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발 간 등 록 번 호 도로교 표준시 방 서 2013 국 토해양 부

머리말 교량은 우리 사회의 교류와 소통을 지원하는 도로망을 구성하는 주요시설 물로서 산업 및 경제발전에 지속적으로 기여해 왔습니다. 최근에는 서해대교, 광안대교, 인천대교 등의 장대교량을 우리 기술로 건설할 수 있을 만큼 기술의 발전을 가져오게 됐습니다. 그리고 요즘에는 건설재료의 발전과 함께 다양한 건설기술이 개발되어 안전성과 경제성을 유지하면서 고성능 재료 및 최신기술을 통한 보다 과감한 교량설계가 증가되고 있는 추세에 있습니다. 이러한 기술변화의 흐름에 맞추어 이번 도로교표준시방서 개정에서는 교량구조용 압연강재, 고강도콘크리트 등 고성능재료의 시공을 위한 규정을 신설하고, 원심력 콘크리트 말뚝의 품질관리기술을 추가하는 등 급속하게 발전하는 교량건설기술이 현장에서 반영할 수 있도록 개선하였습니다. 개정을 위한 과정에서 많은 토론과 검증을 거쳤으나 일부 미비한 부분이 있으리라 생각됩니다. 이에 대해서는 지속적인 추가 보완 작업을 해나갈 예정 이오니 건설기술자들의 많은 관심과 조언을 부탁드립니다. 끝으로 도로교표준시방서 개정에 참여하여 주신 한국도로교통협회 집필위원 및 자문위원, 중앙건설기술심의위원 그리고 관계 공무원 여러분의 노고에 깊은 감사의 뜻을 전합니다. 2013년 2월 국토해양부 도로정책관 이 승 호

제1장 총 칙 1. 일반사항 3 1.1 적용범위 3 1.2 용어의 정의 4 1.3 교량공사에 적용되는 법규 4 1.4 설계도서의 검토 및 시공상세도 작성 5 1.5 공정표 및 시공계획서 5 1.6 시공허용오차 6 1.7 환경오염 방지 6 1.8 안전관리 7 1.9 준공도의 작성 제출 7 2. 재료 8 3. 시공 8 제2장 강 교 2-1 일반요건 1. 일반사항 11 1.1 적용범위 11 1.2 용어의 정의 11 1.3 관련 시방서 및 기준 14 1.4 참조규격 14 1.5 제출자료 14 1.6 품질관리 17 i

2. 재료 17 2.1 일반사항 17 2.2 사용재료 18 3. 시공 18 3.1 일반사항 18 3.2 제작 및 시공 19 2-2 강재 1. 일반사항 20 1.1 적용범위 20 1.2 관련 시방서 및 기준 20 1.3 참조규격 20 1.4 제출자료 23 1.5 품질보증 24 1.6 운송, 보관 및 취급 24 2. 재료 26 2.1 일반사항 26 2.2 사용재료 26 2.3 자재의 허용오차 30 2.4 자재의 품질관리 33 2-3 제작 1. 일반사항 35 1.1 적용범위 35 1.2 관련 시방서 및 기준 35 1.3 참조규격 35 1.4 제출자료 36 1.5 품질보증 37 2. 재료 38 2.1 사용재료 38 ii

3. 가공 38 3.1 현도작업(full-size drawing) 38 3.2 마킹 39 3.3 절단 및 가공 40 3.4 구멍 뚫기 44 3.5 휨(굽힘) 가공 46 3.6 지압면의 표면가공 47 3.7 가공검사 47 3.8 재편조립 48 3.9 단품 제작 검사 50 3.10 공장가조립 50 3.11 강재 표면처리 56 3.12 곡선거더 56 3.13 강바닥판(steel deck plate) 58 3.14 최종 제작자검사 59 3.15 제작품 운송 및 보관 60 2-4 용접 1. 일반사항 61 1.1 적용범위 61 1.2 관련 시방서 및 기준 61 1.3 참조규격 61 1.4 제출자료 63 1.5 품질보증 63 1.6 기술인력 68 2. 재료 69 2.1 사용재료 69 2.2 용접봉 사용구분 69 2.3 스터드형 전단연결재 71 2.4 품질관리 72 3. 시공 73 3.1 공통사항 73 iii

3.2 예열 79 3.3 피복아크용접(SMAW) 83 3.4 서브머지드 아크용접(SAW) 84 3.5 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드 아크용접(FCAW) 87 3.6 일렉트로 슬래그 용접(ESW) 및 일렉트로 가스 용접(EGW) 88 3.7 플러그 및 슬롯 용접 88 3.8 스터드의 용접 89 3.9 고리 및 가설용 공구 붙이기 91 3.10 용접 검사 92 3.11 결함부의 보수 97 3.12 변형교정 98 3.13 열처리에 의한 응력제거 99 3.14 현장품질관리 100 2-5 볼트접합 1. 일반사항 102 1.1 적용범위 102 1.2 관련 시방서 및 기준 102 1.3 참조규격 102 1.4 제출자료 103 1.5 품질관리 103 1.6 운반, 보관 및 취급 104 2. 재료 104 2.1 사용재료 104 3. 시공 107 3.1 공통사항 107 3.2 고장력 볼트 108 3.3 토크-전단형 고장력 볼트(T/S 볼트) 109 3.4 용융아연도금 고장력 볼트 110 3.5 타입식 고장력 볼트 111 3.6 핀 및 롤러 111 3.7 아이바 112 3.8 접합검사 112 iv

2-6 조립 및 설치 1. 일반사항 114 1.1 적용범위 114 1.2 관련 시방서 및 기준 114 1.3 참조규격 114 1.4 제출자료 114 1.5 품질보증 116 2. 재료 116 2.1 사용재료 116 2.2 자재의 품질관리 117 3. 시공 117 3.1 공통사항 117 3.2 가설공 117 3.3 교량의 형식별 가설검토 120 3.4 현장 품질관리 123 3.5 응력조정 124 3.6 안전시설 124 3.7 환경시설 124 3.8 가설용 부착물의 부착 및 제거 125 3.9 시공허용오차 125 2-7 상부 슬래브 1. 일반사항 126 1.1 적용범위 126 1.2 관련 시방서 및 기준 126 1.3 참조규격 126 1.4 제출자료 127 2. 재료 129 2.1 사용재료 129 2.2 재료의 허용오차 129 2.3 재료의 품질관리 129 v

3. 시공 129 3.1 공통사항 129 3.2 거푸집 및 동바리공 130 3.3 철근공 131 3.4 콘크리트공 132 3.5 현장 품질관리 133 제3장 콘크리트교 3-1 일반요건 1. 일반사항 137 1.1 적용범위 137 1.2 용어의 정의 137 1.3 관련 시방서 및 기준 141 1.4 참조규격 141 1.5 제출자료 143 2. 재료 143 3. 시공 143 3-2 일반콘크리트 1. 일반사항 144 1.1 적용범위 144 1.2 품질요건 144 1.3 관련 시방서 및 기준 144 1.4 제출자료 144 2. 재료 145 2.1 콘크리트 재료 145 2.2 재료의 저장 150 vi

2.3 콘크리트 배합 152 2.4 계량 및 비비기 159 2.5 레디믹스트콘크리트 160 3. 시공 163 3.1 일반사항 163 3.2 운반 164 3.3 콘크리트 타설 165 3.4 양생 167 3.5 이음 168 3.6 표면 마무리 170 3.7 유동화콘크리트 171 3-3 철근공 1. 일반사항 173 1.1 적용범위 173 1.2 품질요건 173 1.3 관련 시방서 및 기준 173 1.4 제출자료 173 2. 재료 174 2.1 철근 174 2.2 철근의 저장 174 3. 시공 175 3.1 철근가공 175 3.2 철근조립 175 3.3 철근이음 176 3-4 거푸집 및 동바리 1. 일반사항 178 1.1 적용범위 178 1.2 관련 시방서 및 기준 178 1.3 제출자료 178 vii

1.4 작용하중 179 1.5 설계 179 2. 재료 180 3. 시공 180 3.1 거푸집 및 동바리 설치 180 3.2 거푸집 및 동바리 검사 181 3.3 거푸집 및 동바리 떼어내기 181 3.4 특수 거푸집 및 동바리 182 3-5 품질관리 및 검사 1. 일반사항 183 1.1 적용범위 183 1.2 품질요건 183 1.3 관련 시방서 및 기준 183 2. 재료 183 3. 시공 184 3.1 시험 184 3.2 콘크리트의 품질관리 185 3.3 구조물의 검사 및 시험 187 3-6 매스콘크리트 1. 일반사항 188 1.1 적용범위 188 1.2 관련 시방서 및 기준 188 1.3 제출자료 188 1.4 온도균열의 제어 189 2. 재료 190 2.1 콘크리트 재료 190 2.2 배합, 비비기 190 viii

3. 시공 190 3.1 일반사항 190 3.2 온도균열의 제어 시공방법 191 3-7 팽창콘크리트 1. 일반사항 194 1.1 적용범위 194 1.2 품질요건 194 1.3 관련 시방서 및 기준 194 1.4 제출자료 195 2. 재료 195 2.1 사용재료 195 2.2 배합 195 3. 시공 196 3.1 비비기 196 3.2 양생 196 3-8 섬유보강콘크리트 1. 일반사항 197 1.1 적용범위 197 1.2 품질요건 197 1.3 관련 시방서 및 기준 197 1.4 제출자료 198 2. 재료 198 2.1 섬유 198 2.2 배합 198 3. 성능 199 3.1 일반사항 199 3.2 강도특성 199 3.3 변형특성 199 ix

4. 시공 200 4.1 비비기 200 3-9 고유동콘크리트 1. 일반사항 201 1.1 적용범위 201 1.2 일반사항 201 1.3 관련 시방서 및 기준 201 1.4 제출자료 202 1.5 고유동콘크리트의 자기충전 등급 202 2. 재료 202 2.1 재료 202 2.2 배합 203 2.3 거푸집 203 3. 시공 203 3.1 운반 203 3.2 타설 203 3.3 양생 204 3.4 품질관리 204 3-10 고강도콘크리트 1. 일반사항 205 1.1 적용범위 205 1.2 일반사항 205 1.3 관련 시방서 및 기준 205 1.4 제출자료 206 2. 재료 206 2.1 재료 206 2.2 배합 207 2.3 품질관리 207 x

3. 시공 208 3.1 운반 208 3.2 타설 및 양생 208 3-11 폴리머시멘트콘크리트 1. 일반사항 209 1.1 적용범위 209 1.2 품질요건 209 1.3 관련 시방서 및 기준 209 1.4 제출서류 209 2. 재료 210 2.1 시멘트 혼화용 폴리머 디스퍼젼 210 2.2 시멘트 혼화용 재유화형 분말수지 210 2.3 시멘트 210 2.4 골재 210 2.5 혼화 재료 210 2.6 배합 210 2.7 비비기 211 2.8 자재 품질관리 211 3. 시공 212 3.1 시공계획 212 3.2 혼합 및 타설 212 3.3 양생 212 3-12 한중콘크리트 1. 일반사항 213 1.1 적용범위 213 1.2 주의사항 213 1.3 관련 시방서 및 기준 213 1.4 제출자료 213 xi

2. 재료 214 2.1 콘크리트 재료 214 2.2 배합 214 3. 시공 215 3.1 운반 및 타설 215 3.2 양생 215 3.3 거푸집 및 동바리 216 3.4 품질관리 217 3-13 서중콘크리트 1. 일반사항 218 1.1 적용범위 218 1.2 관련 시방서 및 기준 218 1.3 제출자료 218 2. 재료 218 2.1 콘크리트 재료 218 2.2 배합 219 3. 시공 219 3.1 운반 및 타설 219 3.2 양생 220 3-14 수중콘크리트 1. 일반사항 221 1.1 적용범위 221 1.2 품질요건 221 1.3 관련 시방서 및 기준 221 1.4 제출자료 221 2. 재료 및 배합 222 2.1 재료 222 xii

2.2 배합 222 2.3 현장타설 말뚝에 사용하는 수중콘크리트 224 3. 시공 224 3.1 일반적인 수중콘크리트 224 3.2 수중불분리성콘크리트 226 3.3 현장타설 말뚝에 사용하는 수중콘크리트 226 3-15 해양콘크리트 1. 일반사항 228 1.1 적용범위 228 1.2 품질요건 228 1.3 관련 시방서 및 기준 229 1.4 제출자료 229 2. 재료 및 배합 229 2.1 사용재료 229 2.2 배합 230 3. 시공 231 3.1 콘크리트 시공 231 3.2 콘크리트 표면의 보호 232 3.3 프리캐스트 콘크리트 부재 설치 232 3-16 철골철근콘크리트 1. 일반사항 233 1.1 적용범위 233 1.2 품질요건 233 1.3 관련 시방서 및 기준 233 1.4 제출자료 233 2. 재료 234 2.1 사용재료 234 2.2 재료의 저장 234 xiii

3. 시공 234 3.1 공장제작 234 3.2 가설 234 3.3 콘크리트의 시공 235 3.4 시험 235 3-17 프리스트레스트콘크리트 1. 일반사항 236 1.1 적용범위 236 1.2 품질요건 236 1.3 관련 시방서 및 기준 236 1.4 제출자료 236 2. 재료 237 2.1 콘크리트 재료 237 2.2 프리스트레싱 재료 237 2.3 재료의 저장 238 3. 시공 239 3.1 긴장재의 배치 239 3.2 거푸집 및 동바리 240 3.3 프리스트레싱 241 3-18 프리캐스트 부재 1. 일반사항 243 1.1 적용범위 243 1.2 관련 시방서 및 기준 243 1.3 제출자료 243 2. 재료 243 2.1 콘크리트 재료 243 2.2 강재 244 2.3 기타재료 244 xiv

3. 시공 244 3.1 부재의 제작 244 3.2 검사 245 3.3 운반 245 3.4 보관 245 3.5 접합면의 처리 245 3.6 프리캐스트 블록의 접합 245 3-19 그라우트의 시공 1. 일반사항 247 1.1 적용범위 247 1.2 품질요건 247 1.3 관련 시방서 및 기준 247 1.4 제출자료 248 2. 재료 248 2.1 일반사항 248 2.2 그라우트의 품질 248 2.3 그라우트 재료 249 3. 시공 249 3.1 일반사항 249 3.2 시공기구 249 3.3 비비기 및 휘젓기 250 3.4 주입 250 3.5 한중 및 서중에서의 시공 250 3-20 가설 및 시공 허용오차 1. 일반사항 252 1.1 가설계획 252 1.2 안전성의 확인 252 1.3 시공 정밀도의 확보 252 1.4 관련 시방서 및 기준 252 xv

2. 재료 253 3. 시공 253 3.1 철근 배치의 시공 허용오차 253 3.2 PS강재 배치의 시공 허용오차 253 3.3 부재치수의 시공 허용오차 253 3-21 콘크리트의 내구성 평가 1. 일반사항 255 1.1 적용 범위 255 1.2 일반사항 255 1.3 관련 시방서 및 기준 256 1.4 제출자료 256 2. 내구성 평가 원칙 256 2.1 일반사항 256 2.2 콘크리트 교량의 내구성 평가 원칙 257 2.3 배합 콘크리트의 내구성 평가 원칙 257 2.4 환경계수와 내구성 감소계수 258 제4장 하부구조 4-1 일반요건 1. 일반사항 261 1.1 적용범위 261 1.2 용어의 정의 261 1.3 관련 시방서 및 기준 263 1.4 참조규격 263 1.5 제출자료 263 xvi

2. 재료 264 3. 시공 264 4-2 교대 및 교각 1. 일반사항 265 1.1 적용범위 265 1.2 관련 시방서 및 기준 265 1.3 참조규격 265 1.4 제출자료 265 2. 재료 266 2.1 콘크리트 266 2.2 철근 266 3. 시공 266 3.1 시공일반 266 3.2 교대공사 267 3.3 교각공사 268 3.4 교대 및 교각의 균열방지 268 4-3 직접기초 1. 일반사항 270 1.1 적용범위 270 1.2 관련 시방서 및 기준 270 1.3 참조규격 270 1.4 제출자료 271 2. 재료 271 2.1 콘크리트 271 2.2 철근 271 3. 시공 271 3.1 시공준비 271 3.2 토공작업 272 xvii

3.3 지지층 검사 272 3.4 시공기록 273 4-4 기성말뚝기초 1. 일반사항 274 1.1 적용범위 274 1.2 관련 시방서 및 기준 274 1.3 참조규격 274 1.4 제출자료 275 2. 재료 277 2.1 H형강말뚝 277 2.2 강관말뚝 277 2.3 PS콘크리트말뚝 277 3. 시공 278 3.1 시공일반 278 3.2 말뚝 작업 279 3.3 항타말뚝 281 3.4 내부굴착말뚝 281 3.5 선굴착말뚝 282 3.6 시공기록 282 3.7 재하시험 282 4-5 현장타설 콘크리트말뚝기초 1. 일반사항 284 1.1 적용범위 284 1.2 관련 시방서 및 기준 284 1.3 참조규격 284 1.4 제출자료 284 2. 재료 285 2.1 콘크리트 재료 및 배합 285 xviii

3. 시공 285 3.1 시공일반 285 3.2 굴착 286 3.3 공벽의 붕괴방지 287 3.4 말뚝설치 288 3.5 재하시험 289 4-6 케이슨기초 1. 일반사항 291 1.1 적용범위 291 1.2 관련 시방서 및 기준 291 1.3 참조규격 291 1.4 제출자료 291 2. 재료 292 2.1 콘트리트 재료 및 배합 292 2.2 철근 292 2.3 강판재와 용접 292 3. 시공 292 3.1 시공일반 292 3.2 공기케이슨 공법 293 3.3 오픈케이슨 공법 297 4-7 강관 널말뚝기초 1. 일반사항 299 1.1 적용범위 299 1.2 관련 시방서 및 기준 299 1.3 참조규격 299 1.4 제출자료 299 2. 재료 299 3. 시공 300 xix

3.1 시공일반 300 3.2 말뚝작업 300 4-8 토류구조물 1. 일반사항 303 1.1 적용범위 303 1.2 관련 시방서 및 기준 303 1.3 참조규격 303 1.4 제출자료 303 2. 재료 304 2.1 옹벽 304 2.2 가설토류벽 304 2.3 보강토옹벽 304 2.4 그라운드앵커 304 3. 시공 305 3.1 옹벽 305 3.2 가설토류벽 305 3.3 보강토옹벽 306 3.4 그라운드앵커 307 제5장 신축이음 및 받침 5-1 신축이음 1. 일반사항 311 1.1 적용범위 311 1.2 관련 시방서 및 기준 311 1.3 참고규격 311 1.4 용어의 정의 311 1.5 제출자료 312 xx

2. 재료 312 2.1 일반사항 312 2.2 재료 313 2.3 시험항목 314 3. 시공 315 3.1 일반사항 315 3.2 조립 316 3.3 조정 316 3.4 현장이음 317 3.5 설치 318 5-2 받침 1.일반사항 320 1.1 적용범위 320 1.2 관련 시방서 및 기준 320 1.3 참고규격 320 1.4 용어의 정의 321 1.5 제출자료 322 1.6 제조, 보관, 취급 322 2. 재료 323 2.1 일반사항 323 2.2 탄성받침 323 2.3 포트받침 및 디스크받침 324 2.4 스페리컬받침 325 2.5 지진격리받침 325 2.6 받침 구성부품 326 3. 시공 327 3.1 시공일반 327 3.2 탄성받침 330 3.3 포트받침 및 디스크받침 334 3.4 스페리컬받침 337 xxi

3.5 지진격리받침 337 3.6 받침 구성부품의 설치 339 3.7 무수축 모르타르 340 제6장 도 장 6-1 일반요건 1. 일반사항 343 1.1 적용범위 343 1.2 용어의 정의 343 1.3 관련 시방서 및 기준 347 1.4 참조규격 347 1.5 제출자료 347 2. 시공개요 347 2.1 시공계획 347 2.2 시공방법 348 2.3 시공관리 348 3. 시공기록 348 3.1 사용재료 348 3.2 작업진행사항 349 4. 공정관리 및 안전관리 349 4.1 공정관리 349 4.2 안전관리 349 5. 강교량의 도장계열 선택기준 350 5.1 강교량의 설치환경 구분 350 5.2 설치형태의 구분 350 xxii

6-2 재료 1. 도료의 개요 351 1.1 도료의 정의 351 1.2 도료의 구성성분 351 2. 강교용 중방식 도료 352 2.1 금속의 부식기구 352 2.2 중방식 도료 352 2.3 중방식 도료의 특성 352 3. 강교용 중방식 도료의 종류 353 3.1 연단계 방청페인트 353 3.2 알키드계 마감도료 353 3.3 무기질 아연말 도료 353 3.4 염화고무계 도료 354 3.5 역청질계 도료 354 3.6 에폭시계 도료 354 3.7 폴리우레탄계 도료 355 3.8 자연건조형 불소도료 355 3.9 콜탈 에폭시계 도료 356 3.10 세라믹계 도료 356 3.11 실록산계 도료 356 3.12 수용성 우레탄 도료, 수용성 에폭시 도료 357 4. 도장시방 357 4.1 도장계열 357 4.2 강교량 내부 및 외부용 도장계열의 선정 358 4.3 강교량의 유지보수 도장 358 4.4 강교량의 연결판 및 볼트의 도장 359 5. 일반중방식 도장 359 5.1 일반중방식 재래식 부분 보수도장 359 5.2 일반 중방식 도장(염화고무 마감)의 부분보수도장 360 5.3 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 TypeⅠ) 361 5.4 일반 중방식 도장(우레탄계 마감TypeⅠ)의 부분보수도장 362 xxiii

5.5 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 Type Ⅱ) 362 5.6 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 Type Ⅱ)의 부분보수도장 364 5.7 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 Type Ⅲ, 아연알루미늄 용사) 365 5.8 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 Type Ⅲ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장 366 5.9 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅠ) 367 5.10 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅠ)의 부분보수도장 368 5.11 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 Type Ⅱ) 369 5.12 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅡ)의 부분보수도장 370 5.13 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사) 371 5.14 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장 372 5.15 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅠ) 373 5.16 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅠ)의 부분보수도장 374 5.17 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅡ) 375 5.18 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅡ)의 부분보수도장 376 5.19 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사) 377 5.20 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장 378 5.21 일반 중방식 도장(불소수지계 마감 TypeⅠ) 379 5.22 일반 중방식 도장(불소수지계 마감 TypeⅠ)의 부분보수도장 380 5.23 일반 중방식 도장(불소수지계 마감 TypeⅡ, 아연알루미늄 용사) 381 5.24 일반 중방식 도장(불소수지계 마감 TypeⅡ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장 382 6. 친환경 중방식 도장 383 6.1 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅠ) 383 6.2 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅠ)의 부분보수도장 384 6.3 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅡ) 385 6.4 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅡ)의 부분보수도장 386 6.5 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사) 387 6.6 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장 388 6.7 친환경 중방식 도장(무용제 에폭시계 / 수용성 우레탄계 도료 마감)의 전면보수도장 389 6-3 시공 1. 도장시공 390 1.1 표면처리 관리 390 1.2 표면처리 작업 390 xxiv

1.3 표면처리 연마재의 선택 392 1.4 표면처리 방법 392 1.5 도료의 관리 395 1.6 도료의 혼합 395 1.7 도장 방법 396 1.8 재도장 간격 397 1.9 도장작업시의 기후조건 397 1.10 용접부 및 볼트체결 부위의 도장 398 1.11 연결부 틈새의 실란트 충전 작업 398 1.12 터치업(touch up) 399 1.13 미스트코트(mist coat) 399 1.14 도막외관 및 도막두께 399 1.15 작업절차별 점검사항 401 1.16 교각의 내염도장 402 1.17 내후성 강재(무도장 강재)교량의 도장 402 1.18 데크 플레이트(deck plate)의 노출부 도장 403 2. 도장 검사 403 2.1 검사항목 403 2.2 도료의 품질검사 404 2.3 도막두께 검사 404 2.4 각 단계별의 검사항목 405 2.5 검사기기 407 2.6 강교용 도료의 품질관리 기준 408 xxv

제6장 도장 제5장 신축이음 및 받침 제2장 강 교 제4장 하부구조 제3장 콘크리트교 제1장 총 칙

1. 일반사항 제 1 장 총 칙 1. 일반사항 1.1 적용범위 1.1.1 대상교량 도로교 표준시방서(이하 시방서 라 한다)는 우리나라의 일반적인 조건하에서 도로법 에서 규정하는 도로상에 건설하는 교량에 적용함을 원칙으로 한다. 그러나 특수한 형 식의 장대교량이나 독특한 환경하에서 이루어지는 교량공사에 특별하게 고려하는 규 정을 제외하고는 이 시방서를 준용한다. 1.1.2 외국시방서, 별도 규정 적용 (1) 이 시방서에 규정되지 않은 사항에 대해서는 대한민국 제정 관련규정 및 시방서나 권위있는 외국의 시방서를 인용하는 것으로 한다. (2) 객관적으로 품질, 성능이나 경제성이 이 시방서에 제시된 규정보다 동등 이상으로 유리하다고 판단되면 별도 규정을 적용하여도 좋다. 1.1.3 전문시방서와 공사시방서 작성 이 시방서는 도로교량공사의 시공에 관한 일반적인 표준을 제시한 것으로, 현장 적용 에 필요한 세부적인 사항에 대해서는 전문시방서와 공사시방서를 작성하여 시행할 수 있다. 1.1.4 이 시방서는 다음의 각 장으로 구성된다. (1) 제1장 총칙 (2) 제2장 강교 (3) 제3장 콘크리트교 (4) 제4장 하부구조 (5) 제5장 신축이음 및 받침 (6) 제6장 도장 3

제1장 총칙 1.2 용어의 정의 (1) 감독자 : 건설기술관리법 제35조 의 규정에 의하여 발주기관장이 임명한 감독자를 말 한다. 다만 건설기술관리법 제27조의 규정에 의하여 책임감리를 하는 공사에 있어서는 당해 공사의 감리를 수행하는 감리원을 말한다. (2) 감리원 : 건설기술관리법 제28조 의 규정에 의한 감리전문회사의 감리원으로 등록한 자로서 일정한 자격을 갖추고 감리전문회사에 종사하면서 책임감리업무를 수행하는 자 를 말한다. (3) 납품자 : 공사에 사용할 제품을 공급하는 업체로서 납품업자 또는 공급업자를 말한다. (4) 발주자 : 해당공사의 시행주체로서 계약상대자에 대한 계약당사자이며, 시공주라고도 한다. (5) 설계도 : 과업계획에 의해 요구되는 구조물의 형상과 규격 등을 표현하기 위하여 설계자 에 의하여 작성된 도면을 말하며 물량산출과 내역산출의 기초도면으로서 시공상세도면 을 작성할 수 있도록 모든 지침이 표현되어야 하고 구조물의 복잡한 부분은 혼동이 없도 록 확대한 상세설계도면을 포함하여야 한다. (6) 시공상세도 : 계약상대자가 현장에서 공사를 충실하게 진행시키기 위하여 작성하는 도 면, 계산서, 서류 및 카탈로그 등의 일체의 문건을 말하며 시공순서, 가시설 등 시공과 관련된 설치도(installation drawing)와 공장제작을 위한 제작도(shop drawing)로 분류할 수 있다. (7) 계약상대자 : 발주자로부터 공사를 도급받아 공사를 실시하는 시공자이며 수급인이라고 도 한다. (8) 제작자 : 공사에 사용할 제품을 제조 또는 제작하여 공급하는 제조업체 또는 제작업체를 말한다. 1.3 교량공사에 적용되는 법규 교량공사에 기본적으로 적용되는 법규는 다음과 같다. (1) 건설기술관리법 (2) 건설산업기본법 (3) 근로기준법 (4) 대기환경보전법 (5) 산업안전보건법 (6) 수질환경보전법 4

1. 일반사항 (7) 소음, 진동규제법 (8) 폐기물관리법 (9) 환경영향평가법 (10) 저탄소 녹색성장 기본법 1.4 설계도서의 검토 및 시공상세도 작성 1.4.1 도서검토, 시공상세도 작성 (1) 계약상대자는 설계도에 제시된 구조물을 완벽하게 축조하기 위하여 시공장소의 개별 적인 현장조건과 동원 가능한 인력, 자재, 장비 및 기계기구 등을 종합적으로 검토하 고 각종 계산서와 설계도의 오류를 점검한 후 현장상황에 가장 적합한 시공상세도를 작성하여 감독자의 승인을 받아야 한다. (2) 감독자의 승인을 받았다고 하더라도 시공의 안전, 재료나 구조물의 강도 및 세부치수 등에 대한 책임은 계약상대자에게 있다. 1.4.2 신기술, 신공법 활용 건설기술관리법 시행령 제41조에 의거 신기술로 지정 고시된 신기술, 신공법을 활용 할 경우에는 주관부서(발주기관장 등)에게 신기술 활용 실적을 제출하여야 한다. 1.5 공정표 및 시공계획서 계약상대자는 공정표 및 시공계획서를 작성하여 시공전에 감독자의 승인을 받아야 하며, 시공계획서에는 다음 사항을 포함해야 한다. 1.5.1 강교 (1) 재료 및 부품 조달계획 (2) 제작계획(현도, 가공도, 용접) (3) 가조립계획 (4) 공장도장 (5) 수송계획 (6) 가설계획 (7) 바닥판 공사계획 (8) 현장도장 5

제1장 총칙 (9) 검사계획 (10) 기타 필요한 사항 1.5.2 콘크리트교 (1) 재료 및 부품 조달계획 (2) 철근 및 강선의 가공계획 및 조립계획 (3) 부재제작계획 (4) 수송계획 (5) 가설계획 (6) 상부슬래브 공사계획 (7) 인력 및 장비동원계획 (8) 기타 필요한 사항 1.5.3 하부구조 (1) 시공관리상 필요한 토질 및 주변조사 (2) 재료 및 부품 조달계획 (3) 시공공법 및 가설설비 (4) 동원기계기구 및 가설설비 배치계획 (5) 시공기록 작성계획 (6) 기타 필요한 사항 1.6 시공허용오차 교량의 시공시는 현장여건과 동원할 수 있는 장비 및 기구에 따라 적합한 정도로 부위별, 재료별로 각종 치수의 시공 허용오차를 규제하기 위한 기준을 공사시방서에 제시하여야 한다. 1.7 환경오염 방지 1.7.1 방지대책 (1) 도심이나 주거지역에 인접하여 시공되는 모든 교량건설 공사장에서는 시공기간 중 비산먼지, 소음, 진동, 오탁수, 건설폐기물 등으로 환경이 오염되지 않도록 하여야 한다. (2) 비산먼지가 환경기준을 초과하지 않도록 비산먼지 발생 억제시설을 설치하여야 한다. 6

1. 일반사항 1.7.2 관련법규 환경오염 방지에 대해서는 대기환경보전법, 수질환경보전법, 폐기물관리법 및 소음, 진동규제법 등 관련법규의 정하는 바에 따른다. 1.8 안전관리 1.8.1 안전대책 교량시공 중에는 필요한 모든 안전대책을 강구하여야 한다. 1.8.2 관련법규 시공시의 안전대책에 관한 사항은 산업안전보건법과 건설기술관리법상의 규정을 따라 야 한다. 1.9 준공도의 작성 제출 1.9.1 준공도서 제출 (1) 계약상대자는 향후 발주자가 인수 후 유지관리 및 보수시 참고로 할 수 있는 준공도를 작성하여 감독자의 승인을 얻은 후 제출하여야 한다. (2) 준공도에는 사용재료의 규격, 강도, 철근의 위치, 용접의 크기와 길이 등 준공 후 육안으로 식별되지 않는 부분과 시공중 당초 설계를 변경한 부분을 유의해서 제시하 여야 한다. (3) 지표나 수면 밑으로 묻히는 기초부분의 토질 및 수심과의 상관관계는 물론이고 인접한 장애물이나 구조물과의 관계를 상세히 제시하여야 한다. 1.9.2 1종 및 2종 시설물 준공도서 제출 시설물의안전관리에관한특별법 제2조 제2, 3호의 1종 및 2종 시설물에 해당되는 시 설물을 시공하는 계약상대자는 준공도서 사본을 발주기관, 관리주체와 한국시설안전 공단 등에 각각 1부씩을 제출하여야 한다. 7

제1장 총칙 2. 재료 해당사항 없음. 3. 시공 해당사항 없음. 8

제1장 총 칙 제6장 도장 제2장 강 교 제5장 신축이음 및 받침 제4장 하부구조 제3장 콘크리트교

2-1 일반요건 제 2 장 강 교 2-1 일반요건 1. 일반사항 1.1 적용범위 (1) 이 시방서는 도로교 설계기준 에 따라 설계한 강도로교 및 강과 콘크리트의 합성 도로 교의 제작 및 가설에 적용한다. (2) 이 시방서에 기재하지 않은 사항은 당해 공사의 공사시방서에 따른다. 1.2 용어의 정의 (1) 가붙임용접(tack welding) : 본용접 전에 용접되는 부재를 정해진 위치에 잠정적으로 유지시키기 위해서 수행되는 비교적 짧은 길이로 된 용접 (2) 가스메탈 아크용접(GMAW : Gas Metal Arc Welding) : 외부에서 용융금속을 대기 영향으로부터 보호하기 위하여 보호가스를 공급하면서 연속으로 공급되는 용가재를 사 용하는 아크용접 (3) 가조임볼트(temporary tighting bolt) : 부재의 가조립 또는 가설(설치) 시 연결부에 위치를 이음 고정하여 부재의 변형 등을 막기 위해서 임시로 사용하는 볼트 (4) 고장력강(high tensile strength steel) : 보통 인장강도 490 MPa급 이상의 압연재 로서 용접성, 노치인성 및 가공성이 우수한 강재 (5) 기공(blowhole, porosity) : 용융금속 중에 발생한 기포가 응고 시에 이탈하지 못하고 용접부내에 잔류하여 생기는 공동현상 (6) 단강품(steel forging) : 단조품을 적당한 단련 성형비를 주도록 강괴 또는 강편을 단 련성형하여 보통 소정의 기계적 성질을 주기 위하여 열처리를 시행한 것 (7) 단조품(forging product) : 흑피품이라고도 하며 단조성형된 채로의 형상인 것으로 형타단조품, 자유단조품, 중공단조품 등이 있고 단조작업 온도에 따라 열간단조품, 온 간단조품, 냉간단조품이 있음. 11

제2장 강 교 (8) 단품 제작 : 제작품의 중량, 설치 및 운송을 고려하여 일정 규모의 단일 부재로 제작하 는 공정 (9) 뒷댐재(weld backing) : 맞대기 용접을 한 면으로만 실시하는 경우 충분한 용입을 확보하고 용융금속의 용락을 방지할 목적으로 동종 또는 이종의 금속판, 입상 플럭스, 불성 가스 등을 루트 뒷 면에 받치는 것 (10) 브리넬경도(brinell hardness) : 강구압지를 사용하여 시험편에 구상의 압입자국을 만들었을 때의 하중을 압입자국의 직경으로부터 구한 압입자국의 표면적으로 나눈 값 (11) 비커스경도(vickers hardness) : 대면각 136 의 정사각뿔인 다이아몬드 압자를 일 정한 시험하중으로 시료의 시험면에 압입하여, 생긴 영구오목부의 표면적으로 나눈 값 (12) 샤르피 충격시험(charpy impact test) : 샤르피 충격시험기를 사용하여 시험편에 충격하중을 가하여 재료의 취성, 인성을 측정하는 시험법 (13) 서브머지드 아크용접(SAW : Submerged Arc Welding) : 입상의 플럭스 내에서 와이어와 모재 사이 또는 와이어끼리의 사이에 아크를 발생시켜 열로 실시하는 용접 (14) 스트롱백(strong back) : 맞대기 용접 시에 이음판의 상호엇갈림 치수차를 수정함과 동시에 각변화를 방지하기 위해서 일시적으로 붙이는 보강재 (15) 스패터(spatter) : 용접부의 일부를 이루지 않는 용융 용접 중 배출된 금속입자 (16) 아크에어가우징(arc air gouging) : 탄소봉을 전극으로하여 아크를 발생시켜 용융금 속을 홀더(holder)의 구멍으로부터 탄소봉과 평행으로 분출하는 압축공기로서 계속 불어내어 홈을 파는 방법 (17) 엔드탭(end tab) : 용접이 시작되거나 또는 종료되는 곳에 설치되는 별도의 재료 (18) 열가공제어강(TMC steel : Thermo-Mechanical Control processed steel) : 제어압연 후 공냉 또는 강제적인 제어 냉각을 하여 제조한 강재로서 일반 압연강재 보다 용접성이 우수함. 열가공 압연 및 가속냉각이 여기에 포함됨. (19) 열처리 고장력강(quenched & tempered high tensile strength steel) : 강을 담금질(quenching)한 후 뜨임질(tempering : 뜨임온도는 400 이상)을 하여 강 의 결정입자를 곱게 해서 재질을 조정하고 강인화시켜 열처리를 하여 고장력강으로서 의 성질을 지니도록 한 강재. 일명 조질고장력강이라고도 칭함. (20) 용락(burn-through) : 용접금속이 홈의 뒷면에 녹아내리는 현상. 박판용접에 봉 용극을 사용하거나 용접해야 될 판두께가 용융금속을 지탱할 수 있을 만큼의 루트면 치수가 없을 경우 또는 루트간격이 너무 클 경우 발생하는 현상 (21) 일렉트로가스 용접(EGW : Electro-Gas Welding) : 용접할 모재 사이에 물로 냉각 시킨 2매의 구리받침판을 이용하여 용융풀(molten pool) 위로부터 차폐가스를 공급 12

2-1 일반요건 하면서 와이어를 용융부에 연속적으로 공급하여 와이어 선단과 용융풀 사이에 아크를 발생시켜 그 열로 모재를 용융시켜 용접하는 방법 (22) 일렉트로슬래그 용접(ESW : Electro-Slag Welding) : 용융슬래그와 용융금속이 용접부에서 흘러나오지 않게 용접의 진행과 함께 수냉시킨 구리판을 위로 이동 시키면 서 연속주조 방식에 의해 용접하는 방법 (23) 재편조립(assembly of piece) : 재단도에 의하여 절단한 판재나 형강 등을 조립하는 공정 (24) 저온균열(cold crack) : 약 200 이하의 저온에서 발생하는 균열로 저온균열에는 루트균열, 토우균열, 비드하부균열 등이 있음. (25) 주강품(steel casting) : 용해된 강을 주형에 주입하여 소요모양의 제품으로 한 것, 주입주강품, 주방 주강품 등이 있음. (26) 층분할방식(split layer technique) : 용접층이 두꺼울 경우 단일층의 용접으로 시행 하지 못하고 여러 층으로 나누어 용접을 시행하는 방법 (27) 케스케이드법(cascade method) : 다층 용접을 할 경우 각 비드의 일부를 인접 비드 위에 겹쳐 용착하는 방법 (28) 코킹(caulking) : 불연속을 밀폐(seal) 시키거나 또는 감추기 위해 기계적인 방법으 로 용접부나 모재의 표면에 소성변형을 가하는 작업 (29) 크레이터(crater) : 용접비이드가 끝나는 곳에 있는 함몰 자국 (30) 탄소강(carbon steel) : 철과 탄소의 합금으로서 탄소함유량이 보통 0.02 % ~ 약 2 % 범위의 강으로서 소량의 규소, 망간, 인, 유황 등을 함유하고 있음. 탄소 함유량에 따라 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 분류되고, 경도에 따라 극연강, 연강, 경강 으로 구분됨. (31) 토크-전단형 고장력 볼트(Torque-Shear type high tension bolt, 이하 T/S 볼트 라 칭함.) : 제작 시 만들어진 핀꼬리(pintail)의 노치부분이 체결 시 볼트 조임 력에 의한 전단파단으로 절단될 때 볼트에 도입되는 축력을 공장에서 규격화시킨 제품 으로 볼트머리 부에는 와셔를 두지 않음. (32) 플럭스코어드 아크용접(FCAW : Flux Cored Arc Welding) : 코어드 와이어나 플럭스코어드 와이어 용접봉을 사용하는 용접 (33) 피닝(peening) : 충격타를 가하여 금속을 기계적으로 가공하는 작업 (34) 피복아크 용접(SMAW : Shield Metal Arc Welding) : 용접하려는 모재표면과 피 복 아크용접봉의 선단과의 사이에 발생하는 아크열에 의해 모재의 일부를 용융함과 동시에 용접봉에서 녹은 용융금속에 의해 결합하는 용접 방법 13

제2장 강 교 (35) 합금강(alloy steel) : 강의 성질을 개선 향상시키기 위하여, 또는 소정의 성질을 구비 시키기 위하여 합금원소를 1종 또는 2종 이상 함유시킨 강철 (36) PS강봉(steel bars for prestressed concrete) : 탄소강, 저합금강, 스프링강 등 을 사용, 스트레칭, 냉간드로잉, 열처리 등 어느 특정한 방법 또는 이들의 조합으로서 끝맺임된 강봉 1.3 관련 시방서 및 기준 1.3.1 토목공사 표준일반시방서 1.3.2 강구조공사 표준시방서 1.3.3 철도공사 전문시방서 1.3.4 콘크리트 표준시방서 1.3.5 도로교 설계기준 1.3.6 콘크리트구조 설계기준 1.3.7 강도로교 상세부 설계지침 1.4 참조규격 한국산업표준(KS) 1.5 제출자료 1.5.1 일반사항 계약상대자는 제작 착수 전 강교의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하 여 감독자의 승인을 받아야 한다. 1.5.2 시공계획서 시공계획서 내용에는 아래사항이 포함되어야 한다. (1) 공정표 및 공정관리계획 1 상세 설계도서 검토 14

2-1 일반요건 2 강재구입 및 조달 3 제작(현도, 가공, 용접) 4 가조립 5 도장(공장도장, 현장도장) 6 수송계획 7 조립 및 가설 8 상부슬래브공 (2) 강재구입 및 조달 1 강판(판재류) 및 형강 2 용접재료, 볼트 및 연결재 등 3 주조품 및 부속품 등 (3) 제작 및 제작관리 1 제작 시설용량 및 주요기기 2 제작도(shop drawing) 3 용접 시공시험 계획서 4 용접 시공요령 및 절차서 5 용접 검사 및 절차서 6 제작품 검사 계획서 (4) 가조립 1 가조립 계획서 2 장비사용 계획서 3 가조립 시공요령 및 절차서 4 가조립 검사 계획서 (5) 도장계획(공장 및 현장도장) 1 도료사용 계획서 2 도장시공요령 및 절차서 3 도장검사 계획서 (6) 수송계획 (7) 조립 및 가설계획 1 조립 및 가설(설치) 계획도 2 가설 상세도 3 장비사용 계획서 15

제2장 강 교 4 부재연결 요령 및 절차서 5 조립 및 가설 요령 및 절차서 6 가설검사 계획서 7 시공검측 및 측량 계획서 (8) 상부 슬래브공 1 철근가공 및 콘크리트타설 계획서 2 가설 계획서 3 콘크리트 혼화재 사용 계획서 4 콘크리트 품질관리 계획서 5 응력조정 계획서 6 시공검측 및 측량 계획서 (9) 품질관리계획(시험 및 검사계획) 1 강재류 및 부속품류 2 제작도 및 제작공정(현도, 절단, 용접 등) 3 용접공자격, 용접기자재, 용접절차 4 공장도장 및 현장도장 5 조립 및 가설 6 상부 슬래브공 7 완성품검사 8 응력조정 9 시공검측 및 측량 계획 (10) 안전관리계획 1 안전관리 개요 및 계획 2 작업장 주변 안전관리 대책 3 공종별 안전관리 대책 1.5.3 추가사항 계약상대자는 계약상대자 및 제작자의 이름이 명기된 제작보고서 또는 시공보고서를 제출하여야 한다. 16

2-1 일반요건 1.6 품질관리 1.6.1 강교제작 강교제작은 건설기술관리법 제24조 3항 및 시행령 제87조의 규정에 따라 인증된 해당 제작능력 등급에 적합한 강구조물 제작공장에서 제작한 것으로서 품질이 보증된 것을 사용하여야 한다. 1.6.2 추가사항 이 시방서가 정한 제반규정 이외의 강교제작 및 품질관리에 필요한 추가사항에 대해서 는 공사시방서 또는 계약상대자 및 제작자가 작성한 절차서에 의하여 시행하되 감독자 의 승인을 받아 시행한다. 1.6.3 강교제작 공정과 제작 품질 강교제작 공정과 제작 품질에 대해서는 사전에 시간을 두고 검사를 받을 수 있도록 검사조서를 의뢰하여 감독자에게 승인을 받아야 한다. 1.6.4 가공 시 구분 가공 시 주요부재 및 2차 부재의 구분은 제작 전에 감독자의 승인을 받은 작업계획서에 따른다. 1.6.5 공사실명제 강교제작 및 시공의 품질확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시하여야 한다. 제작 및 계약상대자는 해당공사의 시공작업 계획서, 품질관리 절차서 및 품질검사 절 차에 따라 제작자 또는 계약상대자의 이름을 제작보고서 또는 시공보고서에 명기하여 제출하여야 한다. 2. 재료 2.1 일반사항 2.1.1 사용재료 강교제작에 사용되는 강재, 용접재, 볼트 및 연결재 등의 재료는 소정의 규격 또는 품질관리 시방규격에 합격한 재료를 사용하여야 한다. 17

제2장 강 교 2.1.2 재료규격 재료의 규격은 한국산업표준(이하 KS 라 칭함)를 적용하되 KS 규격품 이외의 것은 소정의 절차에 의하여 감독자의 승인을 받아 사용한다. 2.1.3 재료의 운반, 저장관리 재료의 운반, 저장관리는 자재가 손실 또는 변형되지 않도록 관리규정에 적합하게 관 리하여야 한다. 2.2 사용재료 2.2.1 강재, 용접재, 볼트 및 연결재 강재, 용접재, 볼트 및 연결재 등은 이 시방서 2-2 강재, 2-4 용접, 2-5 볼트 접합 의 해당규격에 따른다. 2.2.2 예비부품 및 부속재료 해당재료의 예비부품 및 부속재료는 소정의 수량을 확보하여야 한다. 2.2.3 현장재료 관리시험 필요시 사용재료의 현장재료관리시험은 필요시 감독자의 요구에 의하여 시행할 수 있다. 3. 시공 3.1 일반사항 3.1.1 계약상대자의 임무 계약상대자는 도로 기능에 적합한 교량이 될 수 있도록 교량의 평면 및 종단계획과 횡단계획에 맞추어 정밀한 제작과 시공을 하여야 하며 배수시설 및 기타 부대시설 등 은 교량의 유지관리에 편리하고 교량의 수명에 안전성을 갖도록 하여야 한다. 3.1.2 시공도면과 제작도 및 절차서 제출 계약상대자와 제작자는 강교의 가공(제작), 용접, 볼트접합, 부재의 조립 및 설치, 상부슬래브 공사에 대하여 각기 작성한 시공도면과 제작도 및 절차서를 제출하여 감독 자가 승인한 도서에 한하여 제작 및 시공할 수 있다. 18

2-1 일반요건 3.1.3 제작 및 시공 허용기준 제작 및 시공의 허용기준은 각 해당분야의 시방서나 기준에 정한 규정에 적합하여야 하며 이를 확인하기 위하여 측량 및 계측, 품질검사 및 시험성적서를 제출하여 감독자 의 승인을 받아야 한다. 3.1.4 현장품질 관리시험 현장품질 관리시험은 필요시 감독자의 요구에 의하여 시행하며 시험결과는 소정의 규 격 및 시방에 적합하여야 한다. 3.1.5 선행 단계 승인 제작 및 시공은 단계별로 소정의 절차에 의하여 시행하되 선행시공 또는 제작분에 대 하여 감독자의 승인을 받은 후 다음 단계의 업무를 수행한다. 3.1.6 환경 및 안전관리 계약상대자 및 제작자는 환경 및 안전관리를 제1장 총칙에 규정한 내용에 따라 완벽하 게 준비하여야 한다. 3.2 제작 및 시공 3.2.1 강재의 반입 계약상대자는 운송계획에 따라 제작에 필요한 강재를 공장제작 공정에 맞추어 적시에 공장 반입하여야 한다. 3.2.2 공구, 부속재료의 공급 계약상대자는 강교제작과 설치에 필요한 주자재 및 부속품 이외의 필요한 공구, 부속 재료를 계약상대자 부담으로 공급한다. 3.2.3 제작 및 시공오차의 수정 가공(제작) 및 설치 시에 발생한 제작오차 및 시공오차는 계약상대자 부담으로 수정하 여야 한다. 19

제2장 강 교 2-2 강재 1. 일반사항 1.1 적용범위 1.1.1 일반사항 이 장은 강교 제작에 사용되는 강재의 종류와 규격, 운반 및 저장 관리업무에 적용 한다. 1.1.2 범위 강재는 구조용 강판, 강관, 형강, 선재, 봉강, 볼트 및 연결재, 정착재, 주조품 등과 이들의 부속재료를 포함한다. 1.2 관련 시방서 및 기준 1.2.1 토목공사 표준일반시방서 1.2.2 강구조공사 표준시방서 1.2.3 철도공사 전문시방서 1.2.4 도로교 설계기준 1.2.5 콘크리트구조 설계기준 1.2.6 강도로교 상세부 설계지침 1.3 참조규격 KS A 0011 KS A 0062 KS B 0101 KS B 0161 KS B 0201 KS B 0211 물체색의 색이름 색의 3속성에 의한 표시방법 나사용어 표면거칠기 정의 및 표시 미터 보통나사 미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차 20

2-2 강재 KS B 0233 KS B 0239 KS B 0250 KS B 0401 KS B 0405 KS B 0418 KS B 0500 KS B 0501 KS B 0507 KS B 0529 KS B 0547 KS B 0617 KS B 0802 KS B 0804 KS B 0805 KS B 0806 KS B 0810 KS B 0811 KS B 0816 KS B 0817 KS B ISO 3269 KS B 1002 KS B ISO 273 KS B 1010 KS B 1012 KS B 1016 KS B 1017 KS B ISO 2338 KS B ISO 1234 KS B ISO 2339 KS B 1326 KS B 2819 강제볼트 작은 나사의 기계적 성질 나사부품의 정밀도 측정방법 주조품 치수 공차 및 절삭여유 방식 치수 공차 및 끼워 맞춤 주조품의 둥글기 주강품의 보통공차 철강제품의 표면가공 표준 촉침식 표면거칠기 측정기 비교 표면거칠기 표준편 머리붙이 스터드 용접부의 굽힘 시험 방법 체결용부품 표면결함 제1부 : 일반용 볼트 나사 및 스터드볼트 제도 - 표면의 결 도시 방법 금속 재료 인장 시험 방법 금속 재료 굽힘 시험 브리넬 경도 시험방법 로크웰 경도 시험 방법 금속재료 충격 시험방법 금속재료 비커스 경도 시험방법 침투탐상 시험방법 및 침투 지시모양의 분류(PT) 금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파탐상 시험방법 통칙 파스너 - 인수 검사 6각 볼트 볼트 구멍 및 카운터 보어지름 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트 6각 너트 기초볼트 접시 머리 볼트 평행 핀 분할핀 비경화 테이퍼 핀 평와셔 토크-전단형 고장력 볼트 6각너트 평와셔의 세트 21

제2장 강 교 KS B 5221 KS B 14731 KS D 0001 KS D 0028 KS D 0213 KS D 0227 KS D 0248 KS D 0401 KS D 0402 KS D 3051 KS D 3500 KS D 3502 KS D 3503 KS D 3509 KS D 3514 KS D 3515 KS D 3529 KS D 3868 KS D 3530 KS D 3542 KS D 3557 KS D 3558 KS D 3559 KS D 3566 KS D 3568 KS D 3592 KS D 3698 KS D 3701 KS D 3710 KS D 3752 KS D 4101 KS D 4102 미터 보통 나사용 한계 게이지 용접 업무 조절 - 임무와 책임 강재의 검사통칙 단강품의 검사통칙 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류 주강품의 방사선 투과시험방법 탄소강 및 저합금강 단강품의 초음파 탐상시험방법 주강품의 제조, 시험 및 검사통칙 주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류 열간압연 봉강 및 코일봉강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 일반구조용 압연강재 피아노 선재 와이어로프 용접구조용 압연강재 용접구조용 내후성 열간 압연강재 교량구조용 압연강재 일반구조용 경량형강 고내후성 압연강재 리벳용 원형강 일반구조용 용접 경량 H형강 경강선재 일반구조용 탄소강관 일반구조용 각형강관 냉간 압조용 탄소강 선재 냉간압연 스테인리스강판 및 강대 스프링 강재 탄소강 단강품 기계구조용 탄소강재 탄소강 주강품 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품 22

2-2 강재 KS D 4106 KS D 4118 KS D 4301 KS D 4302 KS D 7002 KS D 7009 KS M 661 KS Q 1001 용접구조용 주강품 도로교량용 주강품 회주철품 구상흑연 주철품 PC 강선 및 PC 강연선 PC 경강선 방진 고무용 고무재료 계량규준형 1회 샘플링 검사 1.4 제출자료 1.4.1 강재 구입 시 제출자료 계약상대자 및 제작자는 강재 구입 시 강재 제조공정, 시험 및 검사계획, 운송계획 등 강재 생산과 품질에 관련된 자료를 제출하여야 한다. 1.4.2 강재 및 부속품 구입품 품질확인과 검증 계약상대자는 강재 및 부속품 구입품의 품질확인 및 검증을 위하여 KS D 0001(강재 의 검사통칙), KS D 0028(단강품의 검사 통칙), KS D 0401(주강품 제조, 시험 및 검사통칙), KS Q 1001(계량규준형 1회 샘플링 검사) 등에 의하여 작성된 각 재료의 밀시트, 재료시험보고서, 제품 검사보고서 및 제품 검사성적서 등을 제출하여 감독자 의 승인을 받아야 한다. 1.4.3 구입품별 제출자료 구입품별 제출자료는 표 2.2.1에 따른다. 표 2.2.1 구입품별 제출자료 품명 강재 교량받침 및 부속품 고장력 볼트 볼트 및 앵커볼트 스터드 자료 재료의 밀시트 및 입고명세서 재료시험 보고서, 제품검사 보고서, 재료의 밀시트 재료의 밀시트, 세트의 검사 성적서 재료의 밀시트(일반볼트 제외), 볼트의 제품 검사 성적서 재료의 밀시트 23

제2장 강 교 1.4.4 KS 등재 강재 (1) KS에 등재된 강재라도, 해당 KS에 따른 기본적인 요구성능의 검증과 더불어 다음의 1.4.6에 따라 용접부의 성능을 검증하여야 한다. (2) 시공시험을 통해 일반적으로 요구되는 강교 품질의 정상적인 확보 여부를 확인할 수 있는 강재 공급원의 기술자료, 제작보고서 등을 제출하여 감독자의 승인을 받아야 한다. 1.4.5 KS 미등재 강재 (1) KS에 등재되지 않는 강재는 강재 공급원별로 사용되는 최대 두께의 강재에 대해 해당 KS 또는 동등 이상의 유사한 기준에 따른 기본적인 요구성능의 검증과 더불어 다음의 1.4.6에 따라 용접부의 성능을 검증하여야 한다. (2) 시공시험을 통해 일반적으로 요구되는 강교 품질의 정상적인 확보 여부를 확인할 수 있는 강재 공급원의 기술자료, 제작보고서 등을 제출하여 감독자의 승인을 받아야 한다. 1.4.6 용접부 성능검증 (1) 계약상대자는 국내 최초로 사용되는 강재(강종과 최대 판두께에 따라 구분) 및 이와 관 련한 용접재료가 적용된 접합부에 대하여, 해당 접합부의 제작성능 및 피로성능을 검증 할 수 있는 실적 자료를 강재 공급원으로부터 제출 받아 감독자의 승인을 받아야 한다. (2) 제작성능에 대한 평가는 2-4 용접 의 1.5.4 용접시공시험 에 따른다. (3) 피로성능에 대한 평가는 2-4 용접 의 1.5.5 완전용입 맞대기 용접부의 피로시 험 에 따른다. 1.5 품질보증 1.5.1 강재의 제조 강재는 KS 인증 업체에서 제조되어야 한다. 1.5.2 감독자 입회 주요 부품의 제조, 시험에 감독자가 입회할 수 있다. 1.6 운송, 보관 및 취급 1.6.1 일반사항 강재의 운송, 보관 및 취급 시는 강재의 휨, 긁힘 및 과재응력은 피하여야 한다. 휘거 나 손상을 입을 수 있는 내민 부분은 나무로 막거나 다른 방법으로 보호하여야 한다. 24

2-2 강재 1.6.2 강종 식별방법의 강구 동일 교량에 여러 종류의 강재를 사용하는 경우는 혼동을 피하기 위하여 색칠 등에 의하여 강종을 식별하는 방법을 강구하여야 한다. 1.6.3 식별색의 종류 식별색의 종류는 KS A 0011(물체색의 색이름)에 의하고 기준색은 KS A 0062(색의 3속성에 의한 표시방법)에 따른다. 1.6.4 전처리 도장에 의한 강재 식별 전처리 도장에 의한 강재 식별은 표 2.2.2에 준하며 전처리 시 강재 표면 전체에 지정 색상을 도포한다. 표 2.2.2에서 구분되지 않은 세부 강종(-A, -B, -C, -L)이나 내후성강의 강재 식별이 필요한 경우에는 제작사에서 자율적인 방법으로 강재를 식별 할 수 있다. 표 2.2.2 전처리 도장에 의한 강재 식별 강재 종류 색의 종류 식별색 기준색 색칠 방법 SS400 백색 N 9.5 SM400 청색 3.4G 6.3/7.3 SM490 회색 N 7.0 SM490Y 등황색 2.5YR 6/13 SM520 녹색 5G 5.5/6 SM570 적색 5R 4/13 전처리 시 강재 표면 전체에 지정 색상 도포 HSB500(L) 연한녹색 5G 8.7/1.2 HSB600(L) 연한황색 5.6Y 9.0/1.0 HSB800(L) 연한적색 1.6YR 8.9/2.5 SMA400 SMA490 SMA570 HSB500W HSB600W HSB800W - 기준색 없음 필요에 따라 공장에서 색상 선정 25

제2장 강 교 1.6.5 구조용 강재 구조용 강재는 금속이 깨끗하게 유지되고, 상처를 받지 않게 상차, 운송, 하차 및 보관 하여야 한다. 재료는 지상의 마루, 받침목 또는 기타 지지물 위에 보관하고, 부식되지 않게 덮어서 보호하여야 한다. 1.6.6 볼트 및 연결재 볼트 및 연결재는 KS B ISO 3269(파스너 - 인수 검사)에 의하여 인수검사가 완료된 것을 상자로 포장하여 운반하도록 하며 실내 보관관리 한다. 다만, 제품의 표시와 포 장의 표시방법은 사용강재의 해당 산업규격에 따른다. 2. 재료 2.1 일반사항 2.1.1 강재 강재는 KS에 적합한 재료를 사용하되 강재의 검사통칙 KS D 0001에 의하여 작성된 밀시트와 대조 확인하여야 한다(1.4.4 참조). 2.1.2 규격품 이외의 강재 강재의 종류는 해당 산업규격의 기준에 준하되 규격품 이외의 강재를 사용하고자 할 때는 사용강재의 해당 산업규격 절차에 의하여 제 시험에 합격한 품질확인서를 제출하 여 감독자의 승인을 받아 사용할 수 있다(1.4.5 참조). 2.2 사용재료 2.2.1 강판 (1) 일반구조용 압연강재 : KS D 3503 (2) 용접구조용 압연강재 : KS D 3515 (3) 용접구조용 내후성 열간 압연강재 : KS D 3529 (4) 교량구조용 압연강재 : KS D 3868 26

2-2 강재 표 2.2.3 강재 사용 규격 규격 종류 기호 두께 t(mm) KS D 3503 SS400-8 t 100 SM400 A B C 8 t 32 8 < t 40 8 <t 100 KS D 3515 SM490 SM490Y A B C, C-TMC A B 8 < t 25 8 t < 40 8 < t 100 8 t 16 8 t 40 SM520 B C, C-TMC 8 t 40 8 t 100 SM570 - TMC 8 t 100 SMA400 A B C 8 t 25 8 < t 40 8 < t 100 KS D 3529 SMA490 A B C 8 t 16 8 < t 40 8 < t 100 SMA570 8 < t 100 HSB500 - L W 8 t 100 KS D 3868 HSB600 - L W 8 t 100 HSB800 - L W 8 t 80 주 : 교량용 주부재는 8 mm 이상의 두께를 갖는 강판을 사용하는 것이 좋다. 다만, I형강 및 ㄷ형강의 웨브는 7.5 mm 이상의 두께 사용을 권장하며 플레이트거더 및 박스형 거더의 리브 보강재는 부식 환경이 좋거나 또는 부식을 고려할 경우 6 mm 이상을 사용해도 좋다. 2.2.2 강관 및 형강 (1) 일반구조용 탄소강관 : KS D 3566 27

제2장 강 교 (2) 일반구조용 각형강관 : KS D 3568 (3) 일반구조용 경량형강 : KS D 3530 (4) 일반구조용 용접경량H형강 : KS D 3558 2.2.3 선재 및 봉강 (1) 와이어로프 : KS D 3514 (2) 냉간 압조용 탄소강선재 : KS D 3592 (3) PS강선 및 강연선 : KS D 7002 (4) PS경강선 : KS D 7009 주 : KS에는 PC로 되어 있으나, 토목분야에서 일반화된 용어인 PS를 사용함. 2.2.4 볼트 및 핀 (1) 6각볼트 너트 : KS B 1002, KS B 1012 (2) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트 : KS B 1010 (3) 구조물용 토크 - 전단형 고장력 볼트 6각너트 평와셔의 세트 : KS B 2819 (4) 핀 : KS B ISO 2338(평행 핀) KS B ISO 1234(분할핀) KS B ISO 2339(비경화 테이퍼 핀) (5) 접시머리볼트 : KS B 1017 표 2.2.4 고장력볼트 및 일반볼트표 종 별 규 격 볼 트 등 급 마찰접합용 고장력볼트 지압접합용 고장력볼트 일반볼트 KS B 1010 (마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트) KS B 2819 (구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각너트, 평와셔 세트) KS B 1010 (마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트) KS B 1002(6각볼트) KS B 1012(6각너트) KS B 1326(평와셔) F8T, F10T, F13T F10T, F13T F8T, F10T, F13T 4T, 5T, 6T 주 : 1) 볼트의 종류 및 규격은 2-5 볼트접합 의 2.1.3 볼트의 종류의 선정 참조 2) 마찰접합용(T/S 볼트 포함), 지압접합용 고장력 볼트는 체결 방식의 차이로서, 볼트의 강도 등급은 F기호를 동일하게 사용함. 28

2-2 강재 2.2.5 스터드형 전단연결재 (1) 형상, 치수 및 허용오차는 표 2.4.7에 따른다. (2) 강도는 표 2.4.8에 따른다. 2.2.6 주조품 교량 받침용 재료는 KS D 4118(도로교량용 주강품)을 주로 사용하되 산업 규격이외 의 재료를 사용할 경우는 표 2.2.5에 따른다. 다만, 동합금 받침판 과 함께 고경도 롤러 및 받침판 은 그 성능이 확인된 것을 사용한다. 표 2.2.5 받침용 재료 종 별 규 격 기 호 단강 KS D 3710(탄소강단강품) SF 490A 및 SF 540A 주강 주철 KS D 4101(탄소강주강품) SC450 KS D 4106(용접구조용 주강품) SCW410 및 SCW480 KS D 4102 (구조용고장력 탄소강 및 저합금강 주강품) SCMn 1A 및 SCMn 2A KS D 4301(회주철품) GC 150, GC 250 KS D 4302(구상흑연 주철품) GCD 400, GCD 450 합금강 KS D 3752(기계구조용 탄소강재) SM35C 및 SM45C 스프링 강재 KS D 3701(스프링강재) SPS3 크롤로플렌계고무 KS M 6617 (방진고무용 고무재료) CO8-B1 보강 강판 KS D 3698 (냉간 압연 스테인리스 강판) STS 304 2.2.7 기초 및 앵커볼트 (1) 기초볼트 : KS B 1016 (2) 앵커볼트 : KS D 3503(SS400), KS D 3752(SM35C, SM45C) (3) 핀 : KS D 3503(SS400), KS D 3752(SM35C, SM45C) 2.2.8 용접재료 : 2-4 용접 의 해당요건에 따른다. 2.2.9 페인트 : 제6장 도장의 해당요건에 따른다. 29

제2장 강 교 2.3 자재의 허용오차 2.3.1 강판 (1) 강판두께의 허용오차는 KS D 3500(열간압연강판 및 강대의 형상, 치수, 무게와 그 허용오차)의 표 4 에 있는 두께의 허용오차를 적용하되, (-)측의 허용오차는 공칭 두께의 5 %에 해당하는 값과 KS D 3500의 표 4 의 값 중에서 절대치가 작은 값으 로 한다. (2) 강판은 표면에 KS B 0161(표준거칠기 정의 및 표시)에 규정한 100S(0.1 mm)를 초과 하는 깊이의 흠이 없는 것을 사용하여야 한다. 강판에 흠이 있을 경우 보수방법은 표 2.2.6에 준하여 시행하되 그라인더 손질 후의 두께는 강판두께의 허용오차 범위 이내 로 하며 강판의 손질부분은 깨끗하여야 한다. (3) 용접보수는 강재의 종류에 따라 보수방법을 선정하되 강판에 용접할 경우에는 언더컷 이나 겹침이 없어야 하고 덧살용접은 압연 면에서 적어도 1.5 mm 이상으로 하고 이것 을 그라인더로 마무리하여 동일 높이로 한다. 표 2.2.6 강재결함의 보수방법 홈 보 수 방 법 깊이 0.1 mm 1 mm 깊이 1 mm 이상 그라인더로 갈아서 균일하게 한다. 덧살용접 후 그라인더로 다듬질하고, 비파괴 검사를 실시하여 건전성을 보장한다. (4) 강재의 층상 갈라짐 및 절단면의 불연속은 이 시방서 2-3 제작 의 3.3.10 절단면 검사 및 결함보수 에 준하여 보수하여야 한다. 다만, 보수한 강재의 표면은 KS B 0161에 규정한 100S(0.1 mm)를 초과해서는 안 된다. (5) 열처리한 강판은 용접보수 후 다시 열처리하여야 한다. 열처리에 의한 응력제거는 이 시방서 2-4 용접 의 3.13 열처리에 의한 응력제거 에 준하되 열처리대상 및 범위는 승인된 열처리계획 및 절차서에 따른다. 2.3.2 강관 및 형강 탄소용강관 및 각관( 角 管 )의 제작 허용오차는 KS D 3566(일반구조용 탄소강관), KS D 3568(일반구조용 각형강관)의 5항과 7항 을 기준으로 하며 형강은 KS D 3502 (열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차)에 따른다. 30

2-2 강재 2.3.3 선재 및 봉강 (1) 와이어 로프의 소선지름의 허용오차는 KS D 3514(와이어로프) 표 6 에 의하고 와이어 로프 지름의 허용오차는 로프의 지름이 10 mm 이하는 로프 지름의 +10 %이 내, 로프의 지름이 10 mm 이상은 +7 % 이내로 한다. 와이어 로프용 선재는 KS D 3559(경강선재)로서 선재의 허용오차는 선재지름의 ±0.5 mm이며 편경차는 0.5 mm 이하로 한다. (2) 냉간압조용 탄소강선재의 지름의 허용차 및 편경차는 KS D 3592(냉간압조용 탄소 강선재)의 표 5 에 따른다. (3) PS 강선 및 강연선의 치수 및 허용차는 KS D 7002(PC 강선 및 PC강연선) 표 4 에 따르고 강연선 선재는 KS D 3509(피아노선재)에 따른다. (4) PS 경강선의 표시, 치수, 허용차, 공칭단면적 및 단위무게는 KS D 7009(PC 경강 선)에 따르고 선의 제조에 사용하는 재료는 KS D 3559(경강선재)의 선재 또는 이와 동등 이상의 선재로 한다. (5) KS D 3557(리벳용 원형강)의 허용오차는 KS D 3051(열간압연 봉강 및 코일 봉강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차)에 따른다. 2.3.4 볼트 및 연결재 (1) 6각볼트 너트( 일반볼트 라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허 용오차 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용 한계 치수 및 공차), KS B 0239(나 사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. 볼트의 결함 및 표면검사는 KS B 0547(체결용 부품 표면결함 - 제1부 : 일반용볼트 나사 및 스터드 볼트), KS B 0507(비교 표면거칠기 표준편), KS B 0501(촉침식 표준거칠기 측정기)에 따른다. (2) 마찰 이음용 고장력 6각볼트 6각너트 및 평와셔( 고장력 볼트 라 칭함)의 허용오차 는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차의 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미 터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. 겉모양 검사는 KS B 0547(체결용 부품-표면 결함), KS B 0507(비교 표면 거칠기 표준편), KS B 0501(촉침식 표면거칠기 측정 기)에 준하며 표면결함 시험은 KS B 0816(침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류) 및 KS D 0213(철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류)에 따른다. (3) 토크-전단형 고장력 볼트( T/S 볼트 라 칭함), 6각너트 및 평와셔의 품질규격은 (2)항 의 고장력 볼트 규정에 따른다. 31

제2장 강 교 (4) 핀(평행핀, 분할핀, 테이퍼핀)은 KS B 0401(치수 공차 및 끼워 맞춤) 및 KS B 0617(제도 - 표면의 결 도시 방법)에 따른다. 경도시험은 KS B 0806(로크웰 경도 시험) 이나 KS B 0811(금속재료 비커스 경도 시험법)에 따른다. (5) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 이 시방서 2-5 볼트접합 의 3.6 핀 및 롤러 에 따른다. 2.3.5 주조품 (1) 주조품은 압탕에서 제조된 것을 사용하되 주조응력을 제거한 주조품을 사용해야 하며 품질이 균일하고 틈, 변형 등의 해로운 결점이 없어야 한다. (2) 핀 및 롤러 지름의 허용오차는 ±0.2 mm 이내이어야 하며, 서로 이웃하는 롤러의 지름 의 허용오차는 0.1 mm 이내이어야 한다. (3) 단강품의 검사방법은 KS D 0028(단강품의 검사통칙)에 따른다. 표면가공은 설계도 에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS B 0500(철강제품의 표면가공표준)에 따르고 표면검사 및 시험은 KS B 0817(금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파 탐상 시험방법 통칙), KS D 0248(탄소강 및 저합금강 단강품의 초음파 탐상시험방법), KS D 0213(철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류)에 따른다. (4) 주강품의 허용오차는 KS B 0418(주강품의 보통공차)에 준하되 검사방법은 KS D 0401(주강품의 제조, 시험 및 검사통칙)에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치 에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS D 0402(주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류)에 따르고 표면검사 및 시험은 KS B 0817, KS D 0227(주강 품의 방사선 투과시험방법) 또는 KS D 0213에 따른다. (5) 주철품의 허용오차는 KS B 0250(주조품 치수 공차 및 절삭여유 방식), KS B 0405 (주조품의 둥글기)에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기 하지 않았을 경우는 KS B 0500에 따르고 표면검사 및 시험은 KS B 0817, KS D 0227, KS B 0816에 따른다. 2.3.6 기초 및 앵커볼트 (1) 기초볼트는 KS B 1016(기초볼트)에 따른다. (2) 지름 40 mm를 초과하는 기초볼트는 제작도면 및 시방서에 따르며, 사용재료는 KS D 3503 (일반구조용 압연강재) SS400, 또는 인장강도 400 MPa 510 MPa, 브리 넬경도 HB 114 238, 파단 후 최소 연신율 22 %를 동시에 만족하는 재료, 또는 설계에서 지정한 강재로 한다. 32

2-2 강재 (3) 볼트 및 나사는 KS B 0201(미터 보통나사)에 준하며 그 등급은 KS B 0211(미터 보통나사 허용한계 치수 및 공차)에 따른다. (4) 재료의 기계적 성질검사는 KS B 0233(강제볼트 작은 나사의 기계적 성질) 준하며 나사검사는 KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. (5) 기초 및 앵커볼트의 외관모양은 볼트의 터짐 및 사용상 유해한 잔금, 뒤말림 및 흠 등의 표면 결함이 없어야 한다. 또한 표면결함의 허용한계의 기준을 별도로 지정하지 않았을 경우는 KS B 0101(나사용어)의 참고에 따른다. (6) 기초판 베이스 플레이트는 설계도나 KS B ISO 273(볼트구멍 및 카운터 보어지름)에 따른다. (7) 강도로교 상세부 설계지침 이 정한 다듬볼트 제작의 경우 KS D 3503 강재는 일반 볼트 제작 시방에 따르고 KS D 3752 및 KS D 3710 재료는 고장력볼트 기준에 따른다. 다만, 볼트의 결함검사는 KS B 0547(체결용 부품 - 표면결함 - 제1부 : 일반용 볼트 나사 및 스터드 볼트)에 따른다. (8) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 이 시방서 2-5 볼트접합 의 3.6 핀 및 롤러 에 따른다. 2.4 자재의 품질관리 2.4.1 자재 품질관리시험이 필요한 경우 계약상대자는 KS에 등재되지 않은 재료나 규격증명서와 제품의 대조가 불가능할 경우 또는 추가시험이 필요할 시에는 자재 품질관리시험을 실시하여 그 결과를 감독자에게 제출하여 승인을 받아야 한다. 2.4.2 품질시험 또는 검사의 생략 품질검사 전문기관의 시험성적서가 제출된 자재, KS 표시품, 관계 법령에 의하여 품 질검사를 받았거나 품질을 인증받은 자재에 대해서는 품질시험 또는 검사를 실시하지 아니할 수 있다. 2.4.3 일반시험 자재품질관리 시험 중 일반시험은 다음에 준하되 해당강재에 적합한 시험을 실시하여 야 한다. 다만, 이 시험 이외의 추가시험이 필요할 시는 해당강재 규격이 정한 제 시험 기준에 따른다. 33

제2장 강 교 (1) 금속재료 인장 시험방법 : KS B 0802 (2) 금속재료 굽힘 시험방법 : KS B 0804 (3) 브리넬 경도 시험방법 : KS B 0805 (4) 로크웰 경도 시험방법 : KS B 0806 (5) 금속재료 충격 시험방법 : KS B 0810 (6) 금속재료 버커스 경도 시험방법 : KS B 0811 (7) 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류 : KS B 0816 (8) 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류 : KS D 0213 (9) 주강품의 방사선 투과 시험방법 : KS D 0227 (10) 파스너 - 인수 검사 : KS B ISO 3269 (11) 라미네이션 테스트 (12) 용접성 시험 34

2-3 제작 2-3 제작 1. 일반사항 1.1 적용범위 1.1.1 일반사항 이 절은 강교 제작에 필요한 가공, 용접, 가조립 공사 및 운송에 적용한다. 1.1.2 가공의 범위 가공은 현도, 마킹, 절단 및 개선가공, 구멍뚫기, 굽힘가공, 지압면, 마찰면 및 도장 면 그리고 결합 등의 표면가공, 재편조립 및 단품제작검사를 포함한다. 1.1.3 가조립 및 운송의 범위 가조립 및 운송은 공장 제작을 위한 조립 가붙임용접 및 공장 내 가조립 방법과 검사기 준 그리고 공장 제작품의 운송에 관한 내용을 포함한다. 1.2 관련 시방서 및 기준 1.2.1 토목공사 표준일반시방서 1.2.2 강구조공사 표준시방서 1.2.3 철도공사 전문시방서 1.2.4 도로교 설계기준 1.3 참조규격 KS B 0052 용접기호 KS B 0161 표면거칠기 정의 및 표시 KS B 0416 금속판 셰어링 보통공차 KS B 0428 가스절단가공 강판 보통허용차 KS B 5209 강제 줄자 KS B 0810 금속재료 충격 시험방법 35

제2장 강 교 1.4 제출자료 1.4.1 작업절차서 제작자는 제작도(필요시 현도 포함), 마킹, 절단 등 가공은 물론 가붙임용접, 임시용 접, 용접, 용접검사, 공장가조립, 공장가조립검사 등에 대한 작업절차서를 작성하여 야 한다. 1.4.2 검사 및 시험계획서 제작자는 제작도, 현도, 마킹 및 절단에 대한 검사 및 시험계획을 수립하여야 한다. 1.4.3 시공계획서 (1) 공정계획에는 상세 설계서 검토, 강재구입 및 조달, 제작(현도, 가공, 용접), 공장가 조립, 도장(공장도장), 운송계획 등이 포함되어야 한다. (2) 제작자는 부재의 공장가조립 해체 및 부재(제작품)의 운송계획을 수립하여야 한다. (3) 부재의 운송 및 부재의 야적관리는 부재의 취급요령 및 부재의 운송방법과 부재의 야적관리 요령 등을 포함하여야 한다. (4) 제작자는 필요에 따라 제작품의 현장 조립 및 가설 계획, 작업 반경 및 양중장비 동선 을 고려한 시공계획을 수립하여야 한다. 1.4.4 시공상세도 (1) 제작자는 치수, 제작방법, 연결재(판), 정착재 및 부대품의 위치를 표기한 상세 제작 도를 작성하여 제출하여야 한다. (2) 제작도에는 부재의 기호, 용접기법, 절단, 커버플레이트, 연결, 구멍, 볼트 및 연결 재, 솟음, 제작 및 설치허용 오차, 마무리종류, 페인트계열, 부재의 무게 및 주요여유 고 등 특기사항을 포함하여야 한다. (3) 제작도에서 조립도는 현장에서 설치하는데 편리하도록 각 부재의 기호를 일정한 위치 에 기입하여 설치자가 부재의 방향을 혼동하지 않도록 하여야 한다. (4) 제작도에서 부재의 부분 상세도(절취부, 구멍간격 등)가 설계서와 일치하지 않는 경우 는 전문기술자의 구조검토 후 감독자의 승인을 받아야 한다. (5) 제작도에서 공장 및 현장용접은 KS B 0052의 표준 용접기호로 명시되어야 하고 각 도면마다 용접의 치수, 길이 및 형식을 명확히 나타내야 한다. (6) 제작도 검사는 현도, 가공, 조립 등과 같은 이후 공정에 대한 작업의 기본으로서 설계 서와 비교 검사하여야 한다. 36

2-3 제작 1.4.5 제품자료 (1) 강재는 2-2 강재 의 해당요건에 따른다. 1.4.6 제작보고서 (1) 제작자는 제작완료 후 제작보고서를 제출하여야 한다. (2) 제작완료 보고서는 제작시험 검정결과, 공장가조립 성적서, 사용재료에 대한 품질보 증서, 제품자료, 품질확인서 등을 포함하여야 한다. 1.5 품질보증 1.5.1 용접공 및 용접기술자의 자격 용접공 및 용접기술자의 자격은 2-4 용접 의 해당요건에 따른다. 1.5.2 감독자에 대한 통지 제작자의 공장 또는 시설은 제작작업을 시작하기 전에 감독자의 검사와 승인을 받아야 한다. 검사 및 승인대상은 품질관리계획, 품질관리조직, 품질관리자의 자격, 주요장 비 및 시설능력 등으로 제작작업을 시작하기 최소한 10일 전에 서면으로 감독자에게 검사를 요청하여야 한다. 1.5.3 현도검사 제작자는 제작착수 전 현도 또는 그에 준하는 내용을 작성하여 검사를 받아야 한다. 현도작업 시 주요사항에 대해서는 필요시 감독자의 입회 검사를 받아야 한다. 1.5.4 제작 기준온도 강교의 부재 제작 시 제작온도 기준에 대하여 별도 명기한 것이 없으면 제작 기준온도 를 10 로 하여 구조물의 팽창이음에 대하여 제작에 반영하여야 한다. 1.5.5 측정장비와 시험기기 (1) 제작 및 가설 시 사용되는 측정장비와 시험기기는 사용 전 검사 또는 검정을 받아 합격품을 사용하여야 한다. (2) 감독자는 검정장치의 정확성에 대하여 의문이 있을 경우에는 정확성을 확인 받도록 요구할 수 있다. 1.5.6 공장 내 기준자 공장 내에서 사용하는 기준테이프는 KS B 5209에 규정된 핸드테이프 1급(50 m) 이상으로 하며 강제 줄자(기준자)는 24개월 이내에 교정 검사를 필한 것을 사용한다. 37

제2장 강 교 1.5.7 용접자 신원 기록 공사기록도면(준공도면)에는 개별용접공의 신원을 명시하여야 한다. 다만, 기재가 불 가능할 시는 용접자의 신원을 알 수 있도록 준공보고서에 수록하여야 한다. 2. 재료 2.1 사용재료 (1) 공장제작에 사용되는 강재는 2-2 강재 의 해당요건에 따른다. (2) 용접재료 및 스터드형 전단연결재는 2-4 용접 의 해당요건에 따른다. (3) 볼트 및 핀 등 연결재는 2-5 볼트접합 의 해당요건에 따른다. (4) 도장재는 제6장 도장의 해당요건에 따른다. 3. 가공 3.1 현도작업(full-size drawing) 3.1.1 일반사항 (1) 현도작업은 제작도를 기준으로 제작 전에 작성하되 제작물의 기본 형상과 제작상의 지장유무를 확인하여야 한다. 다만, 문제가 있을 경우는 감독자의 지시에 따른다. (2) 컴퓨터 이용 제작(CAM : Computer Aided Manufacturing)시에는 컴퓨터 이용 제도(CAD : Computer Aided Drawing)로 현도작업을 대체할 수 있다. 3.1.2 추가사항 (1) 마킹용 형판(템플레이트) 및 띠철(타이플레이트)은 필요시 감독자의 입회검사를 받아 야 하며, 자동가공기(CNC) 등을 사용할 경우에는 형판 및 띠철의 제작을 생략할 수 있다. (2) 줄자 대조는 공장제작용 기준 줄자와 공사 현장용 기준 줄자의 대조를 실시하고, 그 오차를 측정 확인하여 감독자의 승인을 받아야 한다. 다만, KS제품은 예외로 한다. (3) 띠철은 보 및 트러스의 현재 및 복부재 등의 길이 방향의 세부적인 소재에 대한 마킹용 38

2-3 제작 으로, 형판은 연결판, 이음판, 2차 부재 등의 마킹용으로 사용하며, 설계도에 표시되 어 있는 사항이 정확히 기입되고 있는지 확인하여야 한다. 3.2 마킹 (1) 강판 위에 주요부재(플렌지,웨브)를 마킹 할 때는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치 시켜야 한다. 다만, 제조업체에서 압연 직각방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족한 경우는 예외로 한다. (2) 마킹을 할 때는 구조물이 완성된 후에 구조물의 부재로서 남을 곳에는 강판에 상처를 내어서는 안 된다. (3) 주요부재의 강판에 마킹할 때에는 펀치(punch) 등을 사용하지 않아야 한다. (4) 마킹 시 용접열에 의한 수축 여유를 고려하여 최종 교정, 다듬질 후 정확한 치수를 확보 할 수 있도록 조치하여야 한다. (5) 마킹검사는 띠철이나 형판 또는 자동가공기(CNC)를 사용하여 정확히 마킹되었는가를 확인하고 재질, 모양, 치수 등에 대한 검토와 마킹이 현도에 의한 띠철, 형판대로 되어 있는가를 검사하여야 한다. (6) 강재의 마킹 1 강판에는 공사번호와 현도 목록에 따른 정리번호를 기재한다. 2 강판의 마킹에는 가능한 한 필름을 사용하지 않는 것으로 하되 부득이 필름을 사용할 경우에는 그 필름의 최대 치수를 3 m, 최소 폭 50 mm로 하고 신축성 있는 재료는 사용하지 않는다. 3 강판 절단이나 형강 절단 등, 외형 절단을 선행하는 부재는 미리 부재 모양별로 마킹 기준을 정한다. (7) 형강의 기준선 형강의 기준선은 표 2.3.1에 따른다. 표 2.3.1 형강의 기준선 항목 도해 비고 ㄱ형강 플랜지 면의 교차선을 기준으로 한다. 39

제2장 강 교 항목 도해 비고 ㄷ형강 플랜지와 웨브의 외면의 교차선을 기준으로 한다. 기둥 1/2 0 웨브은 폭의 1/2을 기준으로 한다. 플랜지는 웨브의 중심을 기준으로 1/2 한다. H형강 보 웨브은 상부플랜지를 기준으로 하며, 플랜지는 기둥의 규정에 따른다. 3.3 절단 및 가공 3.3.1 절단방향 주요 부재(플렌지, 웨브)의 강판 절단은 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜 절 단하며 절단작업 착수 전 재단도를 작성한다. 다만, 제강업체에서 압연 반대방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족할 경우 예외로 한다. 3.3.2 절단가공 주요 부재의 절단은 자동가스절단기로 하여야 한다. 가스절단 및 가스 가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428에 준하되 절단면의 품질은 표 2.3.2에 따른다. 표 2.3.2 가스절단면의 품질 부재의 종류 주요 부재 2차 부재 표면거칠기 1) 50S 이하 100S 이하 노치 깊이 2) 노치가 없어야 한다. 1 mm 이하 슬래그 절단된 모서리의 상태 슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있을 경우 흔적이 남지 않게 제거해야 함. 약간은 둥근 모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것 주 : 1) 표면 거칠기란 KS B 0161에 규정하는 표면의 조도( 粗 度 )를 나타내며 50S란 표면 거칠기 50/1,000 mm의 요철을 나타낸다. 2) 노치깊이는 노치 마루에서 골밑까지의 깊이를 나타낸다. 40

2-3 제작 3.3.3 전단가공 채움재, 띠철(타이플레이트), 형강, 판두께 10 mm 이하의 연결판, 보강재 등은 전단 절단할 수 있다. 전단가공품의 허용오차는 KS B 0416에 따른다. 절단선 부위가 손상 을 입은 경우에는 손상부를 제거할 수 있도록 깎아 내거나 또는 그라인더로 평활하게 마무리하여야 한다. 이때 마무리 표면의 품질은 표 2.3.2에 따른다. 3.3.4 절단재의 표면준비 절단할 강재의 표면에 녹, 기름, 도료가 부착되어 있는 경우는 제거 후 절단한다. 3.3.5 개선가공 개선각도(그루브 각도)와 루트는 자동가스절단기 또는 기계절단기로 정밀하게 가공되 어야 한다. 개선가공면의 품질은 표 2.3.2에 따르며, 개선가공 허용오차는 표 2.3.8 에 따른다. 3.3.6 부재의 모서리가공 (1) 주요부재의 모서리는 약 1 mm 이상의 모따기 또는 반지름을 가지도록 그라인드 가공 처리 한다. (2) 2차 부재의 모서리는 약 1 mm의 모따기 또는 반지름을 가지도록 그라인드 가공 처리한다. 3.3.7 극후판의 가공 두께 50 mm를 초과하는 극후판의 경우 압연강재의 최외측 10 mm 부분은 자동가스 절단 하여 drag line을 없애야 하는 정도로 절삭 처리 후 사용하여야 한다. 3.3.8 모퉁이 따기 용접선의 교차부분 또는 한 부재를 다른 부재에 접합시킬 때 불필요한 접촉을 피하기 위하여 모퉁이따기를 할 경우에는 10 mm 이상 둥글게 한다. 3.3.9 거더 웨브 절단 플레이트거더 및 박스거더의 웨브는 설계에서 주어진 처짐과 제작 중에 발생하는 부가 처짐을 고려하여 절단하여야 한다. 상 하 플랜지에 부착되는 종 횡 리브 및 스터드 (stud)의 용접에 의한 부가 처짐 값을 정하여 가조립정도 기준에 대비하여야 한다. 3.3.10 절단면 검사 및 결함보수 (1) 절단면의 검사는 표 2.3.2를 기준으로 시행하며 이 값을 초과하는 거친 면, 노치 및 깊이는 기계연마나 그라인더로 다듬질하여 제거하여야 한다. (2) 절단면의 보수는 보수된 강재가 적기에 사용될 수 있도록 재편 조립작업 전에 보수를 완료해야 하며 다음에 준하여 보수하여야 한다. 41

제2장 강 교 1 가스절단면 거칠기가 규정치를 초과하는 부분은 그라인더로 다듬질하여 규정치 이내 로 한다. 그라인더로도 규정치 이내로 되지 않는 부분에 대해서는 그 부분을 덧살용접 후 그라인더로 다듬질한다. 2 가스절단면 노치 깊이가 1 mm를 초과하는 부분은 그 부분을 덧살용접 후 그라인더로 마무리한다. 다만, 두께가 50 mm를 넘는 강판에 대해서는 노치를 허용하지 않는다. 3 가스 절단면의 직각도가 강판두께 20 mm 이하인 경우 1 mm 이하, 20 mm를 초과하는 경우는 t/20(mm) 이하로서 이 규정치를 초과하는 부분은 그라인더로 다듬어 규정치 이내로 하여야 한다. (3) 절단면의 결함은 육안검사로 하고 용접이음부는 방사선 투과검사 또는 초음파 탐상 검사에 의하여 확인하여야 한다. 절단면의 결함은 강재의 라미네이션 및 관상현상(파 이프)으로 나타나는 가스공, 다공성뿐만 아니라 수축간극으로 요철, 슬래그 및 강재 내의 이물질 용착으로 나타나는 내화물이나 산화물의 결함도 포함한다. 동일 평면에 존재하는 여러 개의 결함은 모재 두께의 5 % 이내, 또는 인접한 두 결함들이 이들 중 짧은 쪽 결함의 길이 이내에 존재하는 경우는 연속으로 간주하여 이들 인접 결함의 시 종점까지의 길이를 결함의 길이로 정한다. (4) 절단면의 결함 허용오차 및 보수는 표 2.3.3에 따른다. (5) 결함 보수로 제거되는 강재량은 최소량이거나 그 허용범위를 초과해서는 안 된다. (6) 형강표면의 결함 보수는 제작자가 해당 산업규격에 준하여 시행해야 하며 절단 면의 품질은 표 2.3.2에 따른다. 표 2.3.3 절단면의 결함 허용오차 및 보수방법 결 함 보 수 방 법 길이 25 mm 이하의 결함 불필요, 조사 불필요 길이 25 mm 초과 최대깊이 3 mm 이하의 결함 불필요, 깊이는 조사 길이 25 mm 초과 깊이 3 mm ~ 6 mm 결함 제거, 용접할 필요는 없음 길이 25 mm 초과 깊이 6 mm ~ 25 mm인 결함 완전하게 제거 후 용접 용접부의 총길이는 보수하는 부재단부 길이의 20 % 이하 길이 25 mm 초과 깊이 25 mm 초과하는 결함 3.3.8의 (8)항에 의하여 보수 주 : 1) 결함의 길이는 강재 절단면의 긴 변(주된 응력 방향)의 치수이며 결함의 깊이는 절단면에서 강재방향으로 연장된 결함거리임 2) 품질저하의 우려가 되는 산소절단면의 결함 10 %에 대해 깊이를 결정하기 위해서 절단면을 그라인딩하여 무작위 추출조사를 실시하여야 한다. 이때 조사된 결함 중 하나라도 그 깊이가 3 mm를 초과하면 절단면의 나머지 부분도 깊이를 결정하기 위해 절단면을 그라인딩 조사하여 야 한다. 만약 10 % 무작위 추출조사 때 어떠한 결함도 그 깊이가 3 mm를 초과하지 않을 경우 절단면의 나머지 부분은 조사할 필요가 없다. 42

2-3 제작 (7) 그림 2.3.1의 Y-형과 같은 모재 내의 결함은 불연속 제거 후 실제 순단면적의 공칭치 수를 기준으로 계산한 부재단면적의 98 % 이상의 경우에만 기계연마나 그라인딩으로 제거하여야 한다. 결함 제거의 경우 경사가 1/10을 초과하지 않도록 강재 단부를 균 일하게 다듬질한다. 고장력강의 Y-형 결함은 용접보수를 하지 않아도 좋다. (8) 결함 길이가 25 mm를 초과하고 깊이가 25 mm 보다 큰 불연속 보수는 다음에 준하여 보수하여야 한다. 1 그림 2.3.1에서 W, X, Y-형 의 결함은 이음을 완료하기 전에 그 크기와 모양을 초음파 탐상검사 방법에 의하여 확인 결정하여야 한다. 2 W, X, Z-형 의 결함 허용면적은 강판면적의 4 %를 초과하여서는 안 된다. 또한 결함 길이나 깊이가 모재의 폭과 길이의 각각 20 %를 초과해서는 안 된다. 3 위 2항의 허용면적을 초과하지 않는 Z-형 결함은 용접면에서 25 mm 이상 떨어져 있을 경우는 보수할 필요가 없으나 25 mm 이내일 경우는 용접열영향부에서 25 mm까지 치핑, 아크에어가우징, 또는 그라인더에 의하여 제거하고 층당 3 mm를 초과하지 않는 최소 4개 층을 가스메탈 아크용접를 실시하고 나머지는 서브머지드 아크용접 또는 승인된 용접방법에 의하여 용접하여야 한다. 4 그림 2.3.1에서 W, X, Y, Z-형 의 결함이 2항의 허용기준을 초과할 경우 다른 재료로 대체하여야 한다. 5 용접보수의 전체길이가 모재단부 길이의 20 %를 초과하는 경우 다른 재료로 대체하 여야 한다. 6 그림 2.3.1에서 W와 X-형 의 결함에 대한 고장력강의 용접보수는 지름 4 mm의 저수소계 용접봉을 사용하여야 한다. 고장력강재의 용접부 검사는 용접보수 완료 후 48시간 이후에 검사해야 하며 그루브용접 보수는 감독자의 승인을 받아 시행하여야 한다. 7 모든 보수용접은 승인된 용접절차서에 준하여 시행하여야 한다. 그림 2.3.1 절단강재의 단부 결함 43

제2장 강 교 (9) 가스절단면은 절단에 의한 강재의 변형이나 잔류응력이 발생하도록 해서는 안 되며, 만일 절단면에 허용치를 초과하는 변형이나 잔류응력이 발생했을 경우는 교정기나 또 는 열간가공으로 교정 처리하여야 한다. 열간가공 교정은 이 시방서 2-4 용접 의 해당요건에 따른다. (10) 불합격된 용접부재 모재의 결합부는 백가우징(back gouging), 기계연마 또는 치핑 과 그라인더로 제거시켜야 한다. 가우징 표면의 탄소침전물 등은 그라인더로 제거하 여야 한다. (11) 상기한 결함 이외의 보수에 대해서는 감독자가 승인한 용접절차서에 준하여 보수하 여야 한다. 3.4 구멍 뚫기 3.4.1 구멍 뚫기 (1) 구멍뚫기는 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 하되 드릴 및 리머 다듬질을 병용하여 마무리하여야 한다. 가조립하기 이전에 소정의 지름으로 구멍을 뚫을 때에는 형판 또 는 자동천공기를 사용하여야 한다. (2) 2차부재에서 판두께 16 mm 이하 강재에 구멍을 뚫을 때는 눌러뚫기에 의하여 소정의 지름으로 뚫을 수 있으나 구멍 주변에 생긴 손상부는 깎아서 제거하여야 한다. (3) 볼트 구멍의 중심에서 연단까지의 최소거리는 설계도에 특별히 지정한 경우를 제외하 고는 표 2.3.4에 따른다. 표 2.3.4 볼트 구멍중심에서 연단까지의 최소거리 (단위 : mm) 볼트의 호칭 구멍중심에서 연단까지의 거리 전단연 자동가스 전단연, 압연연 및 다듬질한 연 M8 18 15 M10 20 17 M12 22 19 M16 27 23 M20 32 28 M22 37 32 M24 42 37 M27 50 45 M30 55 50 44

2-3 제작 3.4.2 볼트구멍의 지름 및 정밀도 (1) 볼트 구멍의 공칭치수는 표 2.3.5 및 표 2.3.6에 표시한 것으로 한다. 표 2.3.5 볼트 구멍의 지름 (단위 : mm) 볼트의 호칭 고장력볼트 일반볼트 M8-10.0 M10-12.0 M12-14.0 M16 18.0 18.0(17.5) M20 22.5 22.5(21.5) M22 24.5 24.5(23.5) M24 26.5 26.5(25.5) M27 30.5 30.5(29.5) M30 33.5 33.5(32.5) 주 : 1) 고장력볼트에는 T/S 볼트, 방청처리 고장력볼트, 용융 아연도금 고장력볼트, 내후성 고 장력볼트를 포함한다. 2) ( )안은 공사용 거더 등 주요부재에 일반볼트를 지압접합으로 사용한 경우이고, 이 경우의 볼트품질은 마무리 볼트로 한다. 3) M20 이상의 볼트에 대하여는 AASHTO LRFD 교량설계기준보다 0.5 mm의 여유를 두고 정한 것이다. 표 2.3.6 접시머리형 볼트구멍의 형상 및 치수 타입식고장력 접시 호칭 머리형 볼트 보통접시 머리형 볼트 θ h D d θ h D d M12 5 24.0 14.0 M16 90 6 30.0 18.0 M20 9.5 32.2 21.2 7 36.5 22.5 60 M22 11.0 35.9 23.2 60 10 36.0 24.5 h (단위 : mm) 도 해 θ D d 45

제2장 강 교 (2) 볼트구멍 허용오차 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하로 하며 볼트구멍의 허용오차는 표 2.3.7에 따른다. 그러나 마찰접합일 때에는 한 볼트군의 20 %에 대하여 +1.0 mm까지 인정할 수 있다. 표 2.3.7 볼트 구멍의 허용오차 볼트의 호칭(mm) 마찰접합 허용오차(mm) 지압접합 M20 +0.5 ±0.3 M22 +0.5 ±0.3 M24 +0.5 ±0.3 M27 +1.0 ±0.3 M30 +1.0 ±0.3 (3) 볼트구멍의 직선도 및 구멍간격 제작 시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은 ±1 mm 이하로 하며 볼트그룹에서 처음 볼트와 마지막 볼트의 최대연단 거리의 오차는 ±2 mm 이하로 한다. 다만, 볼트구멍 간격의 허용오차는 ±0.5 mm 이하로 한다. (4) 볼트구멍의 엇갈림 마찰접합으로 재편을 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 1.0 mm 이하로 하고, 지압접합으 로 재편을 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5 mm 이하로 한다. 3.5 휨(굽힘) 가공 3.5.1 휨 가공의 곡률반경 (1) 주요부재를 휨가공 할 경우와 (2)항 이외의 부재를 냉간 휨가공 할 경우에는 휨 가공된 부재의 내측 곡률반경이 강재 두께의 15배 이상으로 한다. (2) 강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006 %를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810(금속 재료 충격 시험방법)에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 150 Joule 이상인 경우에 는 내측 곡률반경을 강재 두께의 7배 이상, 200 Joule 이상인 경우에는 5배 이상으로 할 수 있다. 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연직각방향의 샤르피 흡수 에너지 값을 적용한다. 46

2-3 제작 (3) 전항에 규정된 내측 곡률반경 미만으로 냉간 휨가공 할 경우에는 다음과 같은 시공시 험에 의해 확인된 방법에 의하여야 한다. 1 냉간 휨가공을 하고자 하는 강재로부터 KS B 0802(금속 재료 인장 시험 방법)에 규정된 방법에 의거 시편을 채취한다 2 냉간 휨가공의 내측 곡률반경-두께비 R/t에 일치하는 소성변형을 KS B 0802 금속 재료 인장 시험 방법에 따라 시편에 가한다. 이 때, 압연직각방향으로 냉간 휨가 공을 할 경우는 압연방향으로 변형을 가하여야 한다. 3 KS B 0810(금속재료 충격 시험방법)에 규정에 따라 충격시험 시편을 채취한 후 1시 간 이상 250 로 가열 및 상온 냉각한 후 충격시험을 실시한다. 4 강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006 %를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810(금속재 료 충격 시험방법)에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 KS 3868(교량 구조용 압연강 재) 또는 KS D 3515(용접 구조용 압연 강재)에 제시된 해당 설계 요구 강재의 기준 이상이어야 하며, 천이온도는 해당 설계 요구 강재의 시험 기준온도 이하이어야 한다. 3.5.2 열간가공 SM570 및 SMA570 이상의 열처리강(Q)과 열가공 제어강(TMC 및 HSB)의 열간 휨가공은 불가피한 경우를 제외하고는 해서는 안 된다. 열간 휨가공이 불가피한 경우 에는 강재 공급원이 추천한 방법에 의하거나 시험을 통해 열간 휨가공 후의 강재 물성 치에 대한 요구 성능 확보를 확인하여야 한다. 3.5.3 역변형 미리 역변형을 줄 필요가 있을 경우에는 강재의 품질에 손상이 없게 주의한다. 3.6 지압면의 표면가공 지압면의 면가공은 국제규격 또는 동등한 조건에 따른다. 3.7 가공검사 가공검사는 용접을 위한 재편조립하기 전에 형강 및 판의 절단상태, 마무리상태, 모양, 치 수 등을 검사하여 가조립 전에 소재의 교정을 실시한다. 3.7.1형강류의 검사 ㄱ형강, ㄷ형강 등의 절단상태, 치수, 볼트구멍의 크기 및 위치, 부재의 변형, 결함에 대하여 검사한다. 47

제2장 강 교 3.7.2 연결판, 리브, 보강재류의 검사 절단면의 상태, 모양, 크기 및 치수, 홈형 상부의 상태, 판의 변형, 볼트 구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 개수 및 마찰면의 마무리 등에 관해 검사한다. 3.7.3 용접제작 부재의 검사 절단된 소재의 재질 변형, 크기, 치수, 용접될 홈 형상, 볼트구멍의 위치, 볼트의 간 격, 게이지, 구멍의 크기, 볼트의 개수 및 마무리 상태 등에 관하여 검사하여야 한다. 3.7.4 휨가공 검사 재질의 손상, 인장 측의 변형으로 인한 손상 등에 관하여 육안으로 검사하여야 한다. 3.7.5 솟음 검사 교형, 트러스 등 솟음이 주어진 부재를 제작할 때 역솟음 가공현상이 생기지 않도록 사전에 모양, 치수 및 크기를 정확히 검사하여야 한다. 3.8 재편조립 3.8.1 일반사항 (1) 필릿용접에 의한 재편조립은 재편이 용접부에서 실현가능한 한 가깝게 밀착되도록 한다. 루트의 간격은 표 2.3.8을 따른다. (2) 플러그 또는 슬롯용접 접합부의 서로 접하는 면 사이의 간격과 맞대기용접부의 강판과 뒷댐재의 접하는 면 사이의 간격은 2 mm를 초과해서는 안 된다. (3) 정렬된 재편은 임시용접과 조립 가붙임용접에 의해 그 위치를 유지시켜야 하며 필요할 경우 임시 고정장치, 지그, 클램프, 볼트 등으로 그 형상을 유지시켜야 한다. (4) 용접에 의한 강재의 변형이나 수축에 의하여 용접응력이 발생하게 될 경우, 이를 최소 화 할 수 있도록 용접순서를 정해야 하며 필요에 따라서 임시 지지재를 사용할 수 있으 나 임시 지지재는 가급적 모재에 붙이는 것을 될 수 있는 대로 피한다. 부득이 임시 지지재의 임시용접으로 인하여 모재의 손상이 생겼을 때에는 이 시방서 2-4 용접 의 해당요건에 따라 보수한다. (5) 재편 조립시 채움재는 설계도에 표시되어 있거나 특별히 감독자가 승인한 경우에만 사용할 수 있다. (6) 재편 조립시 주의사항 1 부재의 취급은 조심스러워야 하며 불필요한 망치의 타격을 해서는 안 된다. 불가피하 게 망치를 사용할 경우 간접 타격법으로 모재를 보호한다. 48

2-3 제작 2 옥외 작업에서 용접부에 녹이 생기기 쉬운 장소는 보호장치를 하며, 특히 루트면 및 홈에 녹이 발생한 경우에는 그라인더 및 와이어 브러쉬(wire brush)로 녹을 제거한 후에 한다. 3 조립작업대는 제품의 모양에 따라 다양하나 항상 수평도를 유지하며 이음용 지그 (strong back) 등을 임시용접 한 흔적은 그라인더로 표면처리 한다. 작업대 위에 기준선을 표시하여 치수검토의 기준으로 이용할 수 있다. 4 부재편의 조립은 용접에 의한 변형을 적게 하기 위하여 역변형이나 구속을 실시하며 용접에 의한 수축량을 감안하여 완성 시 치수, 모양을 정확하게 유지할 수 있도록 적절한 조치를 취하여야 한다. 5 보의 제작을 위한 용접은 소요 솟음을 얻을 수 있도록 용접순서를 조립제품에 표기하 여 시행한다. 이때 웨브의 상 하단의 용접순서, 종리브 및 수평 수직 보강재의 용접순 서 등이 솟음에 미치는 영향을 면밀히 분석하고, 그 결과를 고려한다. 6 용접이 있는 조립편은 기름, 먼지, 수분 등 이물질이 없는 깨끗한 상태에서 조립한다. 3.8.2 재편 조립정밀도 (1) 재편의 조립정밀도는 용접부의 응력전달이 원활하고 용접불량이 생기지 않는 정도라 야 한다. (2) 재편의 조립정밀도는 표 2.3.8의 값으로 한다. 구 분 형 상 허용오차 그루브용접 루트 면 높이 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우 강재 뒷댐재 없는 용접부의 루트간격 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우 강재 뒷댐재 있는 용접부의 루트간격 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우 판두께 방향의 재편의 편심 표 2.3.8 재편의 조립정밀도 뒷댐재를 사용할 때의 밀착도 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우 ±2 mm 제한 없음 ±2 mm +2 mm, -3 mm +6 mm, -2 mm 해당 사항 없음 얇은 쪽 판두께의 10 %, 또는 3 mm 중 작은 값 2 mm 해당 사항 없음 그루브 개선각도 +10, -5 필릿용접 루트 간격 1) 2 mm 주 : 1) 필릿용접부 루트간격 2 mm 이상인 경우에는 필릿용접의 다리길이를 루트 간격만큼 증가시켜야 한다. 49

제2장 강 교 (3) 시공시험에 의한 오차의 허용량이 확인된 경우에는 감독자의 승인을 득한 후 재편의 조립정밀도를 변경할 수 있으며, 표 2.3.8 이외의 조립정밀도는 2-1 일반요건 의 1.5 제출자료 의 품질관리 계획서를 제출하여 감독자의 승인을 받아 시행하여야 한다. 3.9 단품 제작 검사 (1) 단품 제작이 완료된 부재는 정밀도를 검사해야 하며 단품 제작의 허용기준은 이 시방서 의 해당요건에 따른다. (2) 전항 이외의 단품 제작 정밀도 검사기준은 외국의 관련 규정과 동등한 조건에 따른다. 3.10 공장가조립 3.10.1 일반사항 (1) 계약상대자는 공장가조립(이하 가조립)의 범위, 조립, 해체, 가조립검사 방법 등의 계획을 수립하여 사전에 감독자의 승인을 받아야 한다. (2) 가조립을 할 때에는 강교의 전 경간을 동시에 일체로 시행하는 것으로 한다. 단, 구조 물의 특성상 분리하여 가조립을 하더라도 전체 구조계의 내용을 평가할 수 있을 경우 는 승인된 절차서에 의하여 분리하여 시행할 수도 있다. (3) 정밀 가공되어 컴퓨터 시뮬레이션 또는 레이저 측정 등의 방법으로 가조립 정밀도를 확인할 수 있는 경우 감독자의 승인을 받아 가조립을 생략할 수 있으나, 다음의 경우 는 가조립을 시행한다. 1 새로운 구조형식 또는 아직 시공 경험이 없는 구조물 2 복잡한 구조물로 특별히 감독자의 지시가 있을 경우 3 현장 가설 시 공정, 건설조건 등의 제약이 있을 경우 (4) 가조립장 1 가조립장은 대상 구조물을 동시에 가조립을 할 수 있는 면적을 확보하여야 한다. 2 가조립 장소는 전문 가조립장이나 가조립을 실시했을 때 제품 중량에 의해 침하되지 않는 견고한 지반으로 한다. (5) 가조립 순서 및 방법 1 가조립 순서는 현장가설방법의 제약조건을 고려하여 현장가설 순으로 한다. 2 가조립 구조물의 솟음 및 경사는 설계도서와 일치되도록 한다. 50

2-3 제작 3 가조립대는 작업형편에 맞게 가능한 지상으로부터 700 mm 이상 높이를 유지해야 하며 제품의 특성에 맞게 배치하여 각 부재가 가능한 한 무응력 상태가 되도록 한다. 4 가조립 구조물 받침부에는 반드시 지지대를 설치한다. 5 공장여건에 따라 분리하여 가조립 할 경우는 분리되는 부분이 중복되게 가조립한다. (6) 주요부재의 연결 1 가조립 시 주요부재의 연결에는 드리프트 핀이나 볼트를 사용한다. 2 각 부재에 사용하는 드리프트 핀이나 볼트 수량은 조임 고장력 볼트 수량의 25 % 이상(웨브는 15 % 이상) 사용하는 것으로 한다. 3 볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 2.3.9에 따르며 가조립용 볼트시공은 2-5 볼트 접합 의 해당요건에 따른다. 표 2.3.9 볼트구멍의 관통률 및 정지율 볼트의 지름 관통 게이지(mm) 관통율(%) 정지 게이지(mm) 정지율(%) M16 17.0 19.0 M20 21.0 23.0 고장력 M22 23.0 25.0 100 볼 트 M24 25.0 27.0 80 이상 M27 27.7 30.0 M30 30.7 33.3 M8 9.0 11.0 M10 11.0 13.0 M12 13.0 15.0 M16 17.0(16.0) 19.0(18.0) 일 반 볼 트 M20 21.0(20.0) 100 23.0(22.0) 80 이상 M22 23.0(22.0) 25.0(24.0) M24 25.0(24.0) 27.0(26.0) M27 27.7(26.7) 30.0(29.0) M30 30.7(29.7) 33.0(32.0) 주 : ( )안은 공사용 거더 등 주요부재에 일반 볼트를 지압접합으로 사용한 경우로 하고, 이 경우의 볼트품질은 마무리 볼트로 한다. 51

제2장 강 교 3.10.2 가조립 검사 (1) 가조립 검사의 정확성을 확보하기 위해서는 기준점을 정해야 하며 이 기준점을 근거로 하여 교량의 솟음, 비틀림, 각 격점의 위치, 소울플레이트의 중심간 길이 및 높이 등의 허용차를 검측 한다. (2) 가조립 검사는 태양열에 의한 변형을 고려하여 오전 일찍 또는 오후 늦게 실시하며 그 외의 시간에 실시할 경우에는 반드시 시간과 기온을 기록 유지하여 현장설치 시 온도보정에 참고토록 한다. (3) 가조립검사에 사용되는 계측용 장비는 국가기관 검정에 합격한 것으로 한다. (4) 가조립 상태는 명시된 도면과 이상이 없도록 준비하여 감독자의 확인을 거쳐야 한다. 3.10.3 가조립 품질 관리 (1) 가조립의 정밀도는 표 2.3.10에 따른다. (2) 주요 접합부 연결재의 가조립 정밀도 확보를 위한 접합부 연결재의 틈은 다음과 같다. 1 연결부에서 부재의 가장자리 어긋남은 3 mm 이내로 한다. 2 볼트접합하는 주요부재 단부의 틈은 설계도서 규정치보다 5 mm를 초과해서는 안된다. 설계치(δ) ± 5mm 2mm 이하 2mm 이하 그림 2.3.2 접합부 연결재의 틈 (3) 연결판과 모재는 밀착되어야 한다. 연결부 모재의 단차는 3 mm를 초과해서는 안 된다. 모재의 단차가 1 mm ~ 3 mm인 경우는 그라인더로 모재표면의 경사가 1/10 이하의 경사가 되도록 단차부를 가공한 후 연결판을 밀착시켜야 하고, 부득이 단차가 3 mm를 초과할 경우에는 채움판을 사용하여 연결판과 밀착시킨다. 52