Polymer(Korea), Vol. 36, No. 3, pp. 351-356 http://dx.doi.org/10.7317/pk.2012.36.3.351 ISSN 0379-153X(Print) ISSN 2234-8077(Online) 실란계사슬이동제를사용한아크릴바인더의제조 김진곤 신민재 신재섭 충북대학교화학과, * 한국과학기술원생명화공과 (2011년 11월 4일접수, 2011년 12월 10일수정, 2011년 12월 26일채택 ) Preparation of Acryl Binder with Silane Type Chain Transfer Agent Jin Gon Kim, Min Jae Shin*, and Jae Sup Shin Department of Chemistry, Chungbuk National University, Cheongju, Chungbuk 361-763, Korea *Department of Chemical and Biomolecular Engineering, KAIST, Daejeon 305-701, Korea (Received November 4, 2011; Revised December 10, 2011; Accepted December 26, 2011) 초록 : 디스플레이전자장치의제작에사용되는대표적인유기물첨가제는아크릴바인더이다. 이아크릴바인더는라디칼중합으로제조되는데본연구에서는 glycidyl methacrylate(gma), methyl methacrylate(mma), methacrylic acid(maa) 를이용하여공중합을시도하였다. 그리고이공중합체의접착력향상을위해서실란계 mercaptane 화합물을사슬이동제 (CTA) 로사용하였다. 본연구에서사용된 CTA 는 (3-mercaptopropyl) trimethoxysilane(mptms) 이며, 제조된공중합체들의분자량, 코팅의두께, 투과도, 접착력등의물성등을살펴보았다. 사용된 MPTMS 함량에따라분자량이조절되었고, MPTMS 의함량이증가할수록접착력이향상되었다. Abstract: Acryl binder is a representative organic additive for the manufacture of the display electronic equipment. Acryl binder is usually synthesized by radical copolymerization. Glycidyl methacrylate (GMA), methyl methacrylate (MMA), and methacrylic acid (MAA) were used in this copolymerization of acryl binder. In this study the silane type mercaptane compound was used as a chain transfer agent (CTA) to enhance the adhesion property of the acrylic binder. The CTA used in this experiment was (3-mercaptopropyl) trimethoxysilane (MPTMS). Molecular weight of the copolymer, thickness of the coating, transmittance, and adhesion property were measured. The molecular weight was controlled and the adhesion property was improved by using this silane type chain transfer agent. Keywords: acryl binder, chain transfer agent, adhesion, (3-mercaptopropyl)trimethoxysilane. 서 최근의전자제품들은점점그두께가얇아지며화면의화질은선명해지고있다. 이러한특성을갖는전자제품들중에서도그발전이가장두드러진기기들은 TV, 디지털카메라, 핸드폰등인데, 이전자제품의두께와성능에가장큰영향을주는것이디스플레이장치이다. 그중에서도현재가장많이사용되고있는것들은액정표시장치 (LCD), 박막트랜지스터액정표시장치 (TFT- LCD), 유기발광다이오드 (OLED) 등의디스플레이장치들이다. 이러한디스플레이장치들은많은공정과정을거쳐서만들어지며여러부품과재료들이사용된다. 그재료로서아크릴바인더가사용되고있으며, 아크릴바인더는 Figure 1 의 TFT-LCD 구조를형성하는유기절연막, 컬럼 론 To whom correspondence should be addressed. E-mail: jsshin@chungbuk.ac.kr 스페이서, 오버코트등의공정단계에서사용된다. 일반적으로아크릴바인더는라디칼중합방법을이용하여제조되고있으며단량체, 라디칼개시제, 분자량조절제등이중합반응에사용된다. 그리고아크릴바인더의합성에는전자재료에서요구되는투과도, 내화학성, 열적특성, 접착성능등의특성에따라여러종류의단량체들이사용되고있다. 이러한특성들중에서전자재료조성물간의내화학성과반응성등을향상시키기위하여 glycidyl methacrylate(gma) 가사용되며그외의다른물성을추가하기위하여 methyl methacrylate(mma), chloroethyl methacrylate(cma), butyl acrylate(ba), methacrylic acid (MAA) 와같은다양한단량체들이공중합을할때같이사용되고있다. GMA 를이용하여공중합체를만든후, 그고분자를핵자기공명 (NMR) 분광법으로분석하고, 1 감광성고분자를만들기위해사용하거나, 2-4 또는 GMA 와다른단량체들을공중합체로만들어물성들을테스트한연구들, 5-15 그리고실란계단량체와 GMA 나 MMA 와같은아크릴단량체와공중합을 16-20 하는등매우다양한연구들이진행 351
352 김진곤 신민재 신재섭 공중합을하였고, thiol 계 CTA 중에서도실란계가치환되어있는 (3-mercaptopropyl) trimethoxysilane(mptms) 을함께사용하여공중합반응을시도하여보았다. 그리고 MPTMS 가아크릴바인더로쓰이는이공중합체의물성에어떠한영향을주는지를살펴보았다. 실 험 Figure 1. The structure of TFT- LCD. 되어왔다. 이러한공중합에일반적으로널리사용되는라디칼개시제는 21 2,2'-azobisisobutyronitrile(AIBN) 이고, 사슬이동제 chain transfer agent (CTA) 는 22,23 다양한종류들이사용되고있으며, 그중에서 mercaptane류가가장효과가좋다고알려져있다. 자유라디칼중합에서 thiol계의사용에대한연구는 1940년대에활발히진행되었으며 1970년대에는광중합반응에서 thiol계를응용한연구가 24 이루어졌다. 일반적인라디칼중합에서분자량조절제로 CTA 를사용할때 1-dodecanethiol이가장많이사용되고있다. 여러가지다양한 thiol이많이사용되고있지만 thiol의탄소의길이가짧아질수록시약에서발생되는냄새가강하기때문에잘쓰이지않으며전자재료의첨가제로사용되는아크릴계바인더의경우에도제조된제품의무결점을원하기때문에강한자극성냄새가나는짧은탄소수를가진 thiol계열은사용되고있지않다. LCD, TFT-LCD, OLED같은디스플레이장치는유리판위에올라가는전극라인이나색을나타내는부분, 유기절연막등각각의재료들을조합해서만들어진다. 이러한디스플레이장치를완성하는여러공정에서이들부분들의접착은특히민감하게작용하는중요한물성이다. 이들의공정중에는순차적으로높아지는온도에의해열경화가이루어지는구간이있는데, 재료들이고온에서오랜시간을견뎌야하고, 다시냉각시키는과정에서도접착력이유지되어야한다. 분자량조절제인 thiol계 CTA의경우에는물성에영향을줄수있는단량체와는다르게분자량의크기를조절하거나중합도를조절하는역할로사용하기때문에물성에대한영향이비교적적다고할수있다. 실란계열의 CTA를분자량조절제로사용하여물성에대해연구를 25-29 한결과들이있으며, 실란계열의화합물을공중합체로만든후실리콘판이나유리판의표면에서 OH 기와반응한실란의물성을알아본연구와 30,31 에폭시수지조성물에실란커플링제를사용한후접착력의변화를연구한결과들이 32 있다. 그래서본연구에서는 GMA, MMA, MAA를이용하여 시약및기기. 본연구에서사용된 GMA, MMA, MAA, 1-dodecanthiol(DDT), MPTMS 는 Aldrich 제품을사용하였다. AIBN 은순도 99% 인 Otsuka Chemical 제품을사용하였으며메탄올에서두번재결정하여사용하였다. 용매로사용된 diethylene glycol methyl ethyl ether(medg) 는순도 99% 의 Vision Tech. 제품이다. 사용된단량체 GMA, MMA, MAA 와분자량조절제인 MPTMS 의구조는 Figure 2 에나타내었다. 공중합체의분자량을측정하기위해서 gel permeation chromatography(gpc; Waters, Alliance 2690/2410/996) 를사용하였으며, 용리액으로는 tetrahydrofuran(thf) 를사용하였다. Soft bake 와 hard bake 에서각각의유리판위에코팅된공중합체의두께를측정하기위해 Dektak profilometer (Veeco, D6M-Base) 를사용하였고, 투과도측정은 UV-Vis spectrophotometer(scinco, Neosys-2000) 을사용하였다. Hard bake 과정뒤에유리판위에코팅된공중합체의접착력테스트는 cross hatch cutter 로사용한후에 Nano Indentor(Helmut Fischer, HM-2000XYp) 로관찰하였다. Hard bake 과정과고형분함량을측정하기위하여 drying oven(labtech, LDO-15M) 을사용하였으며, aluminum weighting dish(ø108 8 mm) 와 sea sand 를이용하여 240 o C oven 에서 1 시간후에남아있는고형분을확인하였다. 유리판위에코팅된공중합체의접착력테스트는 11 줄의칼날을가진, cross hatch cutter(yoshimitsu, YCC230-1) 와 Scotch tape(3m, #600) 를사용하였다. 아크릴바인더의중합. 250 ml 3 구플라스크에용매로 MEDG 를 65 ml 를넣고 GMA 14.50 g, MMA 15.75 g, MAA Figure 2. The structures of monomers and chain transfer agent. 폴리머, 제 36 권제 3 호, 2012 년
실란계사슬이동제를사용한아크릴바인더의제조 353 5.25 g 를넣는다. 분자량조절제를 Table 1 과같이 1.00 wt% (1.00g/65.0mL 용매 ) 의 DDT 와 0.35~1.75 wt%(0.35~1.75 g/ 65.0 ml 용매 ) 의 MPTMS 를넣는다. 단량체와분자량조절제가잘섞이도록 5 분간교반해준다. 마지막으로개시제인 AIBN 0.35 wt%(0.35 g/65.0 ml 용매 ) 를투여한후온도계를장착하고, rubber stopper 로막은후분위기를질소상으로만들어주었다. 첨가된 AIBN 이다녹을때까지충분히상온에서교반해준후에온도를서서히승온시켜중합온도 70 o C 에도달하면온도를유지시키고 10 시간을중합한후냉각시켜실온에서 10 분간교반후반응을종료하였다. 코팅막의형성. 제조된아크릴바인더를 spin coater (Yiengineering, YS-100D) 에서가로 5.0 cm, 세로 5.0 cm 의크기와 0.50 mm 두께를가지는유리판위에 Table 2 와같이 RPM 별로코팅시킨다. 코팅이완료된후 soft bake 공정으로 hot plate 의온도 120 o C 로하여 2 분간경화시킨다. Soft bake 과정이끝난후에 drying oven(labtech, LDO- 150M) 에서 hard bake 공정으로 200 o C 에서 1 시간동안어닐링시켜준다. 접착력시험. 접착력시험에사용한유리판의규격은가로 5.0 cm, 세로 5.0 cm, 두께 0.50 mm 이다. 이유리판 Table 1. Effect of the Chain Transfer Agent on the Copolymerization Copolymer AIBN (wt%) DDT (wt%) MPTMS (wt%) SC a (%) MW b PDI c 1 0.35 1.00-35.5 11800 2.26 2 0.35-0.35 36.1 19000 2.61 3 0.35-1.00 35.0 12300 2.24 4 0.35-1.75 32.2 07300 1.76 a SC: Solid content. b MW: Molecular weight by GPC. c PDI: Polydispersity index(m w /M n ). Table 2. Effect of the Curing Condition and the Rate of Spin Coating on the Thickness of the Films for Copolymer 1 and 3 Thickness(µm) after 2 min at 120 o C [SB a ] after 1 hr at 200 o C [HB b ] No RPM Copolymer 1 Copolymer 3 Copolymer 1 Copolymer 3 1 1000 5.29 5.42 2.58 2.61 2 1100 5.01 5.25 2.49 2.53 3 1200 4.80 4.89 2.41 2.50 4 1300 4.60 4.65 2.20 2.29 5 1400 4.28 4.40 2.16 2.26 a SB: Soft bake. b HB: Hard bake. 위에제조된아크릴바인더를코팅하고 hard bake 공정을마친후에접착력테스트를하였다. 유리판위의코팅된면에칼날이 11 개이고각각의간격이 1.0 mm 인칼날로가로와세로로줄을한번씩그어 100 개의정사각형의눈금을만들었다. 이위에 ASTM D-3359 방법에따라 3 M Scotch tape 를사용하여붙이고테이프끝을 180 도방향으로잡아당겨박리된면을테스트하고, Nano Indentor 에장착된 charge-coupled device camera(ccd) 로접착력측정을하였다. 결과및토론 공중합체분석. 아크릴바인더로제조된공중합체 1 은 CTA 로 DDT 를사용하여합성한것이며, 공중합체 2, 3, 4 는 Table 1 과같이각각의 MPTMS 의함량을달리하여중합한것이다. MPTMS 의함량이증가할수록중합된공중합체는분자량이작아지는현상을보였으며이들의 GPC 그래프를 Figure 3 에나타내었다. GPC 그래프의가로축 40 분근처에위치한피크는용매에의한것이며, 왼쪽편으로 25 분과 35 분사이에위치한피크는제조된고분자에의해나타난것이다. MPTMS 를 0.35 wt% 로가장적게사용한공중합체 2 의경우의피크를살펴보면분자량이큰앞부분이다른예에비해서조금더많은것을알수있다. 따라서공중합체 2 의평균분자량은 19000 으로 MPTMS 를 1.75 wt% 사용한공중합체 4 보다 2.6 배정도큰값을나타내었다. 코팅두께. 제조된공중합체 1, 3 의분자량과중합도가 Table 1 의결과에서보여지듯이유사하기때문에 MPTMS 의접착력특성을비교평가할수있다고판단하였다. 오차를줄이기위해중합에사용되었던 MEDG 를첨가해공중합체 1, 3 의고형분의함량을 34.5% 로맞추고두께를측정하였으며접착력테스트를하기위해유사한두께를찾으려고하였다. 실험한결과는 Table 2 에서보여지는바와같이 Figure 3. GPC graphs of the copolymers 1, 2, 3, and 4. Polymer(Korea), Vol. 36, No. 3, 2012
354 김진곤 신민재 신재섭 hard bake 의고온조건에서 annealing 한후에는공중합체 1, 3 은각각 1100, 1200 rpm 에서약 2.5 µm 의유사한두께를가지는것으로나타났다. Figure 4 와 Figure 5 의그래프기울기와두께를보면 soft bake 후에 rpm 이증가할수록두께가얇아지는것을알수있으며, hard bake 후에는코팅된공중합체의두께가더욱더얇아지는것이확인되었다. 이것은공중합체로형성된아크릴바인더가 200 o C 의고온에서가열될때고분자를형성하는중합에참여하지못하고남아있던미반응단량체들과용매가휘발되어사라지면서두께가감소된것으로판단된다. 코팅의투과도측정. 제조된아크릴바인더중물성이유사한공중합체 1 과 3 을비교하였다. 두께가 2.5 µm 일때투과도의경우파장에따라차이가나는것이확인되었다. Figure 6 의투과도그래프를보면 300 nm 파장에서부터 450 nm 까지갈수록투과도가증가하는것으로나타났다. 400 nm 에서는 MPTMS 를사용한공중합체 3 의경우투과도가 96% 이고, 공중합체 1 은 99% 로나왔으며 300 nm 에서는공중합체 3 은 73.5%, 그리고공중합체 1 은 85.7% 가 Figure 4. Thickness of the film from copolymer 1. Figure 6. Transmittance of the films from copoymers 1 and 3. 나왔다. Hard bake 의 annealing 과정이끝난후유리에코팅된면을살펴보면 MPTMS 를사용한공중합체 3 의경우코팅된면의색이연한노란색을띠고있는데이색변화의영향으로인해투과도가공중합체 1 보다낮게나온것으로판단된다. 아크릴계열의중합에서 2-phenoxy ethyl acrylate 와같은페닐기를갖고있는단량체를실란계화합물과함께사용할경우에노란색이나타날수있다는보고가 33 있다. 이러한색변화는 ph 를조절하여개선시킨연구보고가 34 있는데 ph 를조절하여색변화를상당히감소시킬수있었다. 투과도는아크릴바인더를 TFT-LCD, LCD, OLED 등에서전자재료로사용하였을때전자제품의공정과정에영향을줄수있다. 일반적으로유기층을형성하기위하여사용되는노광공정의파장은세가지인데 365 nm (I), 405 nm (H), 436 nm (G) 이며광개시제를이용하여 UV 경화를시킬때파장대별투과도가좋지않을경우광개시제에의한가교결합이충분히이루어질수없기때문이다. 하지만노광공정에서사용되는파장은선택적이고일반적인투과도의기준이 400 nm 에서 95% 이상을요구하기때문에 copolymer 1 과 3 은충분한투과성을가지고있다고할수있다. 접착력시험. Hard bake 후에공중합체가코팅된유리판을 cross hatch cutter 로그었을때 Figure 7 과같이 1.0 mm Figure 5. Thickness of the film from copolymer 3. Figure 7. CCD image during the cross hatch cut test. 폴리머, 제 36 권제 3 호, 2012 년
실란계사슬이동제를사용한아크릴바인더의제조 355 간격의눈금이만들어진다. 칼날 (11 줄 ) 로가로, 세로로 100 개의눈금을만들어칼날로 cutting 후접착테이프를붙여떼었을경우떨어지는정도를 Table 3 와같이 ASTM 등급으로표기하였으며 CCD 카메라를사용하여접착력을확인하였다. 먼저유사한물성으로비교평가가가능하다고판단했던공중합체 1 과 3 의코팅두께가 2.5 µm 인것에대해서접착력테스트를실시하였다. 공중합체 1 과 3 으로코팅한것을각각 2 장씩사용하여관찰하였을때 Figure 8 의이미지사진과같은접착력의결과가나왔다. DDT 를사용한공중합체 1 의경우 cross hatch cut test 후에코팅되었던부분들의접착성이좋지않아 Figure 8 의 (a) 와 (b) 같이많은부분들이뜯겨나간것을확인할수있었다. 그러나실란계 CTA 인 MPTMS 를사용한경우, Figure 8 의 (c) 와 (d) 에서보여지듯이공중합체 1 보다코팅막이덜떨어져나갔으며, Table 3 의접착력결과에서도측정에사용된 100 개의눈금중에코팅특성이유지된것이거의없어 0B 등급인공중합체 1 과는달리접착력시험후에도많은 Table 3. ASTM-based Adhesion Grades of the Samples Copolymer Percent area removed Adhesion grade(astm a ) 1 95/100 0B 2 77/100 0B 3 14/100 3B 4 4/100 4B ASTM a : 4B (less than 5%), 3B (5~15%), 2B (15~35%), 1B (35~65%), 0B (worse than 1B). 부분들이남아있어 3B 등급인것을확인할수있었다. 그리고 MPTMS 의함량이증가함에따른접착력의물성변화를알아보기위하여 Tables 4, 5 와같이실험을진행하였다. 또한동일한두께에서테스트하기위하여코팅속도별로나누어실험하였으며, 그결과두께가 2.5 µm 근처에해당하는값을각각 1600, 800 rpm 에서얻을수있었다. MPTMS 의함량이다른공중합체 2 와 4 는 Table 1 을보면분자량과중합도등의물성이다른것으로확인되지만실란타입의 MPTMS 의함량변화에따른접착력의특성만을비교하기위해 hard bake 후두께를일치시켜접착력시험을실시하였다. MPTMS 의적용함량이 0.35 wt% 인공중합체 2 를 CCD camera images 로확인한결과, Figure 9 의 (a) 와 (b) 같은현상을보였다. 유리판위에코팅된필름의접착성이좋지않아뜯김현상과코팅막의훼손이심하여 Figure 8 의이미지 (a) 와 (b) 에서보여지는공중합체 1 의접착성과유사하게나온것을확인할수있었다. 그리고 Figure 8 의 (c) 와 (d) 의이미지에보여지는공중합체 3 의접착성보다 MPTMS 의함량이더증가된공중합체 4 의경우 CCD camera image 로확인하여도눈금사이의뜯김현상이없고코팅막의훼손이거의없었다. Table 3 과같이접착력시험에서도공중합체 4 가 4B 등급으로접착력의특성이많이 Table 4. Effect of the Curing Conditions and the Rate of Spin Coating on the Thickness of the Films for Copolymer 2 Thickness(µm) after 2 min at 120 o C [SB a ] after 1 hr at 240 o C [HB b ] No rpm Copolymer 2 Copolymer 2 1 1300 5.21 2.64 2 1400 4.99 2.61 3 1500 4.61 2.55 4 1600 4.45 2.51 5 1700 4.21 2.49 a SB: Soft bake. b HB: Hard bake. Figure 8. CCD camera images after adhesion test. (a), (b) copolymer 1; (c), (d) copolymer 3. Table 5. Effect of the Curing Conditions and the Rate of Spin Coating on the Thickness of the Films for Copolymer 4 Thickness(µm) after 2 min at 120 o C [SH a ] vafter 1 hr at 240 o C [HB b ] No rpm Copolymer 4 Copolymer 4 1 600 5.72 2.54 2 700 5.49 2.52 3 800 5.09 2.50 4 900 4.80 2.47 5 1000 4.50 2.47 a SB: Soft bake. b HB: Hard bake. Polymer(Korea), Vol. 36, No. 3, 2012
356 김진곤 신민재 신재섭 Figure 9. CCD camera images of adheson test. (a), (b) copolymer 2; (c), (d) copolymer 4. 개선된것을확인하였다. Figures 8 과 9 의이미지사진과 Table 3 의결과로부터접착력의특성을확인하였을때동일한 thiol 계열의 CTA 이지만실란계 MPTMS 를사용한것이접착력의특성이더우수하였다. 그리고 MPTMS 의함량이증가할수록접착력의특성이더개선됨을확인할수있었다. 결 아크릴바인더를제조하기위해서 GMA, MMA, MAA 을이용하여공중합반응을하였으며실란계가붙은 CTA 로 MPTMS 를이용하여분자량을조절하였다. 그리고 MPTMS 를사용하여코팅막을형성하였을때 MPTMS 를사용하지않은것보다투과도가 3% 정도낮아졌다. 라디칼중합에서공중합체를형성할때실란계의사슬이동제인 MPTMS 를사용함으로써접착력의특성이개선되며적용함량이증가할수록코팅막의접착성이더우수하였다. 론 참고문헌 1. A. S. Brar and A. Yadav, J. Mol. Struct., 602-603, 29 (2002). 2. T. Nishikubo, E. Takerhara, S. Saita, and T. Matsumura, J. Polym. Sci. Part A: Polym. Chem., 25, 3049 (1987). 3. K. Subramanian and A. V. R. Reddy, J. Appl. Polym. Sci., 86, 3264 (2002). 4. J. W. Lee, J. Y. Kim, and T. H. Kim, J. Korean Soc. Imaging Sci. Tech., 6, 39 (2000). 5. H. C. Pyun, W. B. Park, and K. S. Choi, Polymer(Korea), 2, 269 (1979). 6. H. C. Pyun and W. B. Park, Polymer(Korea), 6, 235 (1982). 7. W. B. Park, Polymer(Korea), 7, 254 (1983). 8. Y. Mizutani, K. Kusukoto, and Y. Kagiyama, J. Appl. Polym. Sci., 26, 271 (1981). 9. G. L. Jialanella and I. Piirma, J. Appl. Polym. Sci., 43, 1577 (1991). 10. P. G. Vijayaraghavan and B. S. R. Reddy, J. Appl. Polym. Sci., 61, 935 (1996). 11. S. Thamizharasi, P. Gnanasundaram, and B. S. R. Reddy, J. Appl. Polym. Sci., 65, 1285 (1997). 12. D. Becker, E. Hage, and L. A. Pessan, J. Appl. Polym. Sci., 106, 3248 (2007). 13. J. L. de la Fuente, P. F. Caamero, and M. Fernndez-Garca, J. Polym. Sci. Part A: Polym. Chem., 44, 1807 (2006). 14. A. Arun and B. S. R. Reddy, J. Polym. Res., 11, 195 (2004). 15. K. D. Safa and M. H. Nasirtabrizi, Polym. Bull., 57, 293 (2006). 16. H. G. Woo, L. Y. Hong, S. Y. Kim, and S. H. Park, Bull. Korean Chem. Soc., 16, 774 (1995). 17. B. Mouanda, Polymer, 38, 5301 (1997). 18. Y. Wu, C. Wu, M. Gong, and T. Wu, J. Appl. Polym. Sci., 102, 3580 (2006). 19. S. H. Han, K. K. Park, and S. H. Lee, Macromol. Res., 17, 51 (2009). 20. K. H. Wong, M. H. Stenzel, S. Duvall, and F. Ladouceur, Chem. Mater., 22, 1878 (2010). 21. J. Brandrup and E. H. Immergut, Polymer Handbook, 4th ed., Wiley, New York, p II2-69 (1999). 22. I. S. Chung, Elastomer, 40, 53 (2005). 23. T. Furuncuolu, I. Uur, I. Deirmenci, and V. Aviyente, Macromolecules, 43, 1823 (1997). 24. C. E. Hoyle, T. Y. Lee, and T. Roper, J. Polym. Sci. Part A: Polym. Chem., 42, 5301 (2004). 25. J. Zhao, M. Chen, Y. O. An, J. X. Lin, and F. Y. Yan, Appl. Surf. Sci., 255, 2295 (2008). 26. Z. Karimi and A. R. Mahjoub, Appl. Surf. Sci., 256, 4473 (2010). 27. K. Ishizu, Y. Tokuno, S. Uchida, M. Ozawa, and D. H. Lee, J. Appl. Polym. Sci., 112, 2434 (2009). 28. Y. Tian, W. Lu, L. B. Shen, L. M. Jiang, Y. Che, and Z. Q. Shen, J. Appl. Polym. Sci., 115, 997 (2010). 29. J. J. Chen, K. N. Struk, and A. B. Brennan, Langmuir, 27, 13754 (2011). 30. J. M. Antonucci, S. H. Dickens, B. O. Fowler, H. K. X. Hockin, and W. G. Mcdonough, J. Res. Natl. Inst. Stand. Technol., 110, 541 (2005). 31. F. Zhou, W. Liu, T. Xu, S. Liu, M. Chen, and J. Liu, J. Appl. Polym. Sci., 92, 1695 (2004). 32. S. Nakamura, E. Pavlovic, and E. J. Kramer, J. Adhes., 83, 351 (2007). 33. J. Monni, L. Alvila, J. Rainio, and T. T. Pakkanen, J. Appl. Polym. Sci., 104, 1933 (2007). 34. S. Kim, Master Thesis, Seoul National University (2010). 폴리머, 제 36 권제 3 호, 2012 년