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동주 백
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1 f 명씁 좀報論홉총第十卷第二號 2002 年 12 月 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 박성현 目次 1. DFSS 의정의 v. DFSS 단계벌추진전략 II. DFSS 프로세스의단계 ill. COPQ와 DFSS N 수정된 DFSS 프로세스의단계 VI. DFSS 전문가앙성프로그램 Vll. DFSS 의실무적용방법 1. DFSS 의정의 6 시그마가초기에시작될때에는제조부문의품질혁신에초점이맞추어져있었으나, 차츰 사무간접부문, 연구개발부문으로확산되었고. 지금은경영혁신전략으로기업의모든부문이 혁신의대상이되고있다 6 시그마의목표를달성하기위해서는생산부문이나영업부문보다 도연구개발 (R &D) 부문이더중요하다고생각한다고객만족을위한제품의품질은생산공 정보다는제품설계나공정설계와같은연구개발단계에서더크게좌우되고있다설계품질 없이는 6 0" 달성은불가능하며, 설계단계에서품질 / 가격 / 납기의 70-80% 가좌우되는것으로 알려져있다 DFSS (Design for Six Sigma; 6 (1 를 위한셜계 ) 는연구개발단계얘서고책요구를 반영하여채품의품질 신뢰생 가공성둥의측면에서과학적빵법을통하여짧은기간 내에 6 (1 쩨품을생산하기위한제반프로세스를의미한다 - DFSS 를 R&D 의 6 시그마라고흔히부르기도한다 DFSS 에서는고객의요구품질을품 질기능전개 (QFD: Qua!ity Function Dep!oyment) 와같은방법에의하여반영하는데, 일 반적으로고객의요구품질은조사하여기숭품질특성으로변환하고, 부품및공정의주요품질 특성을선정하여이를특별히관리함으로써설계개발단계에서 6 0" 품질수준을사전에확보하 고자하는것이다 서울대학교통계학과교수 57

2 * 훌營 홈報훌옵훌훌 II. DFSS 프로세스의단계 (1) 일반적인경우 일반적인 DFSS 프로세스의단계로는 GE(General Electric) 에서고안하여사용하고있는 IDOV (l dentify( 확인 ). Design( 설계 ). Optimize ( 최적화 ). Validate( 검증 ) 의약자 ) 단 계가세계적으로잘얄려져있다. GE 의 DFSS 프로세스를주요활동과사용되는기법을망라하여간단히조감하여보면 그립 1) 과같다이그림에서사용되는몇가지용어에대하 여간단히설명하면다음과같다 상세한설명은 3 절이후에설명하기로한다 VOC: 고객의소리 (Voice of Customer) 를의미하는것으로, 고객의요구사항을정리한 것을말한다 CTQ 품질에결정적으로영향을주는요소 (critical to quality) 를의미한다. QFD 품질기능전개 (quality function deployment) 를말하는것으로, 고객의요구를대 용특성으로전환하여완성풍의설계품질을정하고, 이를개개의부품품질과공정의요소에이르기까지이들의관련성을계통적으로전개하여나가는것 BSC 통합적경영성과표 (Balanced Scorecard) 를의미하는것으로, 각프로세스에서목표대비어느정도의성과가달성되었는가를평가하는다차원적으로통합된성과측정기록표이다 FMEA 고장모드및영향분석 (failure mode and effects analysis) 을의미하는것으로, 시스템이나기계의잠재고장형태틀과이들의영향을조사하여고장이나지않도록예방조치를취하는방법으로, 설계단계의 FMEA를 DFMEA(design FMEA) 이라고부르고, 공정기술개발단계에서사용되는것을 PFMEA(process FMEA) 이라고부른다 TRIZ: 구소련에서개발된아이디어발상법으로, 창조성이뛰어난특허들로부터문제해결의규칙성과왼리를발견할수있도록절차화한이론으로러시아어의 Teoriya Resheniya Izobretatelskih Zadach (Theory of Inventive Problem Solving 을 뭇함 ) 의약자이다 - GD&T 기하학적치수및공차기입 (Geometric Dimensioning and Tolerancing) 을 의미하는것으로, 부품의기능과부품간의관계를고려하여부품형상에대한기하학적공차치수를기입하는방법을뜻한다 - 58

3 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 Gage R&R 계측기의반복성과재현성 (gage repeatability and reproducibility) 을의미하는것으로, 측정시스댐이갖추어야할필수요소 DFX: DFA. DFM. DFE. DFS를합쳐서 DFX라고부르며, 이들은각가다음을의미한다 DFA: Design for Assembly로조립을쉽게해주는설계로조립성평가가기준이된다- DFM: Design for Manufacturability로제작 / 가공을쉽게해주는설계이다 DFE: Design for Environment로환경친화적설계를의미한다 DFS: Design for Service로서비스해주기쉽게하는설계이다 RSS 제곱합근법 (root sum of squares) 을의미하는것으로, 시스템을구성하는몇개의 부품과치수의능력에근거하여시스범능력을결정하는통계적방법 DFSS Score Card: DFSS를수행하는프로세스에서목표대비어느정도의성과를얻었는가를비교하고자할때에점수로서비교하는방법. SPC 통계적공정관리 (statistical process contro l) 로제품품질을안정적으로생산하기 위하여취하는제반통계적방법에의한관리활동 Q-map 품질지도 (quali ty map) 를의미하는것으로, 제조단계별로중요품질과이에영향 을주는공정조건둥과의관계를흐름도로나타낸것. 기존에우리나라의기업에서사용하여오던연구개발프로세스에, 위에서설명된 IDOV 단계의개념을접목시킨프로세스들이최근우리나라의연구소등에서사용되고있다 그 대표적인 DFSS 프로세스를보이면 그림 2> 와 그림 3> 과같다 그림 2> 는삼성 sm. 삼 성종합기술원등에서사용하고있는프로세스이고. < 그림 3> 은 LG 전자에서사용하고있는 프로세스이다 - 59-

4 ~ 營 협報論훌홉 그림 1) DFSS 프로세스조감도 단계 주요활동 사용되는기법 확인 고객 CTQ 를확인하고, 기술적요구사항과품질 목표를설정 'VOC. 시장조사. QFD. Benchmarking. BSC 측정시스탱능력검증기. Gage R&R 설계 최적화 새로운아이디어의발상 시스댐셜계고객의 CTQ를품질특성치 y들로연환품질특성치 y에영향을주는주요설계파라미터 x들의선정파라미터설계 ( 직교배열표실험, 파라미터설계실험퉁의다구찌방법사용 ). TRIZ 기법 'DFM 'CTQ 흐릅전개. 시스템공학 'GD&T 특성요인도 상관회귀분석. 실험계획법 다구찌강건셜계. 반웅표면분석 분산분석, 회귀분석 몬테칼로시율레이션 최적조건의발견및 확인실험 모평균의추정 'DFMEA 검증 허용차설계실시, 요구품질의제조규격설정확인실험실시. 산포파악 (<1 추정 ). 품질목표달성여부검토 OK [ 신뢰성평가 OK. RSS 법. DFSS Score Card 'DFX. 재현성실험. CP. Cpk. <1 수준 'PFMEA 신뢰도함수 제조법개발과 CTQ의공급자관리계획수립 ( 명균과산포관리 ) OK 제품개발과청에서의 6 <1 제품달성 관리도법. Q-map 'SPC 시스탱 - 60-

5 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 (2) 삼성의프로세스 그림 2> 삼성그룹에서시용하는대표적인 DFSS 프로세스의단계 그림 2> 에서 DR 은설계심사 (design review) 를의미하는것으로, 제품기획단계에서양 산검증단계까지전개발과정에걸쳐제품의 6" 품질을확보하기위하여행하는활동으로서 차기단계로의진행을결정하는판단기준및데이터를제공하는프로세스이다 DR 의목적은 두가지이다 첫째로, 제품개발단계에서발생하는기획품질 / 설계품질 / 공정품질의확보를통 해후공정의시행착오를최소화하기위함이고, 두번째로, 제품신뢰성확보를위한사전 문제점발굴및대책을신속 명확히진행하기위함이다 DRl, 2, 3, 4 는다음을의미한다 61

6 * 영營 홉 g 훌옵훌홉 DR 명시행시점주요검토내용주요사용기법 DRl 개념설계검증 ( 상풍기획검증 ) 개념설계직후개념설계결파평가 BSC, VOC, QFD, 표준 DR2: 상세설계검증상세설계직후상세설계결과에대한명가 GD&T, 다구쩌방법. TRIZ, 제도법 DR3: 기술검증 설계시작품셜계시작품검토 수정보완시험평가직후다구쩌방법 DR4: 양산검증 양산시작품 시험 명가직후 양산시작품검토 수정보완 시율레이션, DFX, 표준 PFMEA, DR 의각단계에서 DFSS Score 가계산되며, 보통 100 점만점에 80 점이상되어야합격이다 각단계의 DR 에서위의주요검토내용을문제점중심으로 Check 할때사용되는 문제점 들은다음과같은것들이다 - 기능, 성능, 외관, 형태, 조립성, 강도 - 품질, 신뢰성, 호환성 - Cost, 가격, 유지비 - 특허, 법규, 규격 - 표준화, 공용화 - 생산성, 제조용이성, 부품조달용이성 - 작업부하, 일정, 기타 Resource 문제 DR 의실시단계는 DR 계획입안 발표준비 각관련부문공문발송 관련부문사전검토 DR 개최 이순으로실시되게되며, DR 의참석자는프로젝트 ( 또는 CFT) 리더, 프로젝트멤버, 각관 련부문장 ( 관련부문의사결정수립가능한자 ), 각관련실무자, Champion( 또는프로젝트 Manager) 풍으로구성되며, Champion 은필요시에만참석한다 (3) LG 의프로세스 LG 전자의 DFSS(LG 전자는 DFSS 를 R&D 6 시그마 라고부름 ) 의프로세스를보면 그 립 3) 과같다 이그림에서사용되는몇가지용어를정의하면다음과같다 - 62

7 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 E/S: Engineering Sample DR 0: Design Review 의초기단계로제품의개념검토와개발결정심사를뜻함 DR 1 상세설계기준의섬사 DR 2: CTQ의최적화검토및도연섬사 DR 3 공정기술심사 DR 4 양산조건검증 그림 3> LG 의 DFSS 프로세스 Step 3 최적화 Step 4 관리 63

8 經營 협報論홉흩 ill. COPQ 와 DFSS 6 시그마를실행하연서얻을수있는가장큰매력은품질이나쁨으로인하여발생되는손 실비용 (COPQ: Cost of Poor Quality) 을획기적으로감소시킬수있다는것이다 COPQ 는측정가능한품질비용파측정이어려운품질비용으로 그립 4> 와같이구분된다 그림 4> 빙산의모앙으로설명된 COPQ 의구분 홈질교육 펴 풀검사 / 롤랑품교환반륨, 때프터서비스평가 2 오 주업체지도비용 측정가능한 품질비용 실째변경엉업기회슨실긴사미클타밀고객신뢰상실잦은설비셋입과학적관리기법적용미안힐종업원사기저하잦은기술변경요구힘럭업체와잦은마힐 과도한재고 측정가능한품질비용은일반적으로예방비용 (Prevention cost). 평가비용 (Appraisal cost). 실패비용 (Fa i] ure cost) 으로구분된다. 예방비용은품질교육 훈련비용, 품질시스댐개발및관리비용, 외주업체지도비용등으로불량품질을예방하기위한활동에사용되는비용이다. 평가비용은각종의검사비용, 시험기기운영비용, 각종의품질상태평가비용으 로풍질평가활동에들어가는비용이다 - 실패비용을세분하면내부실패비용 (Internal failure cost) 파외부실패비용 (External fai]uare cost) 으로구분되는데, 내부실패비용은 내부에서의반풍및폐품처리비용, 재작업비용퉁이고, 외부실패비용은불량품교환비용, 얘프터서비스비용, 각종의현지서비스비용둥이다 즉, 측정가능한품질비용 = 예방비용 + 명가비용 + 실패비용 -64-

9 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 인데, 우리나라의경우실패비용이차지하는비율이 90% 수준으로대부분이다예방활동과 평가활동을강화하면실패비용이감소하는경우가대부분이다 측정이어려운품질비용은품질이나쁨으로인하여발생되는측정하기어려운비용으로, 설계변경, 긴사이클타임, 잦은기술변경요구, 잦은설비셋업, 과도한재고, 영업기회손 실, 고객신뢰의상실. 종업왼들의사기저하, 협력업체와의마찰, 과학적관리기법 (SCM CRM. SPC 등 ) 적용의어려움등을들수있다 COPQ는측정가능한부분보다는측정하기어려운부분이더큰비중을차지하고있다고알려져있다측정가능한품질비용의최저선은 TQC 의창시자인파이겐바움에의하면매출액의 5-6% 수준이라고얄려져있다그러나우리나라의경우이품질비용이매출액의 20-30% 수준정도라고조사되고있다세계적인선진기업들의품질비용은매출액의대략 10-20% 수준에머무르는것으로알려져있다 측정이어려운품질비용은기회손실 Oost opportunities) 이라고도부르며, 측정가능한손 실비용보다더크다고보고있다다음의 표 1) 에서보면국가별품질비용이비교되어있다미국과일본은크로스비박사가조사한우수기업 500개에대한자료이고, 한국의품질비용은품질비용을상세히관리하는회사가적어서잘알수는없으나대략적인추계이다 표 1 > 국가별품질비용비쿄 내용한국미국일본 예방및맹가비용 2.5% 5.0% 4.5% 내부 / 외부실패비용 27.5% 15.0% 7.5% 품질비용합계 30.0% 20.0% 12.0% 품질비용은대폭적으로줄이는최선의방법은예방및평가비용을 5-7% 대로높이고, 실패 비용은 5-7% 대로낮추는방법이다 이는예방활동을대대적으로전개하고, 평가를좀더체 계적으로시행하는방안이마련되고실행되어야하며, 불량품이나결함품이외부로나가지 않으면실패비용을혁신적으로줄일수있다 6 시그마를수행할때에회사에주는가장큰매력은 COPQ를획기적으로줄이는것이다이는프로젝트선정시에품질비용을줄이는프로젝트를집중적으로선택하고, 블랙벨트 (B B) 를리더로하고여러명의그린벨드 (GB) 를멤버로하여프로젝트활동을수행하는것이다프로젝트테마에따라서맹버로 R&D 인원, 구얘담당인원생산기술인원, 영업사원 65

10 * 짧營 홉報훌옹훌훌 등을포함시킬수있으며, 일정기간 ( 보통 4-5 개월 ) 을자유스러운분위기에서일할수있도록 공간과경비를허용하여야한다 6 시그마에서모범척인삼성 SDI 에의하면 6 시그마를시작 하던 1997년도에는품질비용이매출액대비 % 이었으나, 그동안수십건의프로젝트활동의결과 1999년에는 % 로감소하였다고보고하고있다이결과는품질비용의감소가매출액대비 9.7% 로서매출액이약 5조원이었으므로, COPQ 의감소가 5, 000 억원에이르는결과이다 위의풍질비용감소는측정가능한품질비용만을고려한것이다 측정이어려운품질비용 은그규모가방대하여이비용을줄이지않으면기업의경쟁력을상실하게된다기업운영시스댐을잘정비하여낭비요소를제거하고처음부터올바르게일하는 (doing what is right the first time) 환경을만드는것이측정이어려운품질비용을감소시키는길이다결국기업이척자를내느냐흑자를내느냐하는문제는품질비용을어떻게관리하느냐에달 려 있다고보아도과언이아니다 제품이만들어지는과정에서셜계단계, 검사단계, 고객사용단계로나누어품질비용의증가추세를보면 1:10:100 의법칙 이존재한다즉, 설계단계에서결함이발견되어수쩡하는데드는비용이 1 이라면, 출하검사단계에서결함이발견되어재작업을거치게되면 10배의비용이들고, 고객이사용하는단계에서결함이발견되면 100배가든다는것이다따라서설계개발단계인예방단계에서결함제품이생산되지않도록하는것이기업손실을최소화할수있고, 다음으로검사 평가단계에서결함제풍을줄이는것이기업손실을적게하지만, 고객 사용단계에서결함이발견되면큰비용이든다는말이다 따라서 BB 들의프로젝트활동도 셜계, 개발, 생산기술단계에서부터제품결함의근원을없애는데착안하는것이바람직하다 6 시그마경영의 DFSS 를실행하는과정에서 COPQ 를획기적으로줄여서기업의이익을극대 화할수있다연, 이것이가장큰매력이될것이며, 6 시그마의인기는날로높아져갈것이다 N. 수정된 DFSS 프로세스의단계 6 시그마가초기에는제조공정에서 6a 제품을생산하기위한품질혁신수단으로창안되었다이런취지에서 6 시그마프로세스를 DMAIC (D efine( 정의 ), Measure( 측정 ), Analyze ( 분석 ), Improve( 개선 ), Contro l( 관리 ) 의약자 ) 로나누어품질혁신단계로취급하고있다 DFSS의프로세스도이와유사하게 Motorola, GEMS(GE Medical Systems) 둥에서 IDOV 대신에 DMAIC 를수정한 DFSS 프로셰스로 DMADV 를사용하기도한다 DMADV 66 -

11 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 는 Define( 정의 ), Measure( 측정 ), Analyze( 분석 ), Oesign( 설겨 j), Verify( 실증 ) 의약자로 연구개발부서에서사용할수있는품질혁신프로세스라고볼수있다 6 시그마를도입하는 기업에서 DFSS 로 DMADV 를선택하거나 IDOV 를선택하거나큰차이는없다고생각하며, 각기업의환경에적합한프로세스를사용하면좋을것이다 OMAOV 의각단계에서이루어 지는주요사항을적어보면 그립 5) 와같다 그림 5) 수정된 DFSS 프로서! 스의단계와주요활동 DMADV 의단계 - 王 - 주요활동내용 과제의정의 현상파악, Benchmarking 기용자원의평가, 일정계획의수립 시장조사, 고객 CTQ 확인 QFD 에의한기술적요구사항고 } 품질목묘및큐격의설정 Gage R&R 둥을사용한측정시스템검증 Analyze( 분석 ) 고객 CTQ 룰세부단계별로전개하여이를해결하기위한 상세요구사항을설정위의요구사항을해결하기위한실험설계등의구상공정능력을조사하여풍질목묘달성여부운석구상설계 (DR1) 실시 Design( 설계 ) 고객의상세요구사항을품질특성치 y 로변환하고. 이 y 에영향을주는설계및공정변수들의선정잠재고장모드의식열및제거 6 저 풍의최적생산조건을구하기위하여디구찌방법의피라미터설계의계획과실시최적조건의발견허용차설계의실시상세설계 (DR2) 와설계검증 (DR3) 실시 Verify( 실증 ) 설계심사 (design review) 및신뢰성평가 생산공정으로이전하기전의확장시험 (scale-up test) 풍질목표를계속적으로유지하기위한관리계획수립공정관리부문으로기술을이전하면서지속적품질횡상계획수립앙산검증 (DR4) 실시 67

12 * 엉營 훔報출웅홉홍 V. DFSS 단계벌추진전략 DFSS 는과학적이고합리적인방법으로연구개발시간을단축하연서고객이요구하는 6 0' 제품을생산하는것이목적이다 이를달성하기위하여 IDOV 의각단계에서반드시평가하 여야할중요항목들이있으며, 이를간단히정리하여그림으로보이면 그립 6) 과같다 그림 6) DFSS 단계별추진전략 고객의소리 (VOC) 가 R&D 부서에들어오면기술적요구사항, 품질기능전개 (QFD). 경쟁 업체와의 Benchmarking. 관련법규동을검토한후에 CTQ 를결정하게되며, 개념설계가 이루어지는것이다 이러한단계를 Identify( 상품기획검증 ) 단계라고부르며, DRl 으로심사 하게된다 두번째단계는설계검증단계로, 정하여진 CTQ 에 대하여 DFMEA, CAE. DFA!DFM 둥을통하여훤하는품질을주리라고예상되는도면초안을작성하게된다이결과에대한 심사는 DR2 로이루어진다세번째단계는필요한부품개발, 공정개선등에관한최적화방 안이연구되는기술검증단계로 DR3 에의하여심사된다 마지막단계는양산검중단계로양 산하기위한생산관리방법확정. CTQ 의 최종평가등을통하여양산하기위한준비를끝내 는것이다 이결과는 DR4 로심사된다

13 벼특--R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 VI. DFSS 전문가양성프로그램 DFSS 의 전문가인 DFSS BB 는대략 4-6 주정도의교육과정을통하여이루어지며, 만약 6주교육으로한다며대략 그림 7) 과같은 6 단계로이루어지는것이보통이다각단계별로프로젝트를 3 주정도실행하여가면서교육을진행시키는것이좋으며, 교육되는내용을실전에서경험할수있도록프로젝트를잡아주는것이바람직하다 그렴 7) 에있는교육내용은하나의예에불가하며. 기업에따라서필요한교육내용을별도로정하여실행하면좋을것이다 그림 7) DFSS BB 단계열교육과정 엎계경층 (DR2) 1 단계과정 공롱과정, 기초과정.VOC.QFD 상풍기획 (DR 1) 기업고유의경영현신 I I.Benchmarking 방법론교육 ( 경영철학 ).6시그마기본개녕소개쉰쁘 E f'ν. 기계제도법.GD&T Tolerance Design.CAD 4 단계과정 양산검증 (DR4).6 시그마 BB 자질교육 -리더쉽( 리더의역할 ) 기솔검흥 (DR3).DOE.Gage R&R.TRIZ 통계소프트웨어.DFX(A/M/E/S).FMEA -휘염- --밟---월빼 69

14 * f 훌 1 홉報훌 a 훌 Vll. DFSS 으 실무적용방법 기업의 R&D 부문에서 DFSS를그대로적용하기위해서는 IDOV[Identify( 확인 ). Design ( 설계 ). Optimize ( 최적화 ). Validate( 검증 )) 단계나 DMADV[Define( 정의 ). Measure ( 측정 ). Analyze( 분석 ). Design ( 설겨11). Verify( 실증 ) ) 단계를하나씩하나씩순서대로밟아나가야한다 DFSS를처음으로도입하는연구소에서는 IDOV( 또는 DMADV) 단계가번거롭게보일수도있으나, 이단계를밟아가며익숙해지면이것이매우과학적이고고객만족의지름길임 을알수있을것이다 DFSS 의도입을강력히추진하기위해서필요한기타사항들에대해 서몇가지적어보면다음과같다. (1) DFSS가생소한기법인만큼 DFSS 추진부서가있어야한다누군가책임을갖고추진하는사람이없으면추진이어려운것이우리기업의현실이다. 추진부서의이름은 DFSS 추진팀, 6 시그마경영혁신팀, 또는 6 시그마추진팀 등으로부르면좋고, 추진부서의위치는연구소장직속으로하는것이바람직하다 (2) DFSS를제대로추진하려면여러가지사용기법들을익혀야함으로충분한교육이필수척이다교육과정을교육내용의깊이에따라서 WB(White Belt). GB(Green Belt). BB(Black Belt). MBB (Master Black Belt). Champion 과정등으로나 누어체계적으로연구원들을교육시켜야한다 (3) 연구소에 DFSS를제대로이해하고추진할수있는인력이없는경우에는외부의고 문 (consultant) 을일정기간사용할필요가있다. DFSS 는상당히전문적인지식을 요구함으로도입초기에투자가불가피한경우도있다 (4) 일반적으로연구원들은새로운경영기법의도업을싫어하는경향이있으므로 DFSS 의도입을촉진하기위해서 DFSS 기법을먼저활용하여성과를올리는연구원에게보상 하여주는 incentive 제도를가질필요가있다기업문화에어올리는보상제도는 6 시그마추진에서바랍직하다 (5) 마지막으로 DFSS가제대로추진되려면영업부서및생산부서와유기적인협조관계가이루어져야한다영업부서는고객의소리를연구소에보내주는역할을하고, 생산부 서는설계된제품을제대로생산하기위하여 SPC/Q-map 을실천하는부서이다 영 업, 연구, 생산부서의일사불란한협조체제의구축없이는 DFSS 추진이사실상어려 - 70-

15 R&D 부문에서의 6 시그마경영에관한고찰 운것이다 6 시그마경영이최근우라나라에도입되어대기업중심으로활발한적용 이시도되고있다 6 시그마의목표는궁극적으로고객만족을통하여기업의경쟁력을 제고하자는것이고, 고객만족은설계및개발부문에서부터시작되어야한다 60 설 계인 DFSS 는 6 시그마의핵심으로, 필자들의생각은 DFSS 의도입없이는완전한 6 시그마의설천이어렵다고믿는다이논문에서는 DFSS 프로세스의단계, 로드맴, 실 무적용방법과 DFSS 에서주로사용되는과학적관리기법들에대하여고찰하여보았 다 DFSS 를도입하려는기업들에조금이나마도움이되었으면하는것이펼자의바 람이다 참고문헌 1 김영일 Introduction to TRIZ, 한국 ASI 박성현, 이명주, 정옥용 6 시그마이론과실제, 한국표준협회, 1999, 3 박성현, 이영주. 이강군 6 시그마설계를위한 DFSS, 한국표준협회, 박성현, 박영현, 이명주 통계적공정관리, 민영사, 박성현 품질공학, 민영사, 박성현, 박영현 통계적품질관리, 민영사, 삼성전관 DFSS 연구회 Design for Six Sigma (l]), 삼성전관, 삼성종합기술왼 Six Sigma White Belt 교재 Version 2.0, 田口玄 - 品質工學講座 1, 2, 3, 4 5, 6, 7 編, 日本規格協會, 東京, Pierre Chemarin, Gary Cyr, Steve Fleming, Patty Franzel and Kesiah Nuttall: Transactional DFSS at GEMS, GE Medical Systems, Harry, Mikel: The Vision of Six Sigma: Tools and Methods for Break through, Sigma Publishing Company, Kaplan, Robert and Norton, David The balanced scorecard - measures that drive performance," Harvard Business Review, 로버트캐플런 데이비드노튼저, 송경근 성시중옮김 가치실현을위한통합경영지표 BSC, 한국언론자료간행회출판, ]

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Manufacturing6 σ6 Six Sigma, it makes Better & Competitive - - 200138 : KOREA SiGMA MANAGEMENT C G Page 2 Function Method Measurement ( / Input Input : Man / Machine Man Machine Machine Man / Measurement Man Measurement