제 4 장품질관리 제 1 절품질의정의 (1) 쥬란의정의 " 품질은곧용도에대한적합성 " 이라정의하고, 제품의필수적요건은그제품을 사용하는사람들의요구 (need) 를충족시키는것이므로용도에대한적합성개념을 모든제품과서비스에보편적으로적용할수있다고하였다. (2) 파이겐바움의정의 TQC(Total Quality Control) 의주창자인파이겐바움 (A.V. Feigenbaum) 은품질은소비자가결정하는것이지, 마케터나생산기술자또는경영자가정하는것은아니라고말하면서제품및서비스의품질을다음과같이정의하였다. 품질이란제품이나서비스의사용에서소비자의기대에부응하는마케팅, 기술ㆍ제조및보전에관한여러가지특정의전체적인구성을뜻한다. (3) 한국산업규격 (KS) 의정의 한국산업규격 (KS A3001) 의 품질관리용어 에서품질을다음과같이정의하였다. 물품또는서비스가사용목적을만족시키고있는지의여부를결정하기위한평가대상이되는고유의성질ㆍ성능의전체. 제 2 절품질의분류 품질에대하여분류한것이아래와같다. (1) 요구품질 : 소비자의기대품질로 당연히있어야할품질 ( 목표품질 ) (2) 설계품질 : 요구품질을실현하기위해제품을기획하고그결과를시방으로정리하여도면화한품질 (3) 제조품질 : 실제로제조된품질특성 실현되는품질 ( 합치의품질 ) (4) 시장품질 : 소비자가원하는기간동안제품의품질이지속적으로유지될때소비자가만족하게되는품질 ( 사용품질 )
제3절 TQM이란? 국제품질보증규격인 'ISO 9000시리즈 ' 를제정하여오늘날품질경영의이슈를제기한 ISO( 국제표준화기구 ) 에서는품질경영 (QM) 을 품질방침, 목표및책임을결정하고이들을품질계획, 품질관리, 품질보증, 품질개선과같은수단에의해품질시스템내에서이들을수행하는전반적인경영기능에관한모든활동 이라정희하고, 종합적품질경영 (TQM) 은 품질을중심으로하는모든구성원이참여와고객만족을통한장기적성공지향을기본으로하여조직의모든구성원과사회에이익을제공하는조직의경영적접근 이라정의하고있다. 제 4 절 QC 7 가지도구 (Tool) QC 7 가지도구 (Tool) 는아래와같다. (1) 특성요인도란? 결과 ( 제품의특성 ) 에대하여원인 ( 특성의요인 ) 이어떠한관계로영향을미치게 되었는지를한눈에보아알아볼수있도록표시한그림.
(2) 파레토그림 (Pareto-Diagram) 불량, 결점, 고장등의발생건수 ( 또는손실금액 ) 를분류항목별로나누어큰순서대로 나열해놓은그림
(3) 히스토그램이란? 길이, 무게, 시간, 경도등을측정하는데이터 ( 계량치 ) 가어떠한분포를하고 있는지를한눈에알아보기쉽게나타낸그림
(4) 산점도란? 한대상에나타나는두가지서로상관이있는지없는지를점의흩어진상태 를그려봄으로서, 상관의경향을파악하고필요한조치를취하도록하는수법. (5) 층별 필요한요인마다데이터를구분해서잡는것을층별이라한다. (6) 관리도란? 정상적으로작업해도어쩔수없이발생하는산포 ( 우연원인에의한산포 ) 와그대로보아넘길수없는산포 ( 이상원인에의한산포 ) 를구별함으로서공정이안정상태에있는지여부를알수있다. 관리도는공정의이상상태여부를신속하게알아내고대책을강구하기위한기법이다. (7) 체크시트 (CHECK SHEET) 현장에서확인된일련의데이터에대하여일정한양식을이용하여간단히표기함으로서, 쉽게도수분포를구하고, 이로부터여러가지정보를얻어검사용, 관리용, 해석용등으로활용할수있도록만든양식용지. 즉체크해야할항목이미리기입되어있어, 간단히기록할수있도록만들어진용지.
1) 기록용체크시이트 데이터를몇개의항목별로분류하여기록용지에기록하여살핌으로서, 기록이 끝난뒤에는데이터가전체로서어느항목에집중되여있는가를확인할수있도록 하는기록지 2) 점검용체크시트 확인해두어야할사항을사전에나열해두고, 이를점검함으로서추후일의내 용파악이나, 사고또는오차를예방하기위한기록지
제 5 절 6 시그마 1. 6 시그마의정의 6 시그마란제품의설계와제조뿐만아니라사무간접, 지원등을포함하는모든종 류의프로세스에서결함을제거하고목표로부터의이탈을최소화하여조직의이익 창출과함께고객만족을극대화하고자하는혁신전략을의미한다. 6시그마는 1987년모토롤라의마이클해리 (Mikel J. Harry) 가당시정부용전자기기사업부에근무하던마이클해리는어떻게하면품질을획기적으로향상시킬수있을것인가를고민하던중통계지식을활용하자는착안을하게됐다. 이통계적기법과 70년대말부터밥갈빈회장주도로진행돼온품질개선운동이결합해탄생한것이바로 6시그마운동이다. 2. 6 시그마경영 6시그마경영은시그마 ( σ) 라는통계적척도로서모든프로세스 (process: 제조 사무 서비스등의업무에서활동을수행하는시스템 ) 의품질수준이 6σ를달성하여불량률을 3.4PPM(parts per million: 제품백만개당불량품수 ) 또는결함발생수 3.4DPMO(defects per million opportunities) 이하로하고자하는기업의품질경영전략이다.
6 시그마수준이란아래 < 표 4-1> 와같이고객의 Spec 에도달하지못한 defect 의 발생가능성을뜻한다. 3. 6 시그마의네단계 (MAIC) 6시그마는고객의관점에서출발하여프로세스의문제를찾아서통계적사고로문제를해결할수있는과정을제시하고있다. 이를문제점해결을위한품질혁신단계라고부르는데, 모토롤라나 GE 등에서채택하고있는방법을네단계로나누어 MAIC(Measurement( 측정 ), Analysis( 분석 ), Improvement( 개선 ), Control( 관리 )) 문제해결과정이라고부른다. 1 단계 ( 측정 ) 주요제품특성치 ( 종속변수 ) 를선택하고, 필요한측정을실시하여품질수준을 조사하며, 그결과를공정관리카드에기록하고, 단기또는장기공정능력을 추정한다. 2 단계 ( 분석 ) 주요제품의특성치와최고수준의타회사특성치를벤치마킹한다. 차이분석을 통하여최고수준의제품이성공적인성능을내기위한요인이무엇인가를조사하고 목표를설정한다. 경우에따라서는제품이나공정을재설계할필요가있다. 3 단계 ( 개선 ) 설정된목표를달성하기위하여개선되어야할성능특성치를먼자선택한다. 그리고이특성치에대한변동의주요요인을진단한다. 다음으로실험계획법, 회귀분석등의통계적방법을통하여공정변수를찾고, 이들의최적조건 ( 새로운
공정조건 ) 을구한다. 그리고각공정변수가특성치에영향을주는영향관계를알아내고, 각공정 변수에대한운전구격을정한다. 4 단계 ( 관리 ) 새로운공정조건을표준화시키고통계적공정관리방법으로그변화를탐지하고새 표준으로공정이안정되면공정능력을재평가한다. 이러한사후분석결과에따라 필요하면 1,2 또는 3 의단계로다시돌아갈수도있다. 또한최근 6시그마경영혁신활동은제조부문과연구부문에따라제조부문의 6시그마경영혁신활동은 DMAIC 방법론을적용하여프로젝트를진행하고있고연구부문은 DFSS(Design For Six Sigma) 방법론에적용하여프로세스를진행한다. 제조업중심의 DMAIC 의추진절차의예는아래와같다. <DMAIC> 추진절차 1 정의 (Define) 단계 태마선정단계로서, CTQ(Critical To Quality) 및현수준평가를통한개선 영역을확인하고테마의우선순위를설정한다. 2 측정 (Measure) 단계 프로젝트범위와성과지표를구체화하고, 측정시스템의유효성확인을통한현 시그마수준을평가한다. 3 분석 (Analyze) 단계 잠재인자및근본원인을파악하고검증함으로써개선의우선순위를명확히한다. 4 개선 (Improve) 단계 개선안도출및최적안선정으로파이롯테스트 (Pilot Test) 를실시함으로써 개선효과를파악한다.
5 관리 (Control) 단계 개선내용을유지관리를위한관리계획을수립하고, 이를전사원의확산및 공유화로연결시킨다.