1. 낭비의내용 눈에보이는가공의낭비 - 과다한절삭 - BURR 제거 보이지않는가공그자체의낭비 - NC, 머시닝센터의프로그램未備에의한의미없는가공 (AIR CUT 등 ) 2. 개선착안점 물품제조과정중에목적에맞지않는가공방법, 순서의낭비를발견한다.

16 5. 재고의낭비 재고는제악의근원 시스템의낭비 자동창고 물류센터 영업ㆍ생산관리를포함한전사적인 시스템의낭비제거 가필요 물건만들기의방법개선으로재고삭감 SALES T/T 에맞춘제조 T/T 운영 재고를 10 줄이면경비는 4 삭감가능

17 재고를왜가지려고하는가? - 고객의단납기오더에대처하기위해, 재고를갖는다. - 준비교체회수를줄여서그만큼생산량증대를도모한다. - 아직계속해서수주가있으므로, 생산 LOT 를크게하여 재고를갖고, 1 개당코스트를낮춘다. - 공정에서트러블이발생한경우, 재고에서재공품ㆍ부품을 보내후공정의가동률을내리지않도록한다. - 공정간의생산능력불균형을커버하기위한재공품재고를 갖는다.

18 재고가낭비가되는이유 - 금리부담의증대 ( 운전자금의압박 ) - 재고유지비용의발생 ( 보험, 창고비, 자산세 ) - 사장화, 가치저하의손실 ( 수익악화 ) - 장소차지 ( 선반, 창고필요 ) - 낭비작업의발생 ( 정체, 운반, 불량세는낭비등 ) - 여분의관리 ( 입출고기록, 재고조사등 ) - 재료, 부품의사전사용으로타주문시사용불가 - 에너지의낭비사용등

19 재고의진정한낭비요소 재고는기업의모든문제를가려버린다. 재고는문제의해결이아니고문제의회피이다. 재고는현장의마약이며기업의묘지이다. 재고는제악의근원이다. 안전사고신생산방식의사고방식은재고를가능하면줄임으로써문제를표면에내세운후제거하여, 강한체질의공장으로만든다. 재고다품종소량대응불가가격변동대응불가문제기타낭비불량발생설비고장납기지연능력차이

20 6. 동작의낭비 미가공품 프레스 가공품 부가가치동작 부수동작 비부가가치동작 부가가치를만드는동작 ( 돈을지불받는동작 ) 부가가치동작을성립시키기위해필요한최소한의동작 ( 경비로지불되는동작 ) 작업의목적에관계없는동작 ( 원가를상승시킬뿐인동작 ) 동작내용 낭비의구분 1 미가공품을집어, 이동하고, 프레스에놓는다. 2 스위치를누르러간다. 이것은가공품에부가가치를전혀생성하지않는동작이며낭비이다. 이동거리는짧으면짧을수록좋다. 이동이없는것이최고다. 완전한낭비. 손은아무것도갖지않고, 공중을이동할뿐이다. 부가가치동작 15% 3 스위치를누른다. 이순간에부가가치가생성된다. 100 톤정도의비교적작은프레스에서는이순간이약 1 초. 엄밀하게보면이 1 초중에도낭비는있다. 상형이가공물에밀착될때까지는공기를누르는낭비다. 부가가치가생성되는순간은 1 초중의극히일부. 그것도부가가치는사람이붙이는것이아니라, 기계가붙이는것이다. 부수동작 40% 작업동작의합계시간 100% 낭비스런동작 45% 4 가공품을가지러간다. 아무것도하지않는손이공중을이동한다. 이것도낭비 5 가공완료품을집어이동하여앞에놓는다. 물품의이동은낭비. 핸드링타임이된다. 6 다음미가공품을가지러간다. 프레스작업최대의낭비. 미가공품과가공품을되도록가깝게하면이낭비는좀더적어진다.

21 컨베어라인의 5 대낭비 컨베이어상의 WORK 를잡고, 작업후다시컨베이어에놓는다. 잡고놓는동작의낭비가많다. 눈에보이는낭비이나, 고정관념의눈으로보면보이지않는다. 동작의낭비제거는신생산방식의기본!! 우선 놓고, 잡는낭비 에주목하라!! 컨베이어조립라인의 5 대낭비 사람의동작, 특히손의움직임에대해낭비가없는가를본다. 놓고, 잡는동작의낭비는작업 LAYOUT 이나쁠때에일어난다. 1. 운반컨베이어로되어있으므로, 놓고잡기 가많다. 2. 좌식작업에서는동작범위가좁아서 도움작업 이불가 3. 한쪽손작업의낭비 4. 대기 에의한완만한동작의낭비 5. 움직임이없는입식작업의낭비 피로에의해위치결정정도의약화

22 동작경제의원칙 기본원칙 Ⅰ. 기본동작의수를줄인다 Ⅱ. 동작거리를짧게한다. Ⅲ. 동작을편하게한다 Ⅳ. 동작을동시에한다 힌트 찾기, 고르기, 고쳐잡기를하지않는가? 불필요한큰움직임을하지않는가? Work Factor 의중량, 방향조정, 주의, 방향변경, 정지의수를줄일수없는가? 대기가발생되지않는가? A 동작방법의원칙 ㆍ불필요한동작을제거하라ㆍ눈의움직임을적게하라ㆍ 2 가지이상의동작의결합을생각하라 ㆍ동작은최적최저신체부위로하라ㆍ동작은최단거리에하라 ㆍ동작은제한없는편한동작으로접근하라ㆍ동작은중력과다른힘을이용하라ㆍ동작은관성력과반발력을이용하라ㆍ동작방향과그변환은원활하게하라 ㆍ양손은동시에시작하여동시에끝내라ㆍ동작은동시에반대대칭방향으로움직여라 B 작업장소정비원칙 ㆍ재료와공구는작업자앞쪽의일정장소에놓아라ㆍ재료와공구는작업순서에맞추어놓아라ㆍ재료, 공구는작업하기쉬운상태로놓아라 ㆍ작업구역은작업에지장이없는한좁게하라 ㆍ작업위치높이는최적으로하라 ㆍ양손동시동작이가능한배치로하라 C 치공구원칙 ㆍ재료, 부품을잡기쉬운용기와가구를이용하라 ㆍ재료의제거, 이동은중력을이용한기구를이용하라 ㆍ일정한운동경로를규제하기위해치구와가이드를이용하라예 ) 위치결정핀 ㆍ대상물의장시간유지에는치구를사용하라ㆍ간단한작업또는힘을요하는작업에발을사용하는기구를이용하라 D 치공구및기계설비원칙 ㆍ기계의이동방향과조작방향을같게하라ㆍ 2 가지이상의공구는하나로결합하라ㆍ치구조이기에는동작수가적은기구를이용하라 ㆍ기계조작위치는동작의최적최저신체부위로할수있게하라 ㆍ쥐는부분은쥐기쉬운형으로하라ㆍ보이는위치에서쉽게위치가맞춰지는치구로하라 ㆍ양손동시동작이가능한치구를고려하라

23 동작낭비의신호 (Signal) SIGNAL 동작 1. 손의움직임이수평, 상하방향으로우회 2. 손을뻗쳤을때상체가앞으로기운다. 3. 어깨가 30도이상회전 4. 부품을집을때손가락끝이여러번움직인다. 5. 손앞에부품을조금씩임시두기 6. 오른손이왼쪽으로, 왼손이우측으로움직인다. 7. 왼손을집고오른손으로넘겨주고있다. 8. 왼손이워크를잡고있다. 9. 워크의이동을쫓아가고있다. 10. 발생한쓰레기에두번터치 (TOUCH) 한다. 원인은? - 장애물이있다. - 대상물이멀다. - 무리한옆으로집기 - 얽힘의방지 - 악습관의방치 - 공급위치불량 - 공급위치불량 - 워크가움직인다 - 워크가움직인다. - 쓰레기처리불량

24 신체사용의원칙 1) 두손의동작은같이시작하고같이끝나도록한다. 2) 휴식시간을제외하고는양손이동시에쉬지않도록한다. 3) 두팔의동작은동시에서로반대방향으로대칭적으로움직이도록한다. 4) 손과신체의동작은작업을원만하게처리할수있는범위내에서가장낮은동작등급을사용하도록한다. 동작등급축동작신체부위 1 손가락관절손가락 2 손 목 손가락, 손 팔꿈치 어깨 허리 손가락, 손, 팔뚝 손가락, 손, 팔뚝, 상박 손가락, 손, 팔뚝, 상박, 몸통 5) 가능한한관성을이용하여작업을하도록하되, 작업자가관성을억제하여야되는경우에는발생되는관성을최소한도로줄인다. 6) 손의동작은스무드하고연속적인동작이되도록하며, 방향이갑작스럽게크게바뀌는모양의직접동작은피하도록한다 7) 탄도동작 (ballistic movements) 은제한되거나통제된동작보다더신속하고, 용이하며정확하다. 8) 가능하다면쉽고도자연스러운리듬이작업동작에생기도록작업을배치한다. 9) 눈의초점을모아야작업을할수있는경우는가능하면없애고, 이것이불가피한경우에는눈의초점이모아지는서로다른두작업지점간의거리를짧게한다.

25 작업장배치, 치공구설비디자인의원칙 10) 모든공구나재료는자기위치에있도록한다. 11) 공구, 재료및제어장치는사용위치에가까이두도록한다. 12) 동작이송원리를이용한부품상자나용기를이용하여부품을부품사용장소에가까이보낼수있도록한다. 13) 가능하다면낙하식운반 (drop delivery) 방법을사용하라. 14) 공구나재료는작업동작이원활하게수행되도록그위치를정해준다. 15) 작업자가잘보면서작업을할수있도록한다. 이를위해서는적절하게조명을해주는것이첫번째요건이된다. - 적절한조명 : 적정한조도, 눈부시지않는적정한조명색감, 올바른빛의방향 16) 작업자가작업중자세의변경즉앉거나서는것을임의로할수있도록작업대와의자높이가조절될수있도록한다. - 작업대의높이는작업자가서있는위치에서바닥으로부터팔꿈치까지의높이가기준이된다. - 작업자가좋은자세를취할수있도록의자는높이뿐만아니라디자인도좋아야한다. 17) 치구 (jig & fixture) 나 Foot Operated Device 를효과적으로사용할수있는작업에서는이러한장치를활용하여양손이다른일을할수있도록한다. 18) 공구의기능을결합하면서사용하도록한다. 19) 공구와자재는가능한한사용하기쉽도록미리위치를잡아둔다 (Pre-Position). 20) 각손가락이서로다른작업을할때에는, 작업량을각손가락의능력에맞게분배해야한다. 21) Levers, 핸들, 그리고제어장치는작업자의몸의자세를크게바꾸지않더라도조작하기쉽게배열한다.

26 콘테이너의중요성 Container 란? 화물을능률적이고경제적으로수송하기위해사용하는상자형용기 Container가제조에끼치는영향 1. 컨테이너의크기는재고 ( 크기 ) 의크기이다. 2. 큰컨테이너는시간과동작의낭비를야기시키는매우중요한요소이다. * Container 의크기 / 높이 / 적재위치 / 경사 / 모양에따라동작의편차와작업자의피로도차이가매우심하다. * 전공정 => 후공정특히협력사와의물류에콘테이너의개선은매우큰효용을준다

27 연합작업의개선 CHECK-LIST A) 기본원칙으로써 ; - 작업자체를생략 - 작업을결합 - 각작업을가능한한간략히 - 기계가동시간의비율을높임 - 기계에관계되는부수작업을단축시킴 - 수작업부분의삭제 - 기계속도를경제적인속도로조정 B) 기계시간의단축은안되는가? - 더좋은공구나조합공구를사용 - 회전수, 이동속도, 절삭량증대 - 1회가공에동시가공 - 사람과기계의작업순서조합변경 C) 기계의자동운전중에보다많은수작업은안되는가? - 자동이송, 자동정지, 이상시자동정지장치추가 - 재료운송및공급의자동화 - 작업자와기계의작업사이클을조정 D) 이동동작을없앨수없는가? - 작업순서변경으로이동동작제거 - LAY-OUT을바꾸어이동동작을제거 - 콘베이어, 슈트를사용 - 작업자의발판을개선이동동작을저거 E) 대기를없앨수없는가? - 작업자수를변경 - 기계의작업대수를변경 - 작업원들의분담량을변경 - 특히주의할점은작업장소의관계, 작업량의밸런스, 일의순서

28 라인편성의순서및연관도 설계도면 생산계획 가공순서의결정 정미시간에따른시간견적 소요설비대수산정 가동시간양품율등 담당대수의검토 Tact Time 산정대수산정 출근율, 기타 담당대수의결정 Line Balancing 개선검토 릴리프맨, 간접요원의산정 인원편성 전체 Layout 계획 이송설비의선정 (Conveyor, 대차등 ) Layout 설계 Space 검토 - 설비 Space - 보관 Space - 작업 Space

29 라인형태에따른장단점비교 Conveyor 분할방식 1 인방식순회방식 형 태 IN OUT IN OUT 物의흐름 IN OUT 物의흐름 IN OUT 物의흐름 장점. 중량물을운반할수있다.. C/V 에의한작업의강제력이있다.. 분업에의한숙련이용이. C/V 속도에의한생산성향상. 세세한현장감독업무불필요. 라인 Stop 방지를위한 Action 촉진 ( 야마카타카시오 ). 전문 ( 부문 ) 기능 Up 에의해 Speed 가붙는다.. 대량품생산에서는효율이높다.. 작업 Pace에구속력이있다.. 기능육성을하기가쉽다. - 작업범위가좁아초보자라도할수있다. ( 올림프스 ). 라인바란스를잡기쉽다.. 도움작업이가능하다. ( 야마카타카시오 ). 최소단위의다능공으로가능. 숙련기간이비교적짧다. ( 산트로닉스 ). 2 인분할방식이라면관리하기쉽다. (Religion을설치도움작업이쉽다.). 조립형에적합. CELL 편성효율이 100%. CELL 의관리가용이 ( 야마카타카시오 ). 안정된품질을확보 ( 작업을하면서품질보증가능 ). 효율을유지, 향상시킬수있다. ( 고정도, 소량다품종 ). 공정간의정체를배제할수있으므로생산 L/T 단축가능. 비부가가치작업을배제할수있다.. 기능계승을하기쉽다.. 일의보람, 만족감을느낄수있다.. 고기능의능력을 Full로발휘시키는것도가능 ( 올림프스 ). 조립작업에적합 (NEC 나가노 ). CELL 의관리가용이. 생산량변동에대응이용이 ( 야마카타카시오 ). 기계가공에적합 (NEC 나가노 ). 대형부품또는다수의부품을조립하거나조립 JIG, 검사 JIG 등이대형으로장소를필요로하는때에필요한 Space를확보할수있다. ( 올림프스 ) 단점. Conveyor 의 7 가지낭비 - 대기의낭비 - 집어놓기의낭비 - 재공의낭비 - 재작업, 불량의낭비 - 교체의낭비 - 도움작업을할수없는낭비 - 기계가동시간중의대기의낭비. 분업에의한라인바란스 LOSS 가발생하기쉽다.. 생산량변동에대응력이떨어진다.. 공정간정체량이크고, 생산 L/T 이길며재공량을증가시킴.. 일의보람, 만족감이낮다. ( 올림프스 ). 한번설치하면 Layout 변경이어렵다.. 큰투자가필요 ( 산트로닉스 ). 라인편성, 시작및유지를위한관리에시간이걸린다. ( 야마카타카시오 ). 1 인방식과순회방식에비해서 Balance 가깨지기쉽다.. Conveyor 와비교해서강제력이없다.. Conveyor 와비교해서어떻게든숙련에도달하는기간이길게된다. ( 산트로닉스 ). 설비투자가크다. ( 각 CELL 마다생산설비필요 ). 만능공이필요. 작업자의능력이그대로나타난다. ( 야마카타카시오 ). 자기 Pace 로되기쉽다.. 이동 ( 보행 ) 거리가길다.. 기능자육성에시간이필요 ( 올림프스 ). 다능공육성에시간이상당히소요된다.. 한사람이므로일의 Pace 를잡기힘들다.. Space, 설비가많이필요. 따라서생산량이많은제품에는부적당 ( 산트로닉스 ). 치공구, 검사기구가각 CELL 마다필요 (NEC 나가노 ). 대행작업이곤란 ( 파이오니아 ). 가장늦은작업자의 Speed 로 Cycle Time 이결정된다. ( 추월이어렵기때문 ). 만능공이필요 ( 야마카타카시오 ). 도움작업이어렵다.. 뒤따라오는사람이뒤에서부터밀어오는 Pressure 를느낀다. (NEC 나가노 ). 작업자가이동해버리기때문에같은종류의공구가복수의장소에서필요 ( 올림프스 )

30 라인바란스 생산량과택트타임 (Tact Time) Tact Time = 실동시간 ( 분 / 일 ) 생산량 ( 개 / 일 ) 조업시간 ( 분 / 일 ) 라인가동율 양품율 생산량 ( 개 / 일 ) 편성효율 (Line Balancing) - Line Balance : 생산라인을구성하는각공정에있어서소요시간의 Balance 상태 Line Balancing 이안되면, 재공품과대기의공정이발생하고, 설비 / 공정의활용도가떨어짐. 이러한 Line Balance의좋고나쁨을효율로표현한것이편성효율임. - 네크타임 (Neck Time) : 라인내에서공정의사이클타임 (Cycle Time) 이가장긴즉 Neck 가되는공정의사이클타임. 편성효율 (%) = ( 각공정의작업시간 ) Neck 공정작업시간 공정수 100 라인밸런스개선및검토 - Neck 공정의개선 : 동작개선 / 치공구개선에의한 Tact Time 을초과하는공정을개선

31 공정재편성 정석 1. 택트타임 ( Tact Time) 생산 정석 2. 입식작업 정석 3. 입구와출구의동일인담당 정석 4. SPH(Stroke Per Hour : 시간당생산량 ) 달성율 100% 정석 5. 이상발생시 Line 정지 정석 6. 표준작업표의준수및개선 정석 7. 리듬있는작업실시 정석 8. HT의 MT화 정석 9. 실수방지체제구축 정석 10. 준비교체작업제로의실시

32 작업표준서 작업표준대로만하여도절대좋은제품이나온다는보증은없다. 그러나작업표준은현장의지침서이며법이다. 법이있고없고의차이는크다 1 사용하는부품, 재료, 설비, 치공구 2 표준시간 ( 주체작업에걸리는시간 ) 3 작업순서와급소, 요령, 작업의성패를좌우하는요인 4 작업분해도및제품품질의도해 5 이상발생시의처리방법 1 표준작업의같은제품을 3 일정한요소시간에만들어산포를없애기위함이다 2 같은제품이만들어지지않았을제품또는때그부품원인을 1개를만드는데조사, 추구하기소요되는시간으로쉽게한다,. 3 개선TACT 결과를TIME 다시표준작업에수요의반영하여변동에맞추어서보다나은생산의표준서를속도를만들어조절운영하여낸다. 과잉재고방지및인력의낭비를제거 작업순서 표준재공 제품을조립 가공 운반하는과정에서가장효율적으로수행하는순서작업순서에따라작업을해갈때동일한순서및동작으로반복작업이가능하도록공정내에필요한최소한의재공품수량을표준으로설정

33 7. 불량을만드는낭비 1. 불량의영향ㆍ불량수정 동작 공수 ( 시간 ) ㆍ불량수정 공수의편차 2. 불량은누가만드는가? 작업자 공정 : 작업대, 치구, 공구, 부품배치, 동력, 작업자, 설비 해머, 가위뻰찌, 줄 인두, 땜납 ㆍ불량을만드는낭비 ㆍ수리의낭비ㆍ재작업의낭비ㆍ불량의원인이보이지않는낭비 재공품이있으면참원인이보이지않는다. 3. 기본적인발상불량발생의메커니즘을발견한다.

34 낭비의발견과개선활동 1. 3 현주의 2. 작업에대한반문 3. 기능을따진다 4. 본질기능이외에는전부낭비 5. 낭비작업에대한반문 (5W1H) 3 현 ( 現 ) 주의 현장에서, 현물을보고, 현실을파악하라 [ 감성의 IE] 3 즉 ( 卽 ) 주의즉시, 즉석 ( 그자리 ) 에서개선하라. 3 철 ( 徹 ) 주의 [ 행동의 IE] 철두, 철미, 철저한집념을가져라 [ 집념의 IE] 개선의기본정신 1. 고정관념을버려라. 2. 안되는이유보다되는방법을생각하라. 3. 변명을하지마라, 우선현상을부정하라. 4. 완벽을바라지마라. 50점이라도곧시작하라. 5. 잘못을즉시고쳐라. 6. 개선에돈을쓰지마라. 7. 어려움에처하지않으면지혜가나오지않는다. 8. 왜 를 5회, 근본원인을추구하라. 9. 한사람의지식보다열사람의지혜를. 10. 개선은무한하다.

35 낭비의제거순서 (1) 순서 1. 현상낭비의상태를파악한다. 먼저현장을관찰 물품의흐름순으로현장을본다. 사람의움직임을본다. 물품의흐름을본다. 이상을눈으로보아안다. 1 낭비스런작업 2 필요하지만부가가치를만들지않는작업 ( 준낭비 ) 3 부가가치작업의 3가지로분류 1 재공품량, 발생원인 2 지그재그운반 3 LOT 흘리기인가, 1 개흘리기인가 1 공정 TROUBLE의실태 2 표준작업과의비교 3 선입선출 4 순간정지 TACT TIME 생산인가 1 SPH관리판 3 과잉생산 5 불량품의처치 2 투입의 CONTROL 4 공정내의표준재공수 6 FOOL PROOF

36 낭비의제거순서 (2) 순서 2. 낭비의원인을생각한다. 낭비의원인을누가 (WHO), 무엇을 (WHAT), 어디서 (WHERE), 어떻게 (HOW), 언제 (WHEN) 하고있는가를분석한다. [4W1H] WHO WHAT WHERE HOW WHEN 누가하고있는가 작업자무엇을하고있는가 BITE 갈기어디서하고있는가 m 떨어져서어떻게하고있는가 그라인더로언제까지하고있는가 분걸려서

37 낭비의제거순서 (3) 순서 3. 가장유효한낭비제거방법을발상한다. 목적은하나, 방법은여러가지!! 구체적인안을그림으로그린다. 기 낭비제거의착안 결 머리회전을기승전결로 승 IMAGE 를그려본다. 전 목적추구

38 낭비의제거순서 (4) 순서 4. 바로실천해본다. 즉실천의마음가지 4 개조 제 1 조그날의낭비는그날제거한다. 제 2 조때맞춰준비한기재대환영 제 3 조카톤박스도훌륭한재료 제 4 조 DO IT YOURSELF!! 작은낭비제거는소도구만들기에서!! 돈들이지않고할수있는낭비제거부터

39 낭비의제거순서 (5) 순서 5. 정착방법결정, FOLLOW-UP 표준작업으로의정착 표준작업의작성, 표준작업조합표의작성 관리감독자자신이해본다. 여기서도 DO IT YOURSELF! 작업자에게시켜본다. 정착이란, 작업자가납득하고즐겁게사용해주는것 불합리한점을개량한다. 불합리한점은작업자가가장잘알고있다. 낭비제거에따른성과측정및보상체제가중요한성공요소임

40 낭비의개선방향 공정 작업 가공 검사 정공정대기 체 운반 LOT 대기 제품 ㆍVE ㆍ원류검사ㆍ전수검사 (FOOL PROOF) ㆍLAYOUT 개선ㆍ동기화ㆍ1개흐름생산ㆍ소LOT 생산ㆍ수주변화에대응ㆍ생산 L/T의단축 준비 교체 ㆍ SINGLE 준비교체 주작업 주체 ㆍ동작개선 부수 3. 운반의낭비 1. 과잉생산의낭비 5. 재고의낭비 작업 직장 ㆍ여유의활용 여유 피로 용달 ㆍ적당한휴식 4. 가공의낭비 동작의 대기의 7. 불량을만드는낭비 낭비 낭비 TPS 의 7 가지 낭비

41 TPS(IE) 와 OTRS 7 가지의낭비중현장에서발생하는 5 대낭비를발견하고제거하는데유용한소프트웨어 사람 대기의낭비 동작의낭비 눈으로보이는관리를가능케하는소프트웨어 설비 LINE 표준화가무엇인지를보여주는소프트웨어 가공의낭비 불량의낭비 제품 과잉생산의낭비 운반의낭비 개선이란무엇인지를보여주는소프트웨어 재고의낭비 평준화생산과라인밸런스의의미를알려주는소프트웨어

42 TPS(IE) 와현실 스톱워치또는비디오를통한동작 시간측정은숙련자라도매우지루하고고통스러운힘든작업 이런방법으로는 데이터의정밀도는떨어지고, 검증도안되고, 진정한 IE 는멀어져서 결국은 성과없는개선 에 시간과비용만낭비하는상황 시간은걸리고, 지치고.. 에이모르겠다. 대충하자! 좀더쉽고빠른방법이없을까? ( 改善 ) 측정후용지에기록, Excel 작업, 파일관리등계속되는수작업의연속

43 OTRS 를통한진정한 TPS(IE) 의실현 OTRS 작업관리 1 비디오촬영 2 마우스위주의 Visual 한공정편성 / 동작시간연구 3 교육 / 작업지시등 활용극대화 공수측정집계자동미세동작연구불필요동작식별동작시뮬레이션자유자재영상편집등등 낭비제거 Know-how 축적화상작업지시성과평가공정분석등등 쉽고눈에보이는관리를통하여 作業管理의 2~10 배의効率향상

44 OTRS 란? 공정작업화면을보면서동작 시간연구나표준시간설정등작업분석작업을마우스조작만으로간단하고정확하게실시할수있으며, 분석한공정데이터를작업개선이나교육훈련, 화상작업지시서작성등다양한용도로활용할수있는강력한 IE TOOL 소프트웨어입니다. 기능 공정편성, 동작 시간연구, 개선활동, 레이팅분석, 표준시간설정, 비교분석시뮬레이션영상편집 녹음, 작업지시서작성등 IE 의이상을실현한 Tool SW 용도 IE기술의습득및훈련, 기술계승및보존, 교육지도, 기술 능력평가, ABC 분석, ISO 인증취득, 각종연구개발 / 제조기계설비보수, MTM법, WF법, MOST법의보완 *PTS (Predetermined Time Standards), MTM (Methods Time Measurements), WF (Work factor), MOST (Maynard Operation Sequence Technique)

45 OTRS 작업분석 1. 動作要素分析 2. 불필요動作제거 3. 標準動作의설정 4. 動作시뮬레이션 ( 레이팅技法 ) 5. 標準時間의설정

46 OTRS 작업편성 초심자도용이하게작업편성작업가능 16 단계변속기능 반복동작의사이클분석 자유자재영상콘트롤 동작을직접보면서마우스로작업편성 동작시간자동측정 ST 및작업시간자동집계

47 OTRS 동작분석 동작유형구분및색상적용 / 집계 무효동작의식별집계 1 프레임단위고정밀분석 동작요소명워드픽업

48 OTRS 미세동작분석 자유자재로프레임이동 공정의길고짧음에 관계없이정밀분석 12 개프레임으로微細動作分析

49 OTRS 4 차원작업지시 ( 영상 + 나레이션 + 코멘트 + 링크 ) 작업시유의점개선요구사항등록중요도표시 나레이션 ( 음성 ) 을통해입체적인지도교육 엑셀 / 워드등참조문서등록 표준동작과시간및 작업시유의사항을 입체적으로지시하고 쉽고정확하게 작업자가인지할수있음

50 OTRS 화상작업지시서 분석결과 Data를활용하여자사의폼에맞는화상작업지시서및각종매뉴얼제작이가능 정지영상을반영한화상작업지시서인쇄

51 OTRS 작업설계시뮬레이션 마우스를통한작업순서전환및시뮬레이션 특정작업의필요성검증이나작업순서전환등을가상으로재현하여이상적인작업순서를찾는데활용

52 OTRS 작업비교분석 동작 / 시간상호비교 상세계측인쇄 비교영상개별콘트롤 작업순서 기술 능력비교 숙련자와비숙련자비교 개선전후의비교와검증 사이클동작비교 신 / 구기계설비의성능비교외다양한활용

53 OTRS 분석자료 인쇄, excel, pdf 등변환으로 user interface 동작요소별시간비교 낭비동작요소분석 동작경제의원칙에입각한 비부가가치동작의구분과 개선방향수립에활용 표준공수의산정

54 OTRS Man-Machine Chart 동작분석의결과를연계하여 MM-CHART 를생성개선전후비교

55 OTRS Man-Machine Chart 최대 20 개의공정을등록하여평준화생산시뮬레이션이가능 표준작업편성표 ( 산적표 )

56 OTRS 기대효과 현장의낭비발견과개선활동 표준작업 / 표준시간의정립 공정및작업분석시뮬레이션을통한평준화생산 제조 KNOW-HOW 축적 신입사원및협력업체지도 / 교육

1 번작업자연봉 1500 만원 + 제조간접비 500 만원 =2,000 만원 /250 일근무기준 =80,000 원임율계산 : 80,000 원 /8 시간 /60 분 /60 초 = 초당 2.

57 참고자료 ( 개선사례 - 사출공정 ) * 직접개선효과 생산성 30% 이상 UP 년간 6,998 만원절감 * 간접개선효과 사출공정리드타임단축 30% 작업자피로도저감재공재고감소 * 낭비요소의발견및개선방안사출기의작업대고정개선, 표준작업량의개선, 작업대간편지그사용개선, 적재함의변경개선, 위치변경개선, 스위치위치개선, 쓰레기처리방법개선, 기타동작개선으로인한시간절감 * 왁스작업공정작업자비교후개선사례작업시간의저감 : 4 초 ( 시간기준 30% 생산성차이, 년간 6,998 만원 ) 일당계산 : 1 번작업자연봉 1500 만원 + 제조간접비 500 만원 =2,000 만원 /250 일근무기준 =80,000 원임율계산 : 80,000 원 /8 시간 /60 분 /60 초 = 초당 원생산대수 : 하루 8 시간 *60 분 *60 초 =28,800 초 /12 초 = 하루생산량 2,400 개, 개선후 28800/8 초 =3,600 개개선효과비용 : 1,200 개추가생산비용 : 1200 개 *12 초 * 임율 2.777=39,988 원 *250 일 = 년간 9,997,200 원절감 *7 명개선

58 참고자료 ( 조립 1 번작업자동작개선 ) * 개선전 57.9 초 * 개선후 24.0 초 33.9 초 * 개선내용요약적재함의성형화및좌우 Lay-out 변경으로작업시간단축, 포장방법및협력업체납품방식변경으로작업시간단축및원가절감과피로저감스크류체결기사용으로양손작업및피로골절예방외

59 참고자료 ( 조립 2 번작업자동작개선 ) * 개선전 40.8 초 * 개선후 7.9 초 32.8 초 * 개선내용요약적재함의좌우 Lay-out 변경, 높이, 적재량의변경으로작업시간단축, 포장방법및협력업체납품방식변경으로작업시간단축및원가절감과피로저감오토라벨러의사용으로신속한라벨부착프론트케이스의작업방향개선등동작개선

60 참고자료 ( 개선전후라인바란스 ) * 개선전 60 초 * 동작개선후 ( 바란싱이전 ) 14 초단축 46 초

61 참고자료 ( 최종개선안 ) * 인력감소전략 8 명근무라인 =>5 명근무라인 ( 물류작업자 1 명 ) * 인력유지 / 생산량증대전략 1 단위생산소요시간 1 단위생산소요시간 60 초 =>32 초로단축

62 참고자료 ( 셋톱박스조립라인분석결과 ) 분석소요시간 : 총 7 시간촬영 2 시간 + 분석 2 시간 ( 인원 8 명 )+ 개선안도출 2 시간 + 라인바란스분석 1 시간 분석내용 - 현장의작업표준준수여부 : 표준작업순서에따르지않은경우가많음라인바란스가맞지않아대기타임이과다발생 - 작업편차 : 20% 이상벌어짐 ( 라인바란스문제원인 ) - 병목공정 : 검사 4 번 ~5 번작업자 ( 검사공정의검사지그등집중개선필요 ) 개선내용 - 동작시간을짧게하는 LAY-OUT 의개선 - 간편지그및작업대적재함의위치 / 높이 / 성형변경 - 라인바란스분석및조정 최종결론 - 생산성향상 80% 가능판단, 60 초 T/T => 32 초 T/T or 8 명근무 =>5 명근무

63 참고자료 (Boorim Corporation) 문의 : 소프트웨어사업부박광섭기술영업부장 ( , , kspark@otrs.co.kr) 1. 회사명 : 부림상사 2. 대표자 : 이승규 3. 자본금 : 5,000 만원 4. 종업원수 : 17 명 5. 사업내용 : OTRS 소프트웨어사업외 LCD 등반도체재료도매 6. 년매출액 : 38 억원 7. 투자회사 : 유창옵티칼 * 회장으로재직중 8. 홈페이지 :

Microsoft PowerPoint - OTRS 성공사례(일본).ppt

Microsoft PowerPoint - OTRS 성공사례(일본).ppt OTRS 도입사례 ( 일본 ) ( 작업개선성공사례 ) BRC/ 영업. 기술대표안태완부장 011-9095-5564 an6992@otrs.co.kr P 주식회사 작업개선성공사례 ( 제 1 화 ) N 공장기술팀공장기술유니트의예 지금까지의 IE 의개선방법으로는 VTR 을활용하여작업을리얼타임으로시간측정하고작업개선을실행하였지만, 분석을더효과적으로하고성과를한눈에알수있도록하고싶었슴